Технология получения крупы

Качество и ассортимент крупы формируется в процессе ее производства.

Процесс производства крупы можно разделить на два этапа:

предварительный (подготовка зерна к переработке);

основной (получение крупы).

Основная задача переработки зерна в крупу — максимальное удаление внешних покровов зерна, не усваиваемых организмом человека. Зерно без оболочек легче и быстрее приготовить для употребления в пищу. Качество крупы определяется как природными особенностями, так и технологией переработки зерна.

Подготовка зерна к переработке. Примеси, входящие в состав зерновой массы, предназначенной для переработки в крупу, могут значительно ухудшить качество готового продукта. Поэтому проводят очистку зерна от органических и минеральных примесей, семян сорных растений, дефектных и мелких семян основной культуры. Примеси отличаются от основного зерна линейными размерами, формой, плотностью. В зависимости от вида примесей используют разные способы очистки.

Для разделения зерен, отличающихся размерами от основной культуры (крупные и мелкие примеси), используют сита металлические, шелковые, из полиамидных волокон и др., являющиеся рабочими органами различных просеивающих машин.

Для отделения легких примесей, пленок, щуплых зерен используют воздушный поток (сепарирование).

Для отделения коротких и длинных примесей применяют машины, называемые триерами (куколеотборочные и овсюгоотборочные машины). Минеральные примеси (галька, комочки земли, руды и др.), имеющие такой же размер, как основное зерно, но отличающиеся от зерна более высокой плотностью, отделяют на камнеотделительных машинах по принципу самосортирования.

Металломагнитные примеси (гвозди, шурупы, гайки ит. д.), которые могут попасть в зерно в процессе его переработки, удаляют на магнитных или электромагнитных сепараторах, которые обычно устанавливают в нескольких местах по ходу технологического процесса.

Для получения высококачественной крупы и увеличения ее выхода могут использовать гидротермическую обработку зерна (ГТО) — увлажнение и пропаривание в течение З…5мин, затем высушивание до влажности 12… 14%.

В результате разрушаются клеящие вещества в пленках и оболочках зерна, в периферийных слоях эндосперма происходит частичная клейстеризация крахмала.

У овса удаляется присущая ему горечь. ГТО инактивирует ферменты, в том числе липазу и липоксигеназу, которые способствуют прогорканию жира, и тем самым предотвращается появление в крупе горечи. Почти полностью прекращается дыхание.

Цветковые пленки овса, риса и плодовые оболочки гречихи, пшеницы, кукурузы становятся более эластичными, а ядро более прочным, что облегчает шелушение зерна и обеспечивает увеличение выхода недробленой крупы. ГТО не только улучшает процесс переработки зерна, но и в ряде случаев приводит к улучшению цвета получаемой крупы, изменению ее вида, повышению потребительских достоинств, а также стойкости при хранении. На приготовление каши из крупы, полученной после ГТО зерна, затрачивается меньше времени.

Степень увлажнения зерна зависит от давления пара и длительности пропаривания, начальной влажности и температуры зерна. С повышением давления и времени воздействия влажность зерна увеличивается, преобразования в нем становятся более существенными. Однако чрезмерное давление пара и длительность пропаривания могут привести к порче ядра, крупа будет очень темной, плохо развариваться.

ГТО используют при переработке: овса — инактивируются ферменты, облегчается шелушение; гречихи быстроразваривающейся — увеличивается выход крупы, изменяется цвет, сокращается продолжительность варки; гороха — исчезает специфический бобовый запах и привкус; пшеницы и кукурузы — увеличивается выход фракций крупной крупы; риса (иногда) — для получения крупы с более высоким содержанием витаминов и минеральных веществ. ГТО обычно не используют при переработке ячменя, проса и традиционного риса, так как последний быстро приобретает желтоватую окраску (рис. 34).

Сортировка зерна по размеру производится с целью увеличения выхода целой крупы и облегчения отделения шелушеных и нешелушеных зерен. Выделенные нешелушеные зерна направляют на повторное шелушение, а шелушеное ядро — на дальнейшую обработку (шлифование).

Шлифование — это удаление с поверхности целого ядра оставшихся плодовых, а также частично семенных оболочек и зародыша. При нм работке дробленой крупы из пшеницы, ячменя и кукурузы шлифование проводят для придания шаровидной или овальной формы крупе.

Шлифуют ядро либо на специальных шлифовальных машинах, либо используют для этой цели некоторые шелушильные машины. Шлифование осуществляют трением ядра об абразивную поверхность рабочих органов машин и между собой.

При этом удаляется часть эндосперма. И результате изменяется химический состав: уменьшается содержание клетчатки, жира и белка, а содержание крахмала увеличивается.

Повышается усвояемость крупы, улучшаются вкусовые и кулинарные свойства (скорость разваривания и увеличение объема при варке).

При получении гречневой крупы операция шлифования исключается (рис. 34), так как шелушеное ядро гречихи представляет собой готовую крупу.

После шлифования кроме крупы образуется некоторое количество ьитого ядра и мучки, которые необходимо удалить просеиванием, что- (>ы повысить качество крупы. Одновременно происходит разделение по крупности (номера) при получении круп из ячменя, пшеницы, кукурузы.

Выход разных видов крупы определяется природными особенностями зерна, качеством сырья и технологией переработки. Наибольший иыход у гороха шлифованного — 73%, наименьший — у перловой и кукурузной шлифованной — 40%. У остальных круп выход составляет 63…66%.