Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Теоретические и технологические основы управления свойствами моделей и форм в литье по удаляемым моделям для получения качественных отливок

Диссертация: Теоретические и технологические основы управления свойствами моделей и форм в литье по удаляемым моделям для получения качественных отливок
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Разработан и рекомендован к внедрению технологический процесс получения стальных отливок на основе безрастворительной суспензии, в состав которой входит отход гальванического производства в смеси с ортофосфорной кислотой. Использование предлагаемой рецептуры новой суспензии полностью решает проблему брака мелких стальных отливок и способствует существенному снижению брака по трещинам средних… Читать ещё >

Содержание

  • Принятые сокращения
  • ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 1. 1. Основные задачи повышения качества отливок по выплавляемым моделям
    • 1. 2. Трещиностойкость оболочковых форм и способы ее увеличения
    • 1. 3. Выплавление моделей из оболочковых форм
    • 1. 4. Методы расчета напряженно-деформированного состояния оболочковых форм
    • 1. 5. Способы получения пенополистироловых моделей и отливок изготовленных на их основе
    • 1. 6. Анализ существующих способов повышения качества моделей и отливок
    • 1. 7. Выводы и постановка задач исследований
  • ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ДИНАМИКИ ТЕПЛООБМЕНА В СИСТЕМЕ «ФОРМА-МОДЕЛЬ-СТОЯК» ПРИ ВЫПЛАВЛЕНИИ МОДЕЛЕЙ ИЗ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ
    • 2. 1. Исследование влияния процесса выплавления моделей на трещино-стойкость оболочковых форм
    • 2. 2. Расчет времени выплавления моделей из оболочковых форм при отсутствии стояка
      • 2. 2. 1. Метод оценки времени выплавления моделей из оболочковых форм
      • 2. 2. 2. Расчет полного времени выплавления моделей
    • 2. 3. Расчет времени выплавления моделей при наличии металлического стояка
      • 2. 3. 1. Температурные процессы в модели при наличии металлического стояка
      • 2. 3. 2. Расчет времени выплавления моделей при наличии металлического стояка
    • 2. 4. Экспериментальные исследования кинетики выплавления моделей из оболочковых форм
    • 2. 5. Выводы
  • ГЛАВА 3. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА СИЛОВОГО ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ МЕТАЛЛА И ОБОЛОЧКОВОЙ ФОРМЫ В ЛИТЬЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ
    • 3. 1. Инженерная постановка задачи
    • 3. 2. Математическая постановка задачи
    • 3. 3. Алгоритм решения задачи
    • 3. 4. Расчет напряженно-деформированного состояния оболочковых форм
    • 3. 5. Влияние температурного режима прокаливания и заливки металла на трещиностойкость оболочек
    • 3. 6. Выводы
  • ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ
    • 4. 1. Иерархия структур и свойства оболочковых форм по выплавляемым моделям
    • 4. 2. Влияние структуры оболочковых форм на их свойства
    • 4. 3. Применение натриевой соли хлопкового соапстока
    • 4. 4. Обработка оболочковых форм ортофосфорной кислотой
    • 4. 5. Использование отходов гальванического производства
    • 4. 6. Армирование оболочковых форм фарфоровой крошкой
    • 4. 7. Использование цеолитов в качестве огнеупорного материала
    • 4. 8. Разработка методов контроля качества этилсиликата и этил силикатных суспензий
      • 4. 8. 1. Фотометрический метод определения качества этилсиликата
      • 4. 8. 2. Метод диэлектрической спектроскопии
    • 4. 9. Выводы
  • ГЛАВА 5. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО ВСПЕНИВАНИЯ ПОЛИСТИРОЛА НА ЕГО СВОЙСТВА
    • 5. 1. Влияние температурного режима вспенивания на объемную массу пенополистирола
    • 5. 2. Влияние температурного режима предварительного вспенивания на размер гранул пенополистирола
    • 5. 3. Исследование физико-механических свойств пенополистироловых моделей
    • 5. 4. Исследование размерной точности пенополистироловых моделей
    • 5. 5. Исследование геометрической точности пенополистироловых моделей
    • 5. 6. Выводы
  • ГЛАВА 6. РАЗМЕРНО-ГЕОМЕТРИЧЕСКАЯ ТОЧНОСТЬ ОТЛИВОК И ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ
    • 6. 1. Размерная и геометрическая точность отливок, полученных по пено-полистироловым моделям
    • 6. 2. Технология получения пенополистироловых моделей
    • 6. 3. Технология приготовления форм по газифицируемым и выжигаемым моделям
    • 6. 4. Технология получения отливок
    • 6. 5. Выводы

Теоретические и технологические основы управления свойствами моделей и форм в литье по удаляемым моделям для получения качественных отливок (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Создание новых и совершенствование существующих специальных способов литья, имеющих высокую производительность и обеспечивающих высокое качество получаемых отливок, при одновременном снижении их себестоимости являются одними из главных задач литейного производства.

Анализ тенденций развития технологических процессов формообразования показывает, что размерно-геометрическая и массовая точность отливок являются одними из главных критериев уроьня развития технологии литейного производства. Высокие показатели по этим признакам обеспечивают огнеупорные оболочковые формы, изготавливаемые с использованием самых разнообразных материалов и технологий. Подобные формы получают по выплавляемым, вылсигаемым и растворяемым моделям, при этом применяют преимущественно способ многослойного формообразования [1,2].

Метод литья по выплавляемым моделям (ЛВМ) является одним из передовых и прогрессивных методов получения конструктивно сложных, максимально приближенных к готовым изделиям отливок. Широкая номенклатура отливок различных по весовому и конструктивному факторам, а также возможность автоматизации и механизации различных технологических этапов ЛВМ позволяют считать этот метод одним из перспективных и распространенных во многих странах [3,4,5].

Качество оболочковых форм (ОФ) и отливок в ЛВМ формируется на всех технологических этапах их изготовления: производство моделей, приготовление и нанесение огнеупорной суспензии на модель, обсыпка огнеупорным материалом, послойная сушка слоев ОФ, выплавление моделей из форм, их прокаливание и заливка расплавом.

В настоящее время, на большинстве отечественных предприятиях при изготовлении ОФ в ЛВМ, в качестве связующего применяют гидролизованные растворы этилсиликатов, а в качестве огнеупорного наполнителя пылевидный кварц и кварцевый песок. Модели чаще всего изготавливают из воскообразных составов на основе парафина и стеарина. Свойства указанных материалов являются далеко не идеальными с точки зрения технологического процесса. Кристаллический кварц обладает большим коэффициентом термического расширения, что самым неблагоприятным образом сказывается на трещиностойкости ОФ. Достаточно низкая температура размягчения материала моделей приводит к искажению размерно-геометрической точности отливок. Конструкции стояков и способы выплавления модельного состава могут быть причинами образования трещин в оболочковых формах на стадии выплавления моделей.

На сегодняшний день б пауке и производстве наработано немало технологических приемов, позволяющих снизить влияние этих неблагоприятных факторов. Главенствующая роль в этом вопросе принадлежит отечественным ученым. Значительный вклад в разработку теории и практики прочности и трещиностойкости литейных форм внесли Борисов Г. П., Васильев В. Л., Васин Ю. П., Гуляев Б. Б., Евстигнеев А. И., Иванов В. Н., Илларионов И. Е., Корнюшкин O.A., Кулаков Б. А., Курении В. И., Лакеев A.C., Озеров В. А., Писарев И. Е., Рубцов H.H., Рыбкин В. А., Тимофеев Г. И., Шагеев A.C., Шипулин Н. В., ШкленникЯ.И., ЮсиповР.Ф. и др., которые сформулировали основные представления о трещиностойкости и напряженно-деформированном состоянии ОФ и предложили критерии их оценки.

Низкая трещиностойкость ОФ является причиной брака отливок в виде образования гребешков и на теле отливки, засорам и друг им поверхностным дефектам. Большинство исследователей считают, что трещиностойкость ОФ зависит, главным образом, от напряженно-деформированного состояния (НДС) форм на различных этапах их формообразования и применения. Снижение НДС ОФ значительно повышает их трещиностойкость и, соответственно, сокращает брак отливок. Однако, ряд важных факторов, затрагивающих проблему трещиностойкости ОФ остается слабо изученным.

К другим недостаткам литейных форм относится их недостаточно высокая размерная и геометрическая точность, которая обусловлена низкой деформационной устойчивостью моделей как в чистом виде, так и в сложных взаимодействиях, протекающих в системе модель — форма в процессе формирования оболочки.

Наиболее перспективными материалами, используемыми для изготовления моделей являются вспененные полимеры, из которых ведущую роль играет пенопо-листирол. Использование пенополистироловых моделей (Г1ПМ) позволило создать новую высокоэффективную технологию получения точных отливок.

Большой вклад в разработку технологии литья по пенополистироловым моделям и выяснению влияния различных технологических факторов на размерную и весовую точность отливок внесли такие ученые, как Иоффе М. А., Конотопов B.C., Степанов Ю. А., Шкксккй O.A., Шуляк В С, Чудновский А. Р. и др.

Наряду с бесспорными преимуществами литье по пенополистироловым моделям имеет определенные проблемы, в том числе, касающиеся закономерностей формирования размерной и геометрической точности пенополистироловых моделей и отливок, полученных на их основе.

Таким образом, актуальными направлениями исследований является разработка методов определения НДС ОФ на этапах выплавления моделей, прокаливания ОФ, заливки их расплавом, а также повышение качества готовых отливок за счет управления размерно-геометрической точностью и технологическими параметрами их формирования.

Целью работы является разработка теоретических и технологических основ управления и прогнозирования свойств моделей и форм в литье по удаляемым моделям на основе исследований закономерностей формирования размерной и геометрической точности моделей и отливок, а также развитие представлений о механизмах разрушения ОФ на различных технологических этапах их изготовления, направленных на существенное повышение качества и эффективности точного литья.

Для достижения поставленной цели в диссертационной работе решались следующие задачи:

— выявление закономерностей, определяющих размерную и геометрическую точность отливок;

— установление зависимости между абсолютными отклонениями параметров ППМ от размеров полости пресс-формы и их физико-механическими свойствами;

— анализ теплофизических особенностей выплавления моделей из ОФ;

— расчет НДС многослойных ОФ при их прокаливании, заливке расплавом и кристаллизации отливок;

— развитие представлений о механизмах разрушения ОФ при высокотемпературных воздействиях;

— разработка технологических процессов, позволяющих целенаправленно управлять свойствами и строением микрои макроструктур ОФ;

— создание системного подхода к анализу структур и свойств ОФ;

— разработка современных методов контроля качества эти л с ил и ката:

— опытно-промышленные испытания разработанных решений и технологий и внедрение их в производство.

Цели и задачи диссер тационной работы определены в соответствии с координационными планами АН СССР (1991;1992гг., п. 1.11.6), РАН (1993;1996гг., п. 1.11.6.3), Целевой программой НИР «Дальний Восток России» (1995; 1999гг., п. 2.6).

На защиту7 выносятся следующие основные положения:

— теоретические и экспериментальные результаты исследования размерно-геометрической точности пенополистироловых моделей и отливок, полученных на их основе;

— теплофизическое обоснование процесса выплавления моделей из ОФ;

— метод расчета НДС многослойных ОФ при заливке расплавом металла и кристаллизации отливок;

— технологические процессы формообразования ОФ с повышенной трещино-стойкостью;

— исследование структуры и свойств ОФ по выплавляемым моделям при их прокаливании, заливке расплавом и кристаллизации отливок;

— новые методы определения качества этилсиликатных связующих;

— системно-иерархический подход к исследованию структур ОФ в ЛВМ.

Автор считает приятной обязанностью поблагодарить своих научных консультантов доктора технических наук, профессора Евстигнеева А. И., заслуженного деятеля науки РФ, доктора технических наук, профессора Ри Хосена, определивших направление научных исследований, за постоянное внимание и помощь при выполнении и представлении работы, а также заслуженных деятелей науки и техники РФ, докторов технических наук, профессоров Одинокова В. И. и Кабалдина Ю. Г. Автор выражает признательность к.т.н. Дмитревскому И. П., к.т.н. Сапченко И. Г., к.т.н. ЧерномасуВ.В., к.т.н. Васину В. В., к.т.н. Куренкову В. И., к.т.н. Аласкарову Н. И., к.т.н. Комелькову В. Н., принимавших активное участие в совместных работах и исследованиях, а также сотрудникам кафедры «Машины и технология литейного производства» КнАГТУ, литейной лаборатории ИМиМ ДВО РАН, НПО «ГИС», АО «Прогресс», заводу «Аскольд», КнААПО, АО «Амурлитмаш» и ПО «Амурмаш» за оказанное содействие в выполнении исследований, внедрении результатов работы в производство.

Работа выполнена в лабораториях и на экспериментальной базе Комсомольскогона-Амуре государственного технического университета, Хабаровского государственного технического университета и Института машиноведения и металлургии ДВО РАН, в литейных цехах и лабораториях указанных выше производственных объединениях и машиностроительных заводах.

6.5. Выводы.

1. Размерная точность отливок, полученных по ГМ и ВЖМ зависит от физико-механических свойств ППМ. При увеличении физико-механических свойств ППМ абсолютные отклонения размеров отливок от номинальных размеров полости пресс-формы снижаются, что приводит к увеличению класса точности отливок.

2. В целом, абсолютные отклонения размеров отливок от размеров полости пресс-формы зависят от величины изменения размеров ППМ, величин усадки металла и деформации литейной формы.

3. Характер коробления отливок практически полностью совпадает с закономерностями, полученными для соответствующих моделей и определяется также.

321 физико-механическими свойствами ППМ.

4. Получены уравнения регрессии, описывающие формирование размерной и геометрической точности отливок, на основе которых построены расчетные номограммы для графического определения этих параметров.

5. Исследовано влияние ЛПС и температуры заливаемого металла на качество отливок по ГМ. Использование ЛПС с двусторонним подводом металла и увеличение температуры заливаемого металла позволяет получать качественные отливки при увеличении объемной массы моделей до 40−50кг/м3.

6. Разработана технология получения ППМ. включающая в себя контроль качества физико-механических характеристик ППМ, определяющих размерно-геометрическую точность ППМ и отливок и учитывающая влияние на технологический процесс режимов предварительного вспенивания и спекания ППС при получении моделей.

1. Полученные результаты теоретических и экспериментальных исследований динамики теплообмена при выплавлении моделей развивают и уточняют существующие представления о влиянии этого технологического процесса натрещино-стойкость оболочковых форм.

Установлено, что в технологической цепочке выплавление моделейпрокаливание ОФ решающая роль в образовании микротрещин принадлежит термоБрсмсккым режимам выплавления моделей.

Разработана методика расчета оптимальных параметров технологического процесса выплавления моделей, учитывающая влияние материала, конструкции стояка и температуры плавления модельного состава, позволяющая прогнозировать влияние этих характеристик на брак ОФ по трещинам.

Предложенная методика может: быть использована при создании автоматизированной системы контроля выплавления моделей.

2. На основе уравнений механики сплошных сред при использовании численного метода построена математическая модель НДС многослойной оболочковой формы, позволяющая расчитывать температурные поля в оболочковой форме и затвердевающей отливки, толщину затвердевшего слоя отливки, напряжения, деформации и перемещения слоев оболочки относительно друг друга, а также ферростатическое давление металла на форму.

Результаты расчетов показывают, что при заливке металла наибольшие перепады температур возникают между первым и вторым слоями формы, а максимальные значения напряжений и деформаций характеризуют первый слой формы.

Установлен механизм влияния температурного перепада между слоями ОФ на трещиностойкость оболочек и его критическая величина, при достижении которой происходит либо расслоение оболочки, либо образование сквозных трещин, приводящих к разрушению формы.

Процесс прокаливания ОФ в опорном наполнителе не оказывает существенного влияния на образование трещин, поскольку перепад температур между слоями оболочки не достигает критического значения.

3. С позиций системного анализа предложен иерархический подход к изучению строения и свойств оболочковых форм в литье по выплавляемым моделям. Оболочковая форма, в целом, характеризуется совокупностью пяти иерархических уровней со своими структурными элементами. В соответствии с этим, классифицированы способы и методы воздействия на каждый структурный уровень для целенаправленного изменения физико-механических и технологических свойств оболочковой формы.

4. Установлена связь между структурно-морфологическим строением оболочковых форм их качеством и свойствами. Показано, что определяющими факторами, обуславливающими комплекс физико-механических характеристик оболочковых форм, являются содержание кварца, пористость и химическая природа связующего. Трещиностойкость оболочковых форм определяется, в основном, их структурой, которая зависит от способа приготовления суспензии. Для оболочковых форм, приготовленных с применением механического перемешивания характерна четко выраженная слоистая структура, а для ОФ, полученных барботажной технологией — мелкопористая монолитная структура, причем количество связок между зернами песка и наполнителя и их адгезионная способность выше, чем при механическом перемешивании.

5. Разработаны два новых метода контроля качества этилсиликата и суспензий на его основе.

Первый метод (фотометрический метод) основанный на регистрации свето-пропускающей способности связующего раствора в процессе его гидролиза и поликонденсации, позволяет отбраковывать этилсиликат по характеру кинетических кривых гидролиза и может служить средством входного контроля этилсиликата на промышленных предприятиях в цеховых условиях.

Второй метод (метод диэлектрической спектроскопии) основан на измерении тенгенса угла диэлектрических потерь и способен фиксировать не только качество, этилсиликата, но и истинное время окончания процесса гидролиза и поликонденсации при приготовлении связующих растворов, которое соответствует максимальной прочности прокаленных форм.

Оба метода позволяют зафиксировать необратимые изменения, происходящие в этил силикате в процессе его хранения.

6. На основе иерархического подхода к строению оболочковой формы предложен, опробован и внедрен в производство ряд модифицирующих добпиокпозволяющих воздействовать на микрои макроуровни структуры ОФ, с целью повышения трещиностойкости и физико-механических свойств оболочки.

7. Разработана, исследована и внедрена в производство модифицирующая добавка для этилсиликатных суспензий, представляющая собой пятипроцентный водный раствор натриевой соли хлопкового соапстока, являющегося отходом производства хлопкового масла.

Введение

соапстока в количестве 0,1% от жидкой фазы позволяет в 3−4 раза увеличить седиментационную устойчивость суспензии и в 1,4 раза увеличить трещиностойкость ОФ.

8. Разработан и рекомендован к внедрению технологический процесс получения стальных отливок на основе безрастворительной суспензии, в состав которой входит отход гальванического производства в смеси с ортофосфорной кислотой. Использование предлагаемой рецептуры новой суспензии полностью решает проблему брака мелких стальных отливок и способствует существенному снижению брака по трещинам средних и крупных отливок. Применение отходов гальванического производства позволяет отказаться от использования в составе керамической суспензии органических растворителей и серной кислоты.

Технология пропитки полностью сформированных оболочковых форм раствором ортофосфорной кислоты в ацетоне, взятых в соотношении 1:2 по объему увеличивает прочность образцов в 2,0−2,5 раза, а трещиностойкость в 1,4−1,5 раза. Это позволяет использовать в технологическом процессе формы с меньшим количеством слоев, причем такие формы выдерживают заливку металла без опорного наполнителя.

9. Армирование ОФ фарфоровой крошкой и клиноптилолитом приводит к существенному увеличению трещиностойкости форм. Наиболее оптимальным вариантом является вариант армирования третьего и четвертого слоя шестослойных ОФ фарфоровой крошкой фракции 0,3−1,1Омм. Трещиностойкость таких ОФ возрастает в 2,5−2,7 раза по сравнению с базовой технологией.

Использование клиноптилолита в качестве обсыпочного материала позволяет в 1,8−2,0 раза снизить брак отливок за слет увеличения трещиностойкости ОФ.

10. Выявлены и исследованы основные факторы влияющие на физико-механические свойства ППМ и определены оптимальные условия их получения. Установлено, что зависимости пределов прочности (<т. ст) от объемной массы образцов подчиняются степенному закону, а изменение твердости описываются логарифмической зависимостью.

11. Разработаны научные положения процессов формирования размерной и геометрической точности отливок в системе «пресс-форма — модель — отливка».

Параметрами, определяющими размерно-геометрическую точность ППМ и отливок, полученных на их основе, являются физико-механические свойства моделей, исходя из чего, установлена взаимосвязь физико-механических свойств моделей с размерно-геометрической точностью отливок. С увеличением физико-механических свойств ППМ закономерно возрастает размерно-геометрическая точность отливок.

12. Значения пределов прочности ППС определяют деформационную устойчивость моделей.

Для ГМ, имеющих низкую объемную массу, отклонения от базовой координатной плоскости имеют ярко выраженный колебательный характер по всей длине модели, а для ВЖМ характер коробления описывается параболой с максимумом, приходящимся на середину базового размера модели.

Определены значения абсолютных отклонений размеров отливок от номинальных.

326 размеров полости пресс-формы, на основе которых разработан подход к определению номинальных размеров полости пресс-формы для получения отливок повышенной точности.

Получены уравнения регрессии, описывающие формирования размерной и геометрической точности ППМ и отливок, на основе которых построены номограммы для определения конструктивных параметров ППМ.

13. Усовершенствована технология литья по ГМ, включающая в себя контроль физико-механических характеристик, получаемых моделей и использование ЛПС с двусторонним подводом металла, что позволяет расширить диапазон значений объемной массы, используемых в этом процессе ППМ до 40−50кг/м3.

Суммарный экономический эффект от внедрения результатов работы на предприятиях Дальнего востока составил 110 тыс. руб. (по ценам до 1990 г.).

Показать весь текст

Список литературы

  1. .Б., Корнюшкин OA., Кузин A.B. Формовочные процессы. Л.: Машиностроение, 1987. 264с.
  2. Литье по выплавляемым моделям / Под ред. Я. И. Шкленника и В. А. Озерова. М.: Машиностроение, 1984. 408с.
  3. ШкленникЯ.И. Пути повышения качества отливок по выплавляемым моделям. Сб.: Прогрессивная технология литейного производства. Горький: ВВКИ, 1969. С.487−491.
  4. Основные показатели работы литейного производства Союза ССР за 1978 г. (по данным ЦСУ СССР) // Литейное производство. 1979. № 8. С. 1−2.
  5. The investment casting market / Smart R.F. // Foundry Trade I. 1989. N3397. P. 678−682.
  6. Основные задачи литейного машиностроения в XII пятилетке // Литейное производство. 1986. № 2. С. 1−2.
  7. Г. П. Развитие специальных способов литья // Литейное производство. 1990. № 6. С.23−24.
  8. А.И., Тимофеев Г. И., Сапченко И. Г. Совершенствование технологических процессов формообразования керамических форм. Хабаровск, 1989. 48с.
  9. Я.И. Состояние и перспективы способа литья по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1980. № 1. С.21−24.
  10. В.Н. Состояние и перспективы развития массового производства отливок по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1977. № 5. С.18−21.
  11. П., Габриэль А., Гоушть М., Павелка М. Производство точных отливок. М.: Машиностроение, 1979. 296с.
  12. Я. Тенденции развития литья по выплавляемым моделям / Problemy projcktowe. 1971. № 5. С.143−148.
  13. В.В., Новичков Ю. Н. Механика многослойных конструкций. М.:
  14. Машиностроение, 1980. 375с.
  15. Литье по выплавляемым моделям / Под ред. Я. И. Шкленника и В. А. Озерова. М.: Машиностроение, 1971. 436с.
  16. В.Н. Брак и дефекты в литье по выплавляемым моделям. М.: Машгиз, 1959. 72с.
  17. C.B., Голованов H.H. Производство точного литья по выплавляемым моделям. Л.: Судпромгиз, 1958. 346с.
  18. Шуб И.Е., Сорокин П. В. Точное литье по выплавляемым моделям. Л.: Машиностроение, 1968. 23 5е.
  19. В.Н., Полывьяный В. Г., Демидова A.A. Технология формы при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1978. № 5. С.28−29.
  20. Feingus Giesereitecknik. 1969. N9. Р.308−311.
  21. К., Видя М. Литье в керамические формы / Пер. с рум. Д. Д. Тимонича, ред. В. Н. Иванов. М.: Машиностроение, 1980. 200с.
  22. В.Н., Зарецкая Г. М. Литье в керамические формы. М.: Машиностроение, 1975. 136с.
  23. В.И. Массовое производство стального литья по выплавляемым моделям /Сб.: Прогрессивная технология литейного производства. Горький: ВВКИ, 1969. С.500−506.
  24. В.И., Абадаев A.B., Щуклин К. А., Хусаинова A.B. Керамические формы из плавленного кварца // Литейное производство. 1972. № 4. С.4−5.
  25. С.С., Ланда М. И., Мамлеев Р. Ф. Оболочковые формы с регулируемыми свойствами // Литейное производство. 1975. № 4. С.31−32.
  26. Ю. И. Погребняк Д.А., Сасова С. П., Трунов Ю. И. Дистенсиллима-нитовые оболочковые формы // Литейное производство. 1977. № 9. С.22−23.
  27. И.В., Лучко С. Т., Сыч Б.И., Жукова З. Д., Некрасов А. П. Превращения в шамотных оболочковых формах, полученных методом электрофореза при сушке и нагревании до высоких температур // Литейное производство. 1981. № 4. С. 16−17.
  28. И.В. Материалы для электрофоретичееких оболочковых форм /7 Литейное производство. 1983. № 9. С.20−21.
  29. Г. Г., Березовский Ф. М., Сезганов А. Н., Сухарева Т. М. Совершенствование процесса изготовления форм по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1982. № 11. С. 15−16.
  30. С.С., Неуструев A.A., Мамлеев РФ. Исследование термомеханических свойств оболочковых форм по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1983. № 3. С. 19−20.
  31. М.Н., Рыбкин В. А., Юсипов РФ, Дедясов Ю.В. Изготовление тонкостенных отливок в керамических формах//Литейное производство. 1984. № 10. С.21−22.
  32. Сыч Б.И., Каширин Б. А., Рыжков A.B. Исследование оболочковых форм, изготовленных методом электрофореза // Литейное производство. 1985. № 12. С.17−18.
  33. .А., Беляев В. М. Технология и оборудование для прокаливания и заливки форм при литье по выплавляемым моделям //Литейное производство. 1988. № 8. С.15−16.
  34. Ю.А., Иванова Л. А., Кирилишин В. П. Особенности изготовления оболочковых форм на основе водного шликера // Литейное производство. 1988. № 9. С.22−23.
  35. Ю.А. Изготовление двухслойных оболочковых форм // Литейное производство. 1990. № 7. С.22−23.
  36. И. А., Слепнев Г. М., Кокойкин С. П. и др. Использование сверхвысоких частот для прокаливания оболочковых форм // Литейное производство. 1990. № 7. С.24−25.
  37. Люсняк-Лех Л., Стаханьчык Е., Лепленкевич В. Силазоль-О-ЗО-новое связующее для литья по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1974. № 12. С.7−9.
  38. А. Д. Шабанова H.A., Растегин Ю. И., Иванов В. И. Использованиекремнезоля для изготовления форм по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1981. № 11. С.16−17.
  39. Г. И., Васильева Н. Ф., Власова М. С., Кучеренко B.C. Исследование применения кремнезоля в качестве связующего для керамических оболочковых форм // Литейное производство. 1988. № 11. С.15−17.
  40. В.А., Гаранин В. Ф., Муркина A.C. и др. Перспективные формовочные материалы // Литейное производство. 1989. № 7. С. 14−16.
  41. В.А., Гаранин В. Ф., Муркина A.C., Никишин Ю. А., Лоханкин A.B. Изготовление форм по выплавляемым моделям с использованием готовых этилсили-катных свящуюших//Литейное производство. 1990. № 7. С. 18−20.
  42. Г. С., Серова H.A., Фарнасов Г. А., Лобжанидзе Б. Р., Исаев Д. Г. Использование плавленного кварца в водных керамических связующих суспензиях // Литейное производство. 1990. № 7. С.21−22.
  43. A.B. Литье в керамические формы сложной оснастки // Литейное производство. 1991. № 1. С.31−32.
  44. В.А., Ходоровский ПЛ., Ларионов В. Н., Хлыстов E.H. Химически инертные керамические формы для получения титановых отливок // Литейное производство. 1992. № 3. С. 15−16.
  45. В.Ф., Муркина A.C., Озеров В. А., Куренкова O.A. Изготовление термостойких оболочковых форм по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1996. .№ 11. С.27−28.
  46. .А., Никифоров С. А., Фролова Н. Ю. Повышение термостойкости оболочковых форм в литье по выплавляемым моделям //Литейное производство. 1997. № 4. С.37−38.
  47. Т.В., Танкелевич Б. Ш., Абадаев A.B., Соловьева Т. Е. Повышение прочности этилсиликатных керамических форм // Литейное производство. 1984. № 3. С.20−21.
  48. В.Д., Омельченко B.C., Карцева Т. К., Цаплева Н. М. Применениеалюмохромфосфатной связки при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1984. № 4. С. 23.
  49. H.A. Коэффициент термического расширения форм при литье по выплавляемым моделям //Литейное производство. 1987. № 1. С. 19−20.
  50. В.Ф., Конотопов B.C., Бочаров Л. А. Совершенствование технологии литья по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1983. № 9. С.20−21.
  51. Л.А., Семененко A.A., Вавинская Л. А., Зоркина Н. П. Комбинированные формы с улучшенными теплофизическими свойствами // Литейное производство. 1983. JN29. С.22−23.
  52. Л.В., Лунева H.A., Семененко A.A. Интенсификация отверждения покрытий на алюмохромфосфатной связке //Литейное производство. 1983. № 9. С.23−24.
  53. И.Е., Багрова Н. В., Евлампиев A.A. Исследование и разработка смесей и оснастки с применением неорганических материалов // Проблемы литейной оснастки и качества отливок. М., 1981. 4.1. С.17−18.
  54. Илларионов И. Б'., Бакиров Р. Б., Савельев А. Ф. Термодинамика фосфатных ХТС // Современные технологические процессы получения высококачественных отливок, повышения стойкости литейной оснастки и режущего инструмента. Чебоксары, 1987. С. 42.
  55. И.Е., Евлампиев A.A., Смоляков А. Г. Высокотемпературные деформации и напряжения в стержневых смесях // Литейное производство. 1981. № 3. С.14−16.
  56. И.Е. Исследование и разработка алюмохромфосфатных смесей для чугунного и стального литья // Вопросы теории и технологии литейных процессов. Челябинск. 1983. С.82−87.
  57. И.Е. Классификация металлофосфатных связующих для изготовления отливок // Пути рационального использования материальных ресурсов в литейном производстве. Челябинск, 1986. С.65−66.
  58. И.Е., Степанов Ю. Н., Замрий Г. А. Высокотемпературные деформации алюмохромфосфатных смесей // Состояние и перспективы получения отливок на основе ресурсосберегающих формовочных смесей. Липецк, 1983. С.65−66.
  59. И.Е., Гамов Е. С., Васин Ю. П., Чернышевич Е. Г. Металло-фосфатные связующие и смеси. Чебоксары, 1995. 524с.
  60. II.В. Упрочнение оболочковой формы в производстве литья по выплавляемым моделям // Прогрессивные технологии литейного производства. Еорький: ВВКИ, 1968. С.512−516.
  61. П.В. Упрочнение литейной формы при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1969. № 12. С.32−33.
  62. A.A., Рощин М. И., Федорова Л. А. Армированные формы для фасонного литья / Сб.: Формовочные материалы и формообразование. Киев, 1975. С.22−25.
  63. A.c. 511 135 СССР. В 22 С 9/04. Обсыпочный материал / И. Е. Писарев. № 2 075 207/02. Заявл. 11.11.74. Опубл. 1976. Бюл. № 15.
  64. A.c. 527 243 СССР. В 22 С 9/00. Керамическая литейная форма / В. М. Александров, Ю. П. Васин, Б. А. Кулаков. № 2 097 792/22−2. Заявл. 16.01.75. Опубл. 1976. Бюл. № 33.
  65. A.c. 677 807 СССР. В 22 С 9/04. Способ изготовления литейных форм по выплавляемым моделям /В.И.Седлов, В. В. Варенцов. № 2 554 408/22−2. Заявл. 13.12.77. Опубл. 1979. Бюл. № 29.
  66. Заявка 49−37 603 Япония. В 22 С 13/08. Армированная оболочковая форма с напыленным бумажным слоем / Комацу Сэйсакусе. № 45−92 824. Заявл. 23.10.70. Опубл. 1974. Бюл. № 2−941.
  67. Патент 3 452 804 США. В 22 С 9/12. Способ изготовления проницаемой оболочковой формы. Опубл. 1969. Т.864. № 1.67. Патент 3 854 984 США.
  68. A.A., Рыбкин В. А. Применение пористых огнеупорных материаловв оболочковых формах, полученных по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1979. № 2. С. 18−20.
  69. Ю.П., Евсеева Т. М., Лонзиигер В. А. Искусственные пористые материалы //Литейное производство. 1989. № 7. С.16−17.
  70. Г. И., Евстигнеев А. И. Использование отработанной смеси при изготовлении форм по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1980. № 3. С.21−22.
  71. В.Н., Чулкова А. Д. и др. Снижение времени прокаливания формы из кристаллического кварца// Повышение качества и эффективности литья по выплавляемым моделям. М.: МДНТП, 1981. С.64−72.
  72. Заявка 3 334 457 ФРГ. В 22 С 9/00. Керамическая оболочка для выплавляемой модели, используемой для получения прецизионных отливок и способ ее изготовления. Опубл. 11.04.85. № 15.
  73. В.К. Применение гипса для точного литья металлов // Труды совещания по производству формовочного гипса и его применение в различных отраслях промышленности. М.: Промиздат, 1957. С.12−16.
  74. В.К., Бараданьянц В. К. и др. Точное литье цветных сплавов в гипсовые и керамические формы. М.: Машиностроение, 1968. 292с.
  75. A.c. 733 848 СССР. В 22 С 9/00. Способ изготовления армированных керамических форм и стержней и устройство для осуществления способа / А. М. Петриченко. Е. А. Гетьман, И. С. Вавилов и др. № 2 543 240/22−02. Заявл. 25.10.77. Опубл. 1980. Бюл. № 18.
  76. Г. И., Евстигнеев А. И. и др. О термостойкости армированных форм в литье по выплавляемым моделям // Повышение качества отливок и слитков. Горький, 1981. С.86−91.
  77. М.И., Маценко А. П., Юдин В. В. Увеличение термостойкости оболочковых форм в литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1982. № 7. С.37−38.
  78. Заявка 153 432 ЕГ1 В. В 22 С 9/04. Способ литья по выплавляемым моделям и жаропрочный состав, которым облицовывают модель перед заливкой. Опубл. 04.09.95. № 36.
  79. Е.А., Уваров Б. И. Повышение термомеханических свойств керамических смесей // Современные методы изготовления форм и стержней в литейном
  80. Л./Г 108^ (^118−191 ULiUl’lJO^VLL"^. J. J/CJ. ^.110.-IZ.I.
  81. А.с. 692 667. В 22 С 9/04. Суспензия для изготовления огнеупорных керамических форм по выплавляемым моделям / В. С. Омельченко, Ю. К. Красильников и др. № 2 439 733/22−02. Заявл. 13.01.77. Опубл. 1979. Бюл. № 39.
  82. Г. И., Сапченко И. Г., Евстигнеев А. И. Армирование оболочковых форм вспученным перлитом // Литейное производство. 1991. № 6. С.30−31.
  83. А.И., Тимофеев Т. П., Чернышов Е. А., Сапченко И. Г. Совершенствование технологических процессов формообразования керамических форм. Хабаровск: ВНТО Машиностроителей, 1989. 50с.
  84. Т.П., Сапченко И. Г., Евстигнеев А. И. Применение органического порообразующего материала при изготовлении оболочковых форм по выплавляемым моделям// Процессы литья. 1992. № 3. С.59−61.
  85. И.Г. Пористые оболочковых формы // Литейное производство. 1996. № 8. С.24−26.
  86. B.C., Антипенко В. Ф., Кулагина С. И. Пористые формы в ЛВМ // Литейное производство. 1998. № 9. С. 21.
  87. Волокнистые композиционные материал / Под ред. С. З. Бокштейна. М.: Мир, 1967. 284с.
  88. Н.П., ЛивинскийЮ.Е. Новые керамические материалы. М.: Знание, 1968. 48с.
  89. А.И., Тимофеев Е. И., Саиченко И. Г. и др. Совершенствование технологических процессов формообразования керамических форм. Хабаровск, 1989. 48с.
  90. Заявка 57−206 548 Япония. МКИ В 22 С 1/08 / Ямая Намики. Опубл. 17.12.82.
  91. Заявка 56−17 156 Япония. МКИ В 22 С 9/04 / Морита Ясухару. Опубл. 12.02.81.
  92. Заявка 56−17 157 Япония. МКИ В 22 С 9/04 / МоритаЯсухару. Опубл. 12.02.81. 93. Заявка 57−17 158 Япония. МКИ В 22 С 9/04 / Морита Ясухару. Опубл. 12.02.81.
  93. A.C. Формообразование в точном литье. Киев: Наукова думка, 1986.
  94. A.c. 253 301 СССР. В 22 С. Смесь для керамических покрытий по выплавляемым моделям /К.М.Ткаченко, В. Д. Ровнова, В. Г. Задорожный и др. № 898 762/22−2. Заявл. 06.05.64. Опубл. 1969. Бюл. № 30.
  95. A.c. 282 609 СССР. В 22 С 9/04. Способ изготовления многослойных оболочковых форм в производстве литья по выплавляемым моделям / А. А. Рыжиков, В. А. Васильев, Г. И. Тимофеев и др. № 12 590 462/22−2. Заявл. 15.07.68. Опубл. 1970. Бюл. № 30.
  96. A.c. 527 852 СССР. В 22 С 1/00. Смесь для изготовления литейных керамических форм и стержней / Ю. В. Возжин, В. П. Буланкин, В. З. Енеушев. № 19 817 952/02. Заявл. 03.01.74. Опубл. 1977. Бюл. № 21.
  97. A.c. 336 079 СССР. В 22 С 9/04. Огнеупорная суспензия для изготовления форм / A.C.Лакеев, Г. П. Борисов, Н. В. Вдовенко и др. № 1 171 599/22−2. Заявл. 10.07.67. Опубл. 1972. Бюл. № 14.
  98. Патент 1 093 895 Великобритания.
  99. Патент 1 410 634 Великобритания.
  100. В.В., Воздвиженский В. М., КудрявцеваЕ.Е. Повышение точности графитовых форм по выплавляемым моделям // Экономия металла при конструировании и производстве отливок. Вып.1. Пенза, 1986. С. 17−20.
  101. В.В., Воздвиженский В. М., Кудрявцева Е. Е. Повышение качестваотливок при литье по выплавляемым моделям // Новые высокопроизводительные технологические процессы. Киев, 1986. С.110−111.
  102. Ю.В., Рыбкин В. А. Оценка деформаций оболочковых форм при заливке //Литейное производство. 1989. № 7. С.17−18.
  103. А.И., Латухин А. Ю. К вопросу напряженно-деформированного состояния оболочковых форм по выплавляемым моделям // Совершенствование технологических процессов и оборудования в литейном производстве. Хабаровск, 1989. СЛ07−114.
  104. В.Г., Гаранин В. Ф., Озеров В, А Повышение точности керамических форм // Литейное производство. 1990. № 5. С. 17−18.
  105. Прогноз развития литья по выплавляемым моделям в США // Литейиое производство. 1990. № 7. С. 28.
  106. Выставка технологии и оборудования «ГИФА-89″: Литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1990. № 6. С. 36.
  107. A.c. 1 117 117 СССР. В 22 С 7/04. Композиция для изготовления выплавляемых моделей / В. Д. Ровнова, Т. П. Жабрева и др. № 3 595 733/22−02. Заявл. 24.11.82. Опубл. 1984. Бюл. № 37.
  108. Pundamentals of investment casting // Precis. Metal. 1983. 44. N2. P. 15−20.
  109. Л.П., Цаплева Н. М. О точности размеров точных о тливок моделей //Литейное производство. 1987. № 8. С. 16−17.
  110. РошанН.Р., ХолоденкоЮ.Ш., ШкленникЛ.Я. Материалы, обеспечивающие повышение точности заготовок, получаемых по выплавляемым моделям // Основные проблемы развития технологии машиностроения. М., 1985. С.89−91.
  111. A.c. 1 139 560 СССР. В 22 С 9/04. Способ изготовления оболочковых форм, полученных по выплавляемым моделям / И. Е. Писарев, В. М. Рогожин, О. И. Писарев. № 3 607 964/22−02. Заявл. 17.06.83. Опубл. 1985. Бюл. № 6.
  112. А.И., Тимофеев Г. И., Сапченко И. Г. Барботажная технология и установки приготовления связующих растворов и суспензий для литья по выплавляемым моделям. Владивосток: Изд-во Дальневосточного университета, 1988. 112с.
  113. А.И., Тимофеев Г. И., Сапченко И. Г. Проектирование и расчет пневмоустановок для приготовления связующих и суспензий // Литейное производство. 1985. № 9. С.22−23.
  114. А.И., Чернышов Е. А., Сапченко И. Г. Некоторые направления и предпосылки проектирования барботажных перемешивающих аппаратов // Повышение качества и эффективности литья по выплавляемым моделям. М.: МДНТП, 1986. С.99−106.
  115. A.c. 1 196 100 СССР. В 22 С 5/04. Способ пииттоипения сусензии и установка1, для его осуществления / Б. И. Уваров, Е. А. Чернышов и др. № 3 750 756/22−02. Заявл. 05.06.84. Опубл. 1985. Бюл. № 45.
  116. А.П., Чернышов Е. А. Установки приготовления связующих растворов и су спензий для керамических оболочковых форм // Литейное производство. 1984. № 5. С. 20.
  117. А.И., Васин В. В., Черномас В. В. и др. Модель технологического процесса и установок приготовления связующих растворов и суспензий // Управление строением отливок и слитков. Горький, 1989. С.95−101.
  118. В.Ф. Исследование и совершенствование технологического процесса литья алюминиевых сплавов по выплавляемым моделям //Автореф. дис. канд. техн. наук. М&bdquo- 1972. 22с.
  119. В.А. Повышение термостойкости оболочек для литья по выплавляемым моделям // Автореф. дис. кадн. техн. наук. Киев, 1985. 18с.
  120. И.Е. Исследование процесса формирования свойств оболочковых форм, изготовленных по выплавляемым моделям при безопочном прокаливании изаливке // Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1972. 22с.
  121. И.Е. Ликвидация трещин в оболочковых формах // Литейное производство. 1975. № 7 С. 19.
  122. И.Е., Мушиц В. И., Ивахов И. С. Безопочное прокаливание и заливка этилсиликатных оболочковых форм // Литейное производство. 1984. № 9. С.26−28.
  123. И.Е. Свойства двухслойных керамических оболочек // Литейное производство. 1972. № 10. С. 11−13.
  124. A.c. 944 730 СССР. В 22 С 3/00. Раствор для обработки керамических литейных форм / Т. М. Кирилова, ТВ Иванова и др. № 2 981 724/22−02. Заявл. 18.09.80. Опубл. 1982. Бюл. № 27.
  125. A.c. 1 036 436 СССР. В 22 С 9/04. Способ изготовления многослойной оболочковой формы по выплавляемым моделям / Б. А. Кириевский, В. В. Чихарев и др. № 3 344 911/22−02. Заявл. 09.10.81. Опубл. 1983. Бюл. № 31.
  126. С.П., РебровЮ.А., Богданов A.A. Пропитка керамических форм // Совершенствование технологических процессов в литейном производстве. Ярославль, 1983. С.102−104.
  127. С.П., Ларионов А. Я., Цельмович В. А., Мартыновский В. В. Улучшение поверхности силлиманитокорундовых форм // Литейное производство. 1984. № 8. С. 22.
  128. Ю.Г. Поверхностное упрочнение керамических стержней на этил-силикатном связующем // Литейное производство. 1986. № 9. С.17−18.
  129. Шагеев 3.А. Современные скоростные способы точного литья по выплавляемым моделям. М.: МАИ, 1970. 107с.
  130. В.Ф., Озеров В. А., Муркина A.C., Куренкова O.A. Выплавление моделей из оболочковых форм // Литейное производство. 1997. № 2. С.16−18.
  131. A.c. 458 390 СССР. В 22 d 29/00. Выплавляющий водный раствор для удаления легкоплавких моделей из керамической формы / Ислантьев Ю. С., Фролов Н. П. № 188 485/22−2. Заявл. 12.02.73. Опубл. 1975. Бюл. № 4.
  132. В.Н., Чулкова А. Д. Разделение выплавляющей среды и модельной композиции // Литейное производство. 1974. № 4. С.37−38.
  133. A.c. 453 234 СССР. В 22 С 1/00. Раствор для удаления модельного материала из керамической формы в производстве литья по выплавляемым моделям /Перевозкин Ю.А., Синюшин Ю. С., Гечечкори А. И. № 1 876 498/22−2. Заявл. 30.01.73. Опубл. 1974. Бюл. № 46.
  134. В.И. Трещинообразование в оболочках форм при выплавлении модельного состава// Литейное производство. 1983. № 11. С.21−22.
  135. Л.С., КурепинВ.И., ПеревочкинЮ.Л., Мкртычьян A.A. Расчеттемпе-ратурных режимов для выплавления модельного состава при точном литье // Литейное производство. 1981. № 3. С.20−21.
  136. Ю.К., Подымов А. Н. Высокочастотный способ выплавления модельных составов // Литейное производство. 1983. № 7. С.20−21.
  137. Заявка 56−117 857 Япония. МКИВ 22 С 9/04. Сито Томоси. Опубл. 19.06.81.
  138. Заявка 56−117 860 Япония. Опубл. 16.09.81.141. Патент 4 655 276 США.
  139. И.Г., Евстигнеев А. И. Особенности удаления моделей из оболочковых форм в ЛВМ // Литейное производство. 1999. № 2. С.35−36.
  140. И.Г., Евстигнеев А. И., Костина Т. В. Особенности выплавления моделей из оболочковых форм различных конструкций// Литейное производство. 1999. № 6. С.25−26.
  141. A.A., Моисеев B.C. Теория формирования отливок и САПР ТП литья // Литейное производство. 1997. № 11. С.9−11.
  142. С.С. Прочность литейной формы. М.: Машиностроение, 1989.288с.
  143. А.И., Сапченко И. Г., Тышкевич В. Н. и др. Определение механических характеристик оболочковых форм с учетом их слоистости // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1991. № 2. С.64−67.
  144. A.M., СапченкоИ.Е, Тышкевич В.H., Васин В. В. Влияние пористости на прочность оболочковых форм по ВМ // Известия ВУЗов. Черная металлургия.1991. № 8. С.51−53.
  145. А.И., СапченкоИ.Е, Тышкевич В. Н., Тимофеев Г. И. Определение механических характеристик слоистых оболочковых форм // Литейное производство.1992. № 8. С. 25.
  146. И.Г., Евстигнеев А. И. Температурные напряжения в пористых оболочковых формах // Технология получения и применения новых материалов в порошковой металлургии и машиностроении: Сборник научных трудов. Владивосток: ДВО РАН, 1992. С.125−137.
  147. В .М., Кулаков Б. А., Лонзингер В. А. Повышение термостойкости оболочковых форм для отливок турбоколес // Литейное производство. 1984. № 4. С.19−21.
  148. Г. И., Огорелыдев В. П., Черепнин А. Ю. Влияние температурного фактора на напряженно-деформированное состояние оболочковой формы //Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1990. № 8. С.69−71.
  149. А.Д., Иванов В. Н. Некоторые свойства оболочковых форм при высокой температуре // Литейное производство. 1980. № 6. С.13−14.
  150. Ю.П., Лонзингер В. А. Расчет термостойкости оболочек при ли гье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1987. № 2. С. 19−21.
  151. В.А. Исследование исходных факторов, влияющих на образование трещин в керамических формах, изготовленных по выплавляемым моделям /У Новое в точном литье. Киев: ИПЛ АН УССР, 1972. С.78−84.
  152. РФ., Рыбкин В. А., Степанов Ю. А. Стенд для контроля деформацийкерамических оболочковых форм // Литейное производство. 1981. № 5. С.32−33.
  153. Ю.В., Рыбкин В. А., Юсипов Р. Ф. Силовое взаимодействие опорного материала с оболочкой формы при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1988. № 2. С. 14−15.
  154. С.С., Неуструев А. А., Церельман Н. М. Определение термического сопротивления контакта отливка-форма при литье по выплавляемым моделям // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1986. № 9. С.97−100.
  155. М.Д., Абрамов А. А., Кузнецов В. П. Современный уровень теории литейных процессов // Литейное производство. 1993. № 9. С.3−5.
  156. Sahm P.R., Hansen P.N. Numerical Simulation and Modelling of Casting and Solidification Process for Foundry and Cast-House. International Commitee of Foundry Technical Assotiations, 1984. P.253.
  157. В.П., Абрамов А. А., Тихомиров М. Д., Сабиров Д. Х. Компьютеризация и автоматизация процесса проектирования отливок и изготовление оснастки // Литейное производство. 1997. № 4. С.45−47.
  158. Estrin L. Adeeper look at casting solidification software. Modern Casting, GIFA 94, June, 1994.
  159. M. Д. Модели литейных процессов САМ ЛП „Полигон“: Сборник научных трудов ЦНИИМ. Литейные материалы, технология, оборудование. Вып.1. С.-Петербург, 1995. С.21−26.
  160. М.Д. Основы моделирования литейных процессов. Тепловая задача // Литейное производство. 1998. № 4. С.30−34.
  161. Н.П., Барабаш Н. М., Павлюченков И. А., Хрычиков В. Е. Математическая модель процесса затвердевания отливок в сложных цилиндрических формах / /Литейное производство. 1977. № 5. С.2−3.
  162. А.И. Расчет напряженно-деформированного состояния кокилей методом конечных элементов // Литейное производство. 1983. № 5. С. 16.
  163. В.В., Тимофеев Г. И., Трифонов Ю. И. Влияние избыточногодавления на теплообмен расплава с металлической формой //Литейное производство. 1987. № 10. С.21−22.
  164. A.A. Введение в численные методы. М.: 1982. 272с.
  165. Ю.А., Кабаков Э. А. Расчет затвердевания слитка из двойного сплава на основе схемы компенсации // Известия АН СССР. Металлы. 1979. № 4. С.65−67.
  166. Л.Г., Севастьянов П. В., Галагаев C.B., Пумпур В. А. Моделирование тепловых процессов на основе синтеза численных методов // Литейное производство.1УУО. J^IU. v. 1 o-iy.
  167. B.B. Численное моделирование процессов формирования отливок в металлических формах // Литейное производство. 1992. № 6. С.31−32.
  168. М.Д., Сабиров Д. Х. Численное моделирование образования горячих трещин в отливках из алюминиевых сплавов // Литейное производство. 1992. № 6. С.32−33.
  169. ЧуркинБ.С., УшенинВ.В., Силин Р. И. Решение задачи затвердевания поверхностных слоев отливки прокатного валка методом конечных разностей // Литейное производство. 1994. № 1. С.25−27.
  170. Л. Применение метода конечных элементов: Пер. с англ. М.: Мир, 1979. 392 с.
  171. О. Метод конечных элементов в технике: Пер. с анлг. М.: Мир, 1975. 544с.
  172. Р1орри Д., де Фриз Ж. Введение в метод конечных элементов: Пер. с англ. М.: Мир, 1981. 304с.
  173. В.И., Мальцев В. П., МайбородаВ.П. и др. Расчеты машиностроительных конструкций методом конечных элементов. М.: Машиностроение, 1989. 520с.
  174. В.И. Численный метод решения дифференциальных уравнений пластического течения //Прикладная механика. 1973. Вып.9. № 12. С.44−47.
  175. В.И. Численное решение некоторых задач о деформации несжимаемого материала//Прикладная механика. 1974. Вып. 10. № 1. С. 18−23.
  176. В.И. Численное исследование процесса деформации материалов бескоординатным методом. Владивосток: Дальнаука, 1995. 168с.
  177. В.И. О конечно-разностном представлении дифференциальных соотношений теории пластичности // Прикладная механика. 1985. Т.21. № 1. С.97−102.
  178. B.C. Исследование метода литья по газифицируемым моделям из пенополистирола. Дисс. канд. техн. наук. М.: МАМИ, 1967. 211с.
  179. Литье гго газифицируемым моделям / Под ред. Степанова Ю. А. М.: Машиностроение, 1976. 224с.
  180. B.C. Состояние и перспективы развития метода литья с использованием газифицируемых моделей. В кн.: Литье по газифицируемым моделям. Киев: ИПЛ АН УССР. 1973. С.3−15.
  181. В.С. Метод литья по газифицируемым моделям. Киев: УкрНИИНТИ, 1971. 67с.
  182. А.Р. Изготовление отливок по моделям из пенопласта. М.: НИИМАШ, 1970. 70с.
  183. В.П. Технологический процесс литья по газифицируемым моделям. М.: НИИМАШ, 1971. 100с.
  184. В.А., Шуляк В. С., Плотников Г. А. Литье по моделям из пенополистирола. М.: Машиностроение, 1970. 183с.
  185. А.Р. Литье по моделям из пенопласта. М.: Химия, 1970. 160с.
  186. B.C. Основы теории и технологии формирования литейных форм по газифицируемым моделям. Дис. докт. техн. наук. М.: МВТУ, 1976. 346с.
  187. И. Г. Андерсен В.А., Маношина Т. Д. Опыт освоения технологии точного литья по газифицируемым моделям на предприятиях СССР // Литейное производство. 1991. № 1. С. 15−16.
  188. Г. И., Григорян К. А., Ламасов А. А., Шуляк B.C. Литье по газифицируемым моделям. Состояние и перспективы развития // Литейное производство. 1997. № 10. С.6−8.
  189. Г. И., Пепелин Б. А., Рожнов С. П. Новые специальные технологии и оборудование /7 Литейное производство. 1997. № 10. С.4−6.
  190. Л .П., Чичкань В .П. Получение отливок из высокопрочного чугуна литьем по газифицируемым моделям// Литейное производство. 1991. № 1. С.8−10.
  191. B.C. Особенности литья по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1991. № 1. С.12−13.
  192. В.И. Новое оборудования для производства отливок по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1991. № 1. С.25−27.
  193. О.И. Механизм формирования качества отливок, полученных по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1991. № 1. С.4−7.
  194. Н.В., Рускол В. П., Крупнов Л. Н. Литье под регулируемым давлением в современных условиях // Литейное производство. 1993. № 6. С.27−28.
  195. Заявка 2 644 087, Франция. МКИ 55 0 В 22 С 9/04. Способ литья по газифицируемым моделям / М. Гарат- N 8 903 706. Заявл. 07.03.89. Опубл. 14.09.90.
  196. New direction in the theory' and practice of lost foam process / O.I.Shinsky, V. A/ Anderson, I.O.Shinsky. 62-nd Word Foundry Cong. „Metalcast-Prog. 21-st Century“, Piladelphia, Pa, 23−26 Apr., 1996: Proc.-Des Plaines (3). 1996. P.2−10.
  197. .С., Гофман Э. Б., Дувалов O.B. Изготовление алюминиевых отливок по пенополистироловым моделям методом вакуумного всасывания // Литейное производство. 1994. № 1. С.30−32.
  198. B.C., Мостовой А. Б., Каменский Л. А. и др. Получение стальных отливок по газицифируемым моделям // Литейное производство. 1972. № 1. С. 1−3.
  199. Ю.А., Москалев В. Г. Факторы качества чугунных отливок по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1972. № 7. С.1−4.
  200. Патент 1 127 327 Англия, кл. ВЗБ, (В22с), Method for production of casting moulds / Nellen Heinrich. 18.09.68.
  201. А.с. 1 217 556 СССР. МКИ В 22 С 7/02. Способ формовки газифицируемых моделей / С. Ж. Жалимбетов, П. Т. Кравец, Е. Н. Лукьянов. № 3 691 204/122−02. Опубл. 12.03.84. Бюл. № 10.
  202. Формовка по газифицируемым моделям из смесей без связующего: (Франция) / Moulage avec modeles enpolystyrere et sable sans liant / Mabilais P., Soulier R., Beauvais P. // Fonderie: Fondeur Aujourd 5, Ohui. 1988. 78. C.19−29.
  203. Технология литья по газифицируемым моделям: (Англия) / Moulding of iron casting with evaporative polystyrene foam patterns / S.A.Goria, D.G.Gaudio, G. Caironi, G. Siiva, M. Seiii /7 Faunuiy Trade J. Int. 1983, 5. N20. C.234−736. 238−239.
  204. Патент 2 183 517 Великобритания. МКИ В 22 D 21/04, В 22 С 9/04 НКИ B3 °F, Casting using a lost pattern in the mould / P. Wilkins, A.Simon. Опубл.10.06.87.
  205. M.B.Krysiak. Sand fill and compaction measurement in the lost foam process // Foundry Manag. and Technol. 1995. N4. P.24−28.
  206. Патент 2 030 243 Россия. МКИ 56 0B 22 С 9/04. Способ формовки блока газифицируемых моделей в опоке / Д. С. Лемешко, Т. Н. Кузьмина, Л. П. Каширцев, А. А. Моляренко. № 1 951 470/02. Заявл. 27.06.91. Опубл. 10.03.95.
  207. Патент 2 029 654 Россия. МКИ В 22 С 9/04. Установка простановки и формовки в опоках блоков газифицируемых моделей / Д. С. Лемешко, Т. Н. Кузьмина, Л. П. Каширцев, А. А. Моляренко. № 4 950 758/02. Заявл. 27.05.91. Опубл. 27.02.95.
  208. Заявка 59−166 347 Япония. МКИ В 22 С 9/04, В 22 С 15/10. Способ изготовления отливок по газифицируемым моделям / М. Куниаки, Т. Такэеси, У.Харуко. № 5 841 357. Заявл. 11.03.83. Опубл. 19.09.84.
  209. Заявка 61−82 947 Япония. МКИ В 22 С 9/04. Способ изготовления отливок из алюминиевых спдавов по газифицируемым моделям / И. Хирюки, Г. Фукуо, М.Йосикацу. № 59−20 591. Заявл. 28.09.84. Опубл. 28.04.86.
  210. Заявка 59−225 854 Япония. МКИ В 22 С 9/20, В 22 D 23/00. Способ литья по газифицируемым моделям / Х. Хидэо, Н.Мариабуру. № 58−100 310. Заявл. 07.06.83. Опубл. 18.12.84.
  211. Патент 4 520 858 США. МКИ 164/34 В 22 С 9/04, В 22 D 15/00. Chill-enhanced lost foam casting process / F. Edvard, J.Bommarito. Опубл. 04.06.85.
  212. С.А., Нетес Л. Я., Ростовский Э. И., Шевченко А. Ф. Литье по газифицируемым моделям в вакуумированные формы // Литейное производство. 1987. № 1. С.15−16.
  213. М.Ю., Васильев В. А., Горбунов O.A. Формирование прочности литейной формы при вакуумно-пленочной формовке// Литейное производство. 1987. № 1. С.16−17.
  214. A.B., Чернигова ЕА. Выбор минимально необходимого разрежения в вакуумно-пленочной форме // Литейное производство. 1987. № 1. С. 1819.
  215. В.А., Кириченко А. Н., Михневич И. А. Получение отливок из силуминов литьем по газифицируемым моделям. 1991. № 1. С. 11.
  216. B.C. Состояние литья по газифицируемым моделям за рубежом /'/ Литейное производство. 1991. № 1. С.21−23.
  217. В.А., Комаровский Ю. Л., Вечеря Б. Г., Шаталов В. Ф. Линия производства отливок с применением газифицируемых моделей // Литейное производство. 1991. № 1. С.27−28.
  218. К.А., Лемешко Д. С., Моляренко A.A. Оборудование для массового и крупносерийного производства отливок// Литейное производство. 1991. № 1. С.24−25.
  219. В.А., Деямьянов Е. Д. Образование дефектов отливок при литье в вакуумированные формы //Литейное производство. 1991. № 1. С.18−19.
  220. А.И., Самойленко В.Н.Литье по газифицируемым моделям в вакуумированные формы // Литейное производство. 1991. № 1. С. 16−17.
  221. А.Е., Васильченко А. И. Морозова Л.В. и др. Перспективы развития литья по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1991. № 1. С. 13−15.
  222. В.А., Куштаров K.M. Свойства пенополистироловых моделей иполимерных пленок при литье в вакуумированные формы. 1991. № 4. С.23−24.
  223. B.C. Некоторые технологические аспекты литья по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1996. № 1. С. 15−17.
  224. Е.И., Зальцман Ю. Е. Литье инструментальных сталей по газифицируемым моделям //Литейное производство. 1975. № 3. С.22−23.
  225. Технология и оборудования литейного производства // Экспресс-информация. M.: Машиностроение, 1969. № 21. Реф.120.
  226. B.C., Шинский О. И., Горская Л. В. Заполняемость магнитных форм при литье по газифицируемым моделям !! Литейное производство. 1978. № 3. С. 28.
  227. В.И., Мандрик В. А. Изготовление крупных точных отливок по растворяемым моделям H Литейное производство. 1981. № 4. С. 14.
  228. B.C., Черкасова Л. А., Акарцев Ю. Г., Кобзарев В. Н. Изготовление отливок по выжигаемым моделям в мелкосерийном производстве // Литейное производство. 1984. № 3. С. 32.
  229. B.C., Кулагина С. И., Бойко А. Ф. Улучшение качества отливок, получаемых по пенополистироловым моделям в керамических формах // Литейное производство. 1988. № 9. С. 34.
  230. Ю.А. Получение стальных тонкостенных отливок по выжигаемым моделям // Литейное производство. 1991. № 5. С. 26.
  231. Патент 5 035 275 США. МКИ 55 0 В 22 С 9/04, НКИ 164/34. Способ изготовления газифицируемых моделей / Я.Такеши. № 426 823. Заявл. 25.10.89. Опубл. 30.07.91.
  232. Baitrag des „CASTYRAL“ Verfahrens zur Verbesserung der dichtigkeit und der mechanischen Eigenschaften von lost foamgubstucken/F.Cosse, M. Garat, S. Guy, J. Thomas //Giesserei Rolsch. 1991. 38. N 11−12. P.5−13.
  233. Патент 5 297 610 США. МКИ 55 0 В 22 D 18/00. Pressure casting method and apparatus / N. Keiichiro, S.Massahiko. Опубл. 29.03.94.
  234. B.C., Шинский О. И., Лемешко Д. А. Развитие литья по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1995. № 4−5. С. 45.
  235. Патент 50 203 398 США. МКИ 55 0 В 22 С 9/04. Low temperature process for evaporative pattern casting / J.Easwaran. Опубл. 20.04.93.
  236. Заявка 3 619 170 ФРГ. МКИ В 22 С 7/02. Применение пенополистирола в качестве материала для разовых моделей при изготовлении отливок / Б.Екхард. № Р3 619 170. Заявл. 06.06.86. Опубл. 10.12.87.
  237. А.О., Рыбкин В. А. Изготовление выплавляемых моделей повышенных точности и теплоустойчивости // Литейное производство. 2000. № 8. С.27−28.
  238. Патент 85 715 СРР. МКИ В 22 С 15/22, В 22 С 9/02. Способ изготовления пенополистироловых моделей / С. Краклун, Д. Артимон, М. Тарсеску, В.Патрас. № 109 563. Заявл. 30.12.83. Опубл. 20.11.84.
  239. Заявка 60−137 545 Япония. МКИ В 22 С 7/02, В 22 С 9/04. Способ изготовления газифицируемых моделей / Т. Такэеси, У. Харуми, Ф.Токихару. № 58 248 549. Заявл. 27.12.83. Опубл. 22.07.85.
  240. Заявка 59−78 748 Япония. МКИ В 22 С 3/00, В 22 С 7/02. Способ литья по газифицируемым моделям /'К.Масихару. № 57−188 348. Заявл. 27.10.82. Опубл. 07.05.84.
  241. Патент 57−37 416 Япония. МКИ В 22 С 3/00. Покрытие для газифицируемых пенополистироловых моделей / М. Синъити, И. Иосихару, И.Акира. № 49−112 094. Заявл. 28.09.74. Опубл. 10.08.82.
  242. A.c. 1 210 952 СССР. МКИ В 22 С 7/02. Способ получения литья по газифицируемым моделям / Е. Н. Лукьянов. № 3 694 727/22−02. Заявл. 27.01.84. Опубл. 1986. Бюл. № 6.
  243. О.И., Черненко Н. Г., Валигура А. И. Противопригарные покрытия для газифицируемых моделей // Литейное производство. 1991. № 4. С.24−25.
  244. Moulage avec modeles en polystyrene et sabl sans liant. P. Beauvais, P. Mabilais, A. Ribon /7 Fonderie: Fondeur aujourdhui. 1988. N 79. P. 1−12.
  245. А.с. 1 329 883 СССР. МКИ В 22 С 3/00. Состав для получения противопригарного покрытия / Г. М. Садомский, И. Г. Конашко, В. Н. Самойленко. № 3 783 843/22−02. Занвл. 24.08.84. Опубл. 1987. Бюл. № 30.
  246. С. Влияние нанесения огнеупорных формовочных красок на газопроницаемость форм, изготовленных по газифицируемым моделям // Foundry. 1996. № 4. С.43−45.
  247. Margineau I. Tasarea materialelor granulare neliate la formarea cu modele gazificabile //Metallurgia. 1996. 48. N6−7. P. ll-15.
  248. Т. Исследование свойств покрытий для газифицируемых моделей /' /'Foundry. 1996. N11. Р.41−43.
  249. З.С., Томович М. Н., Томович С. М. и др. Качество отливок из силумина, полученных литьем по газифицируемым моделям//' Литейное производство. 1994. № 12. С.30−32.
  250. Патент 4 854 367 США. МКИ 54 0 В 22 С 7/02, В 22 С 9/04 НКИ 164/34. Огнеупорное покрытие для газифицируемой модели / Р. Л. Снук. № 264 030. Заявл. 28.10.88. Опубл. 08.08.89.
  251. Заявка 59−39 447 Япония. МКИ В 22 С 9/04, В 22 С 3/00. Способ литья по газифицируемым моделям / Х.Такао. № 57−147 170. Заявл. 25.08.82. Опубл. 03.03.84.
  252. Патент 4 448 235 США. МКИ В 22 С 9/02, В 22 С 7/00 НКИ 164/ 34. Двухслойное покрытие для газифицируемых моделей / Г. Е. Бишоп. № 402 108. Заявл. 26.07.82. Опубл. 15.05.84.
  253. Патент 4 482 000 США. МКИ В 22 С 9/02 НКИ 164/34. Покрытие длягазифицируемых моделей / Р. Д. Рейнольд. № 302 129. Заявл. 26.07.82. Опубл. 13.11.84.
  254. .И. Модельные шпаклевки и формовочные краски для производства отливок по газифицируемым моделям // Полимеры в литейном производстве: Сб. научн. трудов. МДНТП, 1969. С. 8.
  255. М.Г. Чистота поверхности и точность отливок при литье по газифицируемым моделям /7 Производство литья по пенополистироловым моделям: Сб. научн. трудов. НИИМАШ, 1968. С.26−28.
  256. B.C., Дягелец JI.A. Противопригарные краски для газифицируемых моделей /7 Литейное производство. 1968. К°11. С.23−24.
  257. I.Marginean. Aspecte toretice si principil technologice privind realizarea si echilibrul in regim static la turnarea cu modele gazificabile // Metallurgia. 1996. 48. N8. P.57−61.
  258. Carburea superficiala si in profunzime apieselor fumate cu modele gazificabile. J. Chira, F. Stefanescu, J. Margint // Metallurgia. 1994. 46. N11−12. P.23−26.
  259. Вел 3., Гейн А., Тианхиао Л. Науглероживание стальных отливок при литье по газифицируемым моделям // Foundry. 1995. N1. Р.8−12.
  260. Marginean I. Aspecte si technologice privid termodistructia modelui gazificabile la umplerca fomei cu aliaj // Metallurgia. 1996. 48. N10. P.33−38.
  261. A.H. Взаимодействие с заливаемой сталью углерода и водорода, выделяющихся из продуктов разложения газифицируемой моделью // Литейное производство. 1988. № 2. С.10−12.
  262. B.C. Некоторые вопросы теории литья по газифицируемым моделям // Литье по газифицируемым моделям: Сб. научн. трудов. Киев, 1975. Вып.2. С.3−19.
  263. Р. Механика и кинетика гомогенных термических превращений углеводородов. М.: Химия, 1970. 235с.
  264. B.C., Шинский Ю. И., Хвостухин Ю. И. Экологические аспекты литья по газифицируемым моделям //Литейное производство. 1993. № 7. С. 17−19.
  265. В.Л., Колтунов П. М. Воздействие процесса литья по газифицируемым моделям на окружающую среду// Литейное производство. 1993. № 6. С.36−37.
  266. B.C., Шинский О. И., Лемешко Д. С. Развитие литья по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1995. № 4−5. С. 45.
  267. Busse М., Budde L. Modellhersfellund auf Quali fatsmerkmale beim Aluminium vollformgieben // Giesserei. 1992. 79 N7. P.722−725.
  268. Cemak K. New techiques for making accarate foam patterns / Mod. Cast. 1989. 79. N9. P.34−35.
  269. Kanincki D., Donoval B. Foam producers aim for improved material control and developments /7 Muu. Cast. 1989. 79. N9. P.38−39.
  270. В.И. Проблемы литья по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1990. № 7. С.11−12.
  271. Заявка 3 347 615 ФРГ. МКИ В 22 С 7/02. Способ изготовления газифицируемых пенополистироловых моделей в серийном производстве отливок / Ф. Бисингер, Е. Кржижановский, Г. Харфмаум, А.Гласфасер. № Р3 347 615. Заявл. 30.12.83. Опубл. 18.07.85.
  272. Патент4 773 466 США. МКИ 54 0 В 22 С 7/02. Process for preraringplycarbonate copolymer foam suitable for lost foam castung / M.J.Cannarsa, H.S.Kesling, S.Hsiang. Опубл. 27.09.88.
  273. Makota Т., Hiromi Y., Nakashi Y., Toshio K., Hideki K. Application of a new evaporative pattern to cast steel products // Foundrymen is soc. 1987. N12. P.765−771.
  274. Заявка 59−218 239 Япония. МКИ В 22 С 7/02. Материал для газифицируемых моделей / К. Кэнъити, К. Хидэмити, Т.Хироцугц. Заявл. 24.05.83. Опубл. 08.12.84.
  275. Патент 4 874 030 США. МКИ 54 0 В 22 С 9/02 НКИ 164/34. Материал для газифицируемых моделей / Д. А. Куфал, Р. М. Лойд, Д.Вебер. Опубл. 17.10.89.
  276. Varnag М.Р. Polymere a bas carbone, un nouvean materiau expansible pour les modeles du precede a mousse perdue II Hommes et fonderie. 1992. N227. P.45.
  277. М.И., Китайгора Н. И. Влияние литниковых систем на образование газовых раковин в крупных отливках по газифицируемым моделям // Литейноепроизводство. 1979. № 9. С. 19−21.
  278. В.И. Технологичность отливок при литье по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1986. № 9. С.14−15.
  279. А.С., Щегловитов Л. А., Кузьмин Ю. Д. Прогрессивные способы изготовления точных отливок. К.: Техшка, 1984. 160с.
  280. А.с. 996 056 СССР. МКИ В 22 С 7/02. Устройство для заполнения пресс-форм полистиролом/Л.М.Имас. № 3 313 801/22−02. Заявл. 10.07.81. Опубл. 1983. Бюл. № 9.
  281. Патент 4 657 063 США. МКИ 5 0 В 77 D 7/02, В 22 D 9/04 НКИ 164/45. Foam pattern forcasting an air cooler cylinder head / R.L.Morris. Опубл. 14.04.87.
  282. Заявка 58−205 642 Япония. МКИ В 22 С 7/02. Способ изготовления газифицируемых моделей / Ц. Ресукэ, М.Акимаса. № 57−88 598. Заявл. 25.05.82. Опубл.3011.83.
  283. Заявка 59−35 849 Япония. МКИ В 22 С 7/02. Способ изготовления газифицируемых моделей / Т. Тосио, О.Хидэнобу. № 57−145 426. Заявл. 24.08.82. Опубл.2702.84.
  284. Заявка 61−42 446 Япония. МКИ В 22 С 7/02. Способ изготовления газифицируемых моделей/К.Цунаити. № 59−163 355. Заявл. 31.07.84. Опубл. 28.02.86.
  285. Brown J.R. The replicast process // Foundry Trade J. 1984. 156. N3278, P.71−74.
  286. Заявка 62−54 547 Япония. МКИ В 22 С 9/04. Способ изготовления форм по газифицируемым моделям / Х.Масанори. № 60−193 021. Заявл. 03.09.85. Опубл. 10.03.87.
  287. Патент 4 609 028 США. МКИ В 22 С 7/02, НКИ 164/34. Evaporative pattern assembly for use in sand casting / Van Rens, J.Rissel. Опубл. 02.09.86.
  288. Patent 1 337 560 GB. 1C3 В 22 С 1/08. Investment casting mould / S. Irvin, E.Roberts. Publ. 1963.
  289. Заявка 59−166 346 Япония. МКИ В 22 С 9/04, В 22 С 3/00. Способ изготовления отливок по газифицируемым моделям / М. Кунаики, Т. Такааси, У.Харуко.58.41 356. Заявл. 11.03.83. Опубл. 19.09.84.
  290. Заявка 59−191 542 Япония. МКИ В 22 С 9/00, В 22 С 7/02. Способ изготовления отливок по газифицируемым моделям / Т. Такэеси, У.Харуми. № 58−67 217. Заявл. 30.04.83. Опубл. 30.10.84.
  291. A.c. 1 079 340 СССР. МКИ В 22 С 7/02, В 22 С 3/00. Способ изготовления моделей из пенополистирола / О. И. Шинский, Л. П. Вишнякова, В. Н. Плотникова, Е. Ф. Князев. № 3 493 216/22−02. Заявл. 27.09.82. Опубл. 1984. Бюл. № 10.
  292. Патент 2 048 953 Россия. МКИ 56 0 В 22 С 7/02. Газифицируемая модель для литых заготовок режущего инструмента и пресс-форма для ее изготовления / В. Ю. Пирайнен, В. К. Гребешков. № 5 042 554/02. Заявл. 29.04.92. Опубл. 27.11.95.
  293. Заявка 2 193 666 Великобритания. МКИ 54 0 В 22 D 23/02 НКИ B3 °F. Способ литья по газифицируемым моделям / Д.Тейлор. № 8 615 793. Заявл. 27.06.86. Опубл. 17.02.88.
  294. Заявка 3 128 145 Япония. МКИ 55 0 В 22 С 9/04, В 22 С 7/02. Литье по газифицируемым моделям / К.Иосихиса. № 267 366. Заявл. 13.10.89. Опубл. 31.05.91.
  295. Заявка 60−49 831 Япония. МКИ В 22 С 7/02. Добавка вводимая в материал для газифицируемой модели/Т.Юкио. № 58−157 032. Заявл. 26.08.83. Опубл. 19.03.85.
  296. В.А. Литье по газифицируемым моделям с применением вакуума // Литейное производство. 1995. № 11. С.37−41.
  297. М.А., Корнюшкин O.A., Иоффе М. А., Ткаченко С. С. Оценка точности размеров отливки // Литейное производство. 1997. № 3. С.31−32.
  298. Дун С.Л., Нестеренко Г. Л. Размерная и весовая точность отливок// Литейное производство. 1977. № 5. С.26−27.
  299. Л.П., ЦаплеваН.М. О точности размеров и шероховатости поверхности точных отливок моделей // Литейное производство. 1987. № 8. С. 16−17.
  300. Н.Р., Смирнов Г. А., Ткаченко С. С. Расчет припусков и анализ точности отливок// Литейное производство. 1977. № 9. С.29−30.
  301. O.A., Иоффе М. А., Рысева Н. М., Алимов Е. В. Диагностикаразмерной точности отливок массового производства // Литейное производство. 1987. № 10. С.8−10.
  302. В.Д., Белавин Г. А., Лазаренко Л. Б., Петрухин B.1I. О нормировании точности отливок// Литейное производство. 1989. № 7. С. 11−13.
  303. Р.Ф. Изменение размеров форм при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1985. № 6. С.17−18.
  304. М.Н., Рыбкин В. А. Формирование действительного размера отливки при изготовлении в керамических формах // Литейное производство. 1985. № 6. С. 18−20.
  305. Р.Ф., Семенов В. И., Рыбкин В. А. Оценка начальных размеров отливки при кристаллизации сплавов// Литейное производство. 1985. № 9. С. 15−17.
  306. В.В., Сайтов В. И. Повышение размерной точности зубопротезных отливок оптимизацией составов смесей // Литейное производство. 1987. № 7. С.!9−20.
  307. Ю.А., Терентьев М. В., Рябов С. П. Точность размеров и шероховатость поверхностей отливок из цветных сплавов// Литейное производство. 1988. № 3. С.9−10.
  308. А.Г., Глотов Е. Б., Калинин В. П. Производство качественных отливок из жаропрочных сплавов и сталей // Литейное производство. 1996. № 2. С. 1317.
  309. Точность и качество поверхности отливок / Под ред. Ф. Д. Оболенцева. М: Машиностроение, 1962. 152с.
  310. Л.С. Расчет термических напряжений и деформаций отливок постоянного сечения (метод подвижной нормали) // Литейное производство. 1959. № 11. С.27−31.
  311. В.В. Исследование процессов формообразования оболочек по выплавляемым моделям и их влияние на свойства форм. Дис. канд. техн. наук: 05.16.04. Защищена 19.04.96. 143 с.
  312. B.C., Голубчик A.C. О механизме формирования пенополистироловых моделей точных отливок// Литейное производство. 1984. № 1. С.21−22.
  313. Э. Справочник по обыкновенным дифференциальным уравнениям. М.: Наука, 1976. 576с.
  314. Дж., Уокер Р. Математические методы физики. М.: Атомиздат, 1972.388с.
  315. ДмитревскийИ.П. //Известия ВУЗов. Энергетика. 1971. № 6. С. 118−121.
  316. А.Н., Самарский А. А. Уравнения математической физики. М.: Наука, 1997. 735с.
  317. З.М. Теплотехника металлургических процессов. М.: Металлургия, 1967. 439с.
  318. В.И., Хайкин Б. Е. Аналитическое описание упрочнения сталей в зависимости от скорости, степени и температуры деформации. В сб.: Теория и технология прокатки. № 176. Свердловск: УПИ, 1969.
  319. Е.И., Одиноков В. И. Расчет пластического течения полых овальных цилиндров неограниченной длины // Известия АН СССР. Механика твердого тела. 1976. № 2.
  320. В.И., Одиноков И. В. Об одном методе численного решения уравнения теплопроводности // Актуальные проблемы механики сплошных сред. Свердловск: СИПИ, 1988. С.3−16.
  321. В.В., Аласкаров Н. И., Одиноков В. И. Расчет напряжений и деформаций в оболочковой форме при затвердевании отливки // Литейное производство. 2000. № 3. С.53−55.
  322. Г. И., Евстигнеев А. И. Брак отливок по засору в точном литье по выплавляемым моделям // Литейное производство в автомобилестроении: Сб. научн. трудов. М.: 1980. СЛ 83−187.
  323. .А., Фридман Я. Б. Влияние трещин на механические свойства конструкционных сталей. М.: Металлургиздат, 1960. 260с.
  324. Дж.Ф. Основы механики разрушения / Пер. с англ. М.: Металлургия, 1978.256с.
  325. Т., Дзако М. Механикаразруитени композитщонных материалов / Пер. с японс. М.: Мир. 1982. 232с.
  326. Современные материалы/Пер. с англ.- Под ред. В. И. Сарака. М.: Мир, 1970.223с.
  327. Достижения в области композиционных материалов: Сб. научн. трудов / Пер. с англ.- Под. ред. Дж. Пиати. М.: Металлургия, 1982. 302с.
  328. A.C. Процессы разрушения композиционных материалов: имитация макро- и микроме^анизысв па ЭВМ. М.: Наукя. 1988. 278с.
  329. В.Е. Структурные уровни деформаций. Новосибирск: Наука, 1975.315с.
  330. В.П., Куксенко B.C. Микромеханика разрушения полимерных материалов. Рига: ЗИНАТНЕ, 1978. 294с.
  331. .Б., Пряхин Е. И., Колокольцев В. М. Иерархия структур и механические свойства литой стали // Литейное производство. 1986. № 10. С.9−11.
  332. Справочник химика. T.III. М.: Химия, 1964.
  333. А.И., Телеш В. В., Петров В. В. Барботажный способ приготовления этилсиликатного связующего и суспензии // Литейное производство. 1985. № 4. С. 19−20.
  334. А.Д., Иванов В. Н., Яковлева Г. В. Методика контроля качества этилсиликата. В сб.: Повышение качества и эффективности литья по выплавляемым моделям. М.: МДНТП им. Ф. Э. Дзержинского, 1989. С.33−35.
  335. Hill N.E., Vaughan W. F., Price A.H., Davies M. Dielectric Properties and Moleulare Behaviour. N. Yetc. 1969. 480 p.
  336. A.M. //Chem. Soc. Rev., 1972. Vol.1. P.49−71.
  337. A. // J. Chem. Phys., 1958. Vol.29. P.674−675.
  338. Bur A.I., Roberts D. // J. Chem. Phys., 1969. Vol.51. P.406−412.
  339. T.W., Ivin K.J. Williams G. // Trans. Farad. Soc., 1967. Vol.63. P.1964
  340. Gupta A., Marcha! E» Burchard W //Macromolecules, 1975. Vol.8. P.843−846.
  341. Бур штейн Л.Л., Малиновская В. П. // Высокомолекулярные соединения. 1973. Сер. А, т. 15. С.73−79.
  342. Т.П., Буркштейн Л. Л., Степанова Т. П. и др. /'/Высокомолекулярные соединения. 1977. Сер. Б, т. 19. С.552−555.
  343. А.И., Борисова Т. П., Бурнштейн Л. Л. и др. /7 Высокомолекулярные соединения. 1975. Сер. А, т.17. С.2552−2557.
  344. Е.А., Артюхов А. И., Борисова Т. И., Буфетчикова О .Я. //Высокомолекулярные соединения. 1976. Сер.А. т. 18. С. 1432−1434.
  345. Т.П., Котельникова Н. Е., Петропавловский Г. А. // Высокомолекулярные соединения. 1979. Сер. А, т.21. С.2031−2037.
  346. Day David R. Termoset cure process control for utilizing microdielectric feed bock. Mater. Pathway Future: 33 rd JSSC, 1988. P.594−602.
  347. Biclstrup Wayne W., Seuturia Stepin D. Monitoring the cure of composite matrix resen with microdielectrometry II Polym. Eng. and Sci, 1989. № 5. P.290−294.
  348. Исикова Дзинтаро. Новые способы испытания пластмасс на отверждение / Буросутикку сайкэй гидзюцу. 1969. № 4. С.39−43.
  349. В. И. Дубкова В.И., Бриоленко И. И. Применение стационарных частотно-фазовых методов для исследования процессов отверждения углепластиков // Доклады АН БССР. 1990. Т.34. № 1. С.68−71.
  350. Вре- Тип Действительные размеры моделей, мммя, мо- сут. дели, А В С О Е И н Р Ъ N М
  351. Вре- Тин Действительные размеры моделей, мммя, мо- сут. дели, А В С D Е F Н Р Z N М
  352. J 4 220,25 190,65 160,25 20,20 130,60 100,20 30,50 70,70 16,30 15,20 15,20
  353. Л 3 220,00 190,30 160,00 20,00 130,30 100,00 30,20 70,50 16,00 15,15 15,15ч- 4 220,00 190,40 160,00 20,10 130,50 100,10 30,30 '70,70 16,20 15,20 15,203 220,00 190,20 160,00 20,00 130,20 100,00 30,20 70,50 16,00 15,10 15,10
  354. J 4 220,00 190,30 160,00 20,10 130,30 100,10 30,30 70,70 16,20 15,15 15,15
  355. Вре- Тип Действительные размеры моделей, мммя. мо- сут. дели, А В С В Е Р Н Р г N М
  356. Вре- Тип Действительные размеры моделей, мммя, сут. мо- дели, А В С В Е Б Н Р ъ N М
  357. Модели с базовым размером 2201 3 0,20 1,25 0,55 0,05 0,00 0,55 0,00 0,30 0,40 0,60 0,354 0,40 0,85 0,25 0,15 0,75 0,60 0,20 0,35 0,40 0,10 0,55
  358. Вре- Тип Действительные размеры моделей, мммя, мо- сут. дели, А В с Э Е Б Н Р Ъ N М
  359. Л 1 0,40 0,80 0,10 0,05 0,50 0,10 0,05 0,50 1,10 0,30 0,35н 2 0,40 0,50 0,20 0,05 0,45 0,05 0,05 0,20 1,15 0,20 0,155 1 0,40 0,00 0,10 0,05 0,20 0,20 0,05 0,70 1,05 0,20 0,052 0,40 0,00 0,10 0,05 0,20 0,00 0,05 0,45 1,15 0,10 0,05
  360. Вре- Тип Действительные размеры моделей, мммя, мо- сут. дели, А В С В Е Б н Р ъ N м
  361. Рис. 1. Поверхность отклика для размерной точности отливок, полученных по газифицируемым моделям аи =0,6−1,0МПа
  362. Рис. 2. Поверхность отклика для размерной точности отливок, полученных газифицируемым моделям, а =0,92−1,28МПа
  363. Рис. 3. Поверхность отклика для размерной точности отливок, полученных по выжигаемым моделям су =2,1−3,9МПа
  364. Рис. 4. Поверхность отклика для размерной точности отливок, полученных выжигаемым моделям а, =2,1−3,6МПа
  365. Рис. 5. Поверхность отклика для геометрической точности отливок, полученных по газифицируемым моделям, а =0,6−1,0МПа
  366. Рис. 6. Поверхность отклика для геометрической точности отливок, полученных по газифицируемым моделям с =0,92−1,28МПа
  367. Рис. 7. Поверхность отклика для геометрической точности отливок, полученных по выжигаемым моделям, а =2,1 -3,9МПа
  368. Рис. 8. Поверхность отклика для геометрической точности отливок, полученных, но выжигаемым моделям, а =2,1−3,6МПа1. Форма ik Р-10
  369. Код по ОКУД 3 060 095 Код по ОКПО 7 522 056 3−77предприятие1. V 'С.. ., ^ ./^'но^ггйсь руководителя¿-1 198г.его подчиненностьт внедрения научно-технического мероприятия №
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?