Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Проницаемая керамика на основе оксида алюминия и карбида кремния с различными упрочняющими добавками

Диссертация: Проницаемая керамика на основе оксида алюминия и карбида кремния с различными упрочняющими добавками
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Количественно оценено влияние объемных эффектов реакций образования связок из добавок на Хэфф¦ Положительный объемный эффект (+32,9%) при образовании связки из смеси и М§-0 способствует увеличению Хэфф и повышению <�тшг материалов. Отрицательные объемные эффекты при образовании связки 9А12Оз-2В2Оз из смеси Н3ВО3 и А1(ОН)з или у-А12Оз, равные -47,7% и -15% соответственно, приводят к отрыву… Читать ещё >

Содержание

  • ВВЕДЕНИЕ
  • 2. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ
    • 2. 1. Связь состава, структуры и свойств пористой проницаемой керамики
    • 2. 2. Методы формирования пористой структуры материалов
    • 2. 3. Методы изготовления пористых керамических покрытий
    • 2. 4. Некоторые аспекты повышения прочности пористых керамических материалов
    • 2. 5. Выводы
  • 3. МЕТОДЫ ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 3. 1. Материалы для проведения исследований
    • 3. 2. Схемы изготовления керамических материалов
    • 3. 3. Методики исследования
  • 4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ФИЛЬТРУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ
    • 4. 1. Расчет прочности контактов обожженной керамики
    • 4. 2. Влияние фазового состава связок на свойства пористой керамики зернистого строения
    • 4. 3. Влияние комплексных связок на свойства пористой керамики зернистого строения
    • 4. 4. Зависимость свойств пористой корундовой керамики от порообразователя и давления прессования
    • 4. 5. Влияние зернового состава наполнителя на свойства пористой керамики
    • 4. 6. Изготовление фильтрующих элементов
    • 4. 7. Выводы
  • 5. РАЗРАБОТКА ВЫСОКОПОРИСТЫХ ЯЧЕИСТЫХ НОСИТЕЛЕЙ КАТАЛИЗАТОРОВ
    • 5. 1. Разработка составов носителей катализаторов
    • 5. 2. Изготовление высокопористых ячеистых носителей катализаторов
    • 5. 3. Изготовление никелевых катализаторов и промышленные испытания
    • 5. 4. Выводы

Проницаемая керамика на основе оксида алюминия и карбида кремния с различными упрочняющими добавками (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Развитие и усовершенствование таких технологий как гетерогенный катализ в органическом синтезе, микро-, ультраи нанофильтрация, газоразделение, аэрация, обогащение сырья, очистка промышленных отходов приводят к необходимости совершенствования технологии пористых элементов, без которых невозможно проведение всех вышеперечисленных процессов. Такие пористые элементы могут быть получены из самого разнообразного сырья. В последнее время наблюдается возрастающий интерес к пористым керамическим материалам на основе оксида алюминия и карбида кремния. Их выбор в качестве материала для мембран и носителей катализаторов основан на ряде их уникальных свойств. Проницаемая пористость керамических материалов в зависимости от методов изготовления может составлять от 50 до 95%. По сравнению с другими материалами керамика таких составов имеет повышенную химическую и термическую стойкость. Эти факторы обуславливают возможность применения пористых керамических тел в условиях использования высоких температур при протекании химических реакций, например в качестве каталитических узлов в мембранных реакторах. Пористые корундовые и карбидкремнивые материалы могут быть использованы практически при любых рН среды и в любых растворителях, поэтому для их регенерации могут быть использованы практически все виды регенерирующих кислотных и щелочных сред, а также термическая регенерация. В общем случае можно также ожидать, что при определенных условиях керамические изделия выдерживают больше рабочих циклов, чем их полимерные аналоги.

Однако керамические материалы обладают рядом существенных недостатков. Высокая прочность химической связи оксида алюминия и карбида кремния обуславливает высокую температуру их спекания. Для получения заданной степени спекания необходимо использовать либо высокие температуры обжига (до 1700 — 2000°С), что не всегда экономически выгодно, либо вводить специальные компоненты, активирующие спекание при пониженных температурах. Для сохранения высокой проницаемой пористости количество таких компонентов не должно превышать 15−20 об.%.

Другим недостатком керамических материалов является хрупкость, поэтому для обеспечения надежной и долговременной работы при использовании высоких давлений и механических нагрузок изделие должно обладать высокими пределом прочности при изгибе, сжатии и растяжении, и коэффициентом трещиностойкости. Задача получения высокопрочного и одновременно высокопористого изделия тела весьма неоднозначна, так как поры являются как концентраторами напряжений в материале, снижающими его прочность, так и дефектами их затупляющими, поэтому учет структуры обязателен при разработке материалов и изделий на их основе.

Принципы создания проницаемой керамики с регулируемой структурой и свойствами изложены в работах Беркмана А. С, Гузмана И. Я, Адушки-на Л. Е, Черепанова Б. С, Анциферова В. Н. и др. Ими показано, что корундовые и карбидкремниевые материалы обеспечивают высокие эксплуатационные свойства изделий. Стоит отметить, что упрочнение материалов осуществляли либо за счет повышенных температур обжига (до 1750°С), либо за счет использования в качестве активных к спеканию компонентов глин и плавней, приводящих к образованию стеклофазы и значительно снижающих химическую стойкость изделия. В последние десять лет появилось значительное количество публикаций, посвященных снижению температуры спекания керамики с помощью добавок, либо образующих при обжиге жидкую фазу и при охлаждении полностью кристаллизующихся из расплава, либо вводимых в наполнитель в высокодисперсном состоянии. Однако добавки такого типа преимущественно использовали для изготовления плотной керамики. В настоящее время в практике преобладает эмпирический метод подбора состава и разработки технологии, часто учитывающий только влияние либо фазового состава, либо структуры на свойства материала, и связанный с заметными затратами энергии, материалов и рабочего времени. В то же время теоретическая оценка взаимосвязи структуры и состава материала может позволить создавать материалы с заранее заданными свойствами и сократить затраты на проведение исследований.

Исходя из вышеизложенного, целью данной работы являлась разработка прочной проницаемой корундовой и карбидкремниевой керамики с регулируемой структурой и свойствами при температуре обжига не выше 1450 °C для микрофильтрующих элементов и высокопористых ячеистых носителей катализаторов для блочных катализаторов.

Работу проводили в двух направлениях. Первым являлась разработка новых керамических фильтрующих элементов, состоящих из прочной пористой подложки зернистого строения с нанесенным на нее микрофильтрационным покрытием. Второй этап был посвящен разработке высокопористых носителей катализаторов ячеистого строения. Материалы носителей катализаторов имели зернистую структуру. Структуру изделия создавали дублированием пенополиуретановой матрицы.

1. Поскольку процессы, в которых находят применение проницаемые керамические материалы, часто проводят в агрессивных средах при повышенных температурах, то качестве наполнителей использовали корунд и карбид кремния. Для снижения температуры обжига материалов использовали добавки и компоненты, образующие при обжиге связки А12Оз, М§ 08Ю2, 9А12Оз-2В2Оз, их комбинации, а также связки, состав которых принадлежал системам М§ 0-А120з-У20з-2Ю2, гпО-ТЮ2, К20-М§ 0-А1203−8Ю2. Эти связки (за исключением 9А1203−2В203 и комбинированных связок) широко применяют при изготовлении плотных прочных керамических материалов с пониженной температурой обжига. Учитывали возможность связок при их минимальном содержании в материале упрочнять контакты между частицами наполнителя как за счет активного припекания к частицам наполнителя, так и за счет химического взаимодействия при обжиге с наполнителем с образованием новых фаз. Поскольку прочность керамического материала зернистого строения определяется его открытой пористостью и прочностью связи (прочностью контакта) между связкой и наполнителем, для расчетов прочности при изгибе материалов в зависимости от их открытой пористости и фазового состава использовали модели Ребиндера-Щукина-Марголис и Зимона-Андрианова, модифицированные для случая многофазных керамических материалов. Выявлены оптимальные составы и количества этих керамических связок, а также технологические параметры, позволяющие изготавливать материалы зернистого строения с высокой открытой пористостью и прочностью при температуре обжига не выше 1400 °C. Разработана методика расчета прочности при изгибе пористой зернистой керамики с упрочняющими связками. Для этого в известные модели Ребиндера-Щукина-Марголис и Зимо-на-Андрианова расчета прочности однофазных материалов ввели дополнение, учитывающее взаиморасположение связки и наполнителя в многофазной керамике: в качестве единичных рассматривали контакты между частицами связки и наполнителя, учитывали их объемные доли и удельные поверхности. Рассчитаны значения параметров предложенного уравнения и на примере материалов со связками А12Оз, А12Оз с добавкой в системе MgC>-Y20з— М§-0 8Ю2 и 9А12Оз-2В2Оз и их комбинаций показана возможность прогноза и регулирования прочности пористой керамики на основе узкои полидисперсных наполнителей. Изучены некоторые закономерности фазообразо-вания в материалах со связками в системах М§ 0—А1203−8Ю2 и А12Оз—В2Оэ в областях, близким к соединениям М§ 0−8Ю2 и 9А12Оз'2В2Оз. Показано, что прочность этих материалов связана с объемным эффектом реакций при образовании связки. Выявлены оптимальные составы и содержание связок в материале. Установлено, что в корундовой керамике со связкой в системе М§ 0—8Ю2 плотность прессовки определяет вид и соотношение кристаллических и стеклообразных фаз, образующихся при обжиге. В материалах, содержащих 9А1203−2В20з, прочность зависит от соотношения и способ смешивания компонентов добавки, образующей при обжиге в материале связку. С использованием теоретических расчетов разработаны составы пористых корундовых и карбидкремниевых материалов со связками в системе MgC>-А12Оз-В2Оз-8Ю2 при температурах обжига не выше 1450 °C. На основе проведенных исследований разработана технология карбидкремниевых и корундовых фильтрующих элементов с различными связками с проницаемой пористостью 35 — 45% и прочностью при изгибе 40 — 65 МПа с температурой обжига.

1350 — 1400 °C. Эффективность фильтрации газообразных веществ от твердых частиц размером 0,21 мкм составила 99,70 — 99,99%.

Изделия из разработанной керамики успешно использованы в РНЦ «Курчатовский институт» для микрофильтрации хлорсодержащих газов от твердых включений, и при электролитическом нанесении алмазных покрытий на инструменты сосудистой хирургии в ЗАО «Штурман Кардиолоджи Системе». Результаты испытаний подтверждены актами.

Для высокопористых ячеистых носителей катализаторов (ВПЯНК) установлено, что прочность ВПЯНК из зернистой керамики нескольких составов определяется в большей степени размерами перемычек, чем прочностью материала. Установлены количественные зависимости между объемной концентрацией твердой фазы шликера и поперечным размером перемычек, открытой пористостью и прочностью при сжатии ВПЯНК. Предложена методика моделирования текстуры и свойств керамики для ВПЯНК с помощью образцов, условия формования и обжига которых подобны условиям изготовления изделий. Это позволило уменьшить объем эксперимента и разработать составы керамики на основе зернистых наполнителей и связками из электрофарфора и в системах М§ 0-АЬ0з—8Ю2 и 2пО-ТЮ2. На основе этой методики разработана технология безусадочных кислотостойких керамических ВПЯНК для никелевых блочных катализаторов с температурой обжига не выше 1450 °C. На ОАО «Гжельский электроизолятор» выпущены опытно-промышленные партии этих изделий. Блочные никелевые катализаторы на основе разработанных ВПЯНК использованы в промышленных реакторах для производства анилина на ГУП «Завод им. Я.М.Свердлова». Это позволило увеличить срок службы катализатора с 24 до 960 ч, исключить загрязнение продукта пылевидными фракциями, снизить количество катализатора в 2 раза по сравнению с использованием гранулированных носителей.

На защиту выносятся: — методика и результаты расчета прочности пористых керамических материалов на основе зернистых наполнителей со связками в системах А1203, М§ 0-АЬОз-УгОз-гЮг, М§-0 — 8Ю2, А1203 — В203 и их комбинаций;

— результаты изучения фазообразования в корундовых и карбидкремниевых материалах со связками М^О^Юг и 9А1гОз 2В2О3 и влияние объемных эффектов при их образовании на свойства пористых керамических материалов;

— способ изготовления прочных пористых керамических фильтрующих элементов;

— методика моделирования текстуры и свойств перемычек высокопористых керамических материалов ячеистого строения;

— результаты изучения влияния параметров формования на размеры перемычек и свойства ВПЯНК;

— способ изготовления высокопористых ячеистых носителей катализаторов;

— результаты испытаний разработанных материалов.

2 ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ.

6 ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

В результате проведенной работы разработаны новые пористые керамические материалы на основе оксида алюминия и карбида кремния с достаточно высокой проницаемой пористостью, равномерным распределением пор по размерам, низким гидродинамическим сопротивлением и высокой прочностью, для чего применяли добавки, активирующие упрочнение керамики при пониженных температурах обжига. Полученные результаты позволяют сделать следующие выводы:

1. Предложено уравнение, связывающее прочность при изгибе пористой керамики зернистого строения с прочностью и числом контактов между связкой и наполнителем («единичных» контактов), их удельными поверхностями и объемными долями. Рассчитаны значения стК01ГГ и Хэфф Для пористых материалов со связками А1203, М§ 0-А1203-гг02-У203, М§ 08Ю2, 9А1203−2В203 и их комбинациями. Показана возможность прогноза с помощью этого уравнения прочности при изгибе пористых материалов на основе узкои полифракционных наполнителей.

2. Установлено, что в материалах со связками, не взаимодействующими химически с наполнителем, сгкоит и х*фф возрастают с температурой обжига, при этом сгконт в этих материалах не зависит от содержания связки и зернового состава наполнителя, и монотонно возрастает с температурой обжига. Повышение стюг таких материалов возможно за счет повышения температуры обжига или содержания связки.

3. В материалах со связками, взаимодействующими с наполнителем с образованием стеклофазы, зависимость сгконт — Т0^ж имеет максимум после их обжига при температуре образования жидкой фазы, а Хэфф с повышением температуры обжига увеличивается. Повышение прочности таких материалов возможно, если рост числа единичных контактов обгоняет снижение их прочности.

4. Количественно оценено влияние объемных эффектов реакций образования связок из добавок на Хэфф¦ Положительный объемный эффект (+32,9%) при образовании связки из смеси и М§-0 способствует увеличению Хэфф и повышению <тшг материалов. Отрицательные объемные эффекты при образовании связки 9А12Оз-2В2Оз из смеси Н3ВО3 и А1(ОН)з или у-А12Оз, равные -47,7% и -15% соответственно, приводят к отрыву связки от частиц наполнителя, снижению стизг и повышению открытой пористости материалов. Частичная компенсация отрицательного объемного эффекта при образовании 9А12Оз-2В2Оз положительным объемным эффектов при образовании М^О-БЮг позволяет изготавливать корундовые материалы с открытой пористостью 40% и прочностью при изгибе 60 МПа без применения порооб-разователей при температуре обжига 1400 °C.

5. Выявлено, что присутствие А12Оз в материалах со связкой Mg0•Si02 при температуре обжига выше 1400 °C изменяет фазовый состав связки. Повышение кажущейся плотности прессовки выше 2,4 г/см интенсифицирует взаимодействие между корундом и клиноэнстатитом в корундовых материалах, приводящее к снижению прочности материала. В составе связки в этих материалах присутствуют кордиерит, пироп и стекло кордиеритового состава.

6. Формирование в материале связки, содержащей 9А1203−2В20з, возможно с применением добавки, соотношение компонентов которой в пересчете на А12Оз и В2Оз соответствует стехиометрическому составу бората алюминия, и подготовленной помолом в водной среде. В составе связки присутствуют борат алюминия и корунд, образующийся в результате частичного испарения В203 при обжиге.

7. Повышение прочности корундовых материалов с клиноэнстатитовой связкой возможно при введении в состав наполнителей мелких фракций в количестве 10 об. % за счет повышения ХконтМаксимальную прочность при незначительном снижении открытой пористости материалов на основе полифракционных наполнителей наблюдается при увеличении удельной поверхности в 1,2 — 1,7 раза по сравнению с материалами на основе узкофракционных наполнителей.

8. На основании проведенных исследований разработана технология прочных микрофильтрующих элементов на основе корунда и карбида кремния с регулируемыми свойствами с температурой обжига не выше 1400 °C. Испытания этих элементов, проведенные в РНЦ «Курчатовский институт» показали высокую химическую стойкость и эффективность фильтрации хлорсодер-жащих газов от твердых частиц размером 0,21 мкм. На ЗАО «Штурман Кар-диолоджи системе» фильтрующие элементы успешно использованы при нанесении алмазных покрытий на инструменты сосудистой хирургии. 9. Предложена методика моделирования структуры и свойств перемычки высокопористых ячеистых материалов, воспроизводящая условия их формования и обжига. Установлены составы ВПЯНК с оптимальным соотношением открытой пористости, прочности при изгибе и с заданным размером пор. Изучено влияние концентрации твердой фазы шликера на размеры и пористой перемычки и свойства карбидкремниевых ВПЯНК на алюмосиликатной связке и установлены оптимальные параметры формования изделий. Ю. Разработана технология высокопористых ячеистых носителей катализаторов для изготовления никелевых катализаторов, используемых в органическом синтезе. Открытая пористость изделий составляет не менее 85 — 95%, прочность при сжатии — 0,4 — 0,8 МПа, температура обжига в зависимости от состава связки — 1300 — 1450 °C. Технология ВПЯНК с алюмосиликатной связкой опробована на ОАО «Гжельский электроизолятор». Выпущены опытно-промышленные партии изделий, о чем имеется соответствующий акт.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Т. Мембранная фильтрация. М.:Мир, 1987, 464 с.
  2. К. А. Пористая керамика для фильтрации и аэрации. Госстройиз-дат, 1968, 171 с.
  3. Е. П., Крючков Ю. Н., Павликов В. П. Керамические мембраны для ультра- и микрофильтрации. Стекло и керамика, № 6, 1995, с. 19−22.
  4. И. Я. Высокоогнеупорная пористая керамика. М: Металлургия, 1971, 208 с.
  5. А. С. Пористая проницаемая керамика. П.: Госстройиздат, 1959. 170 с.
  6. Э. Б. Стайлз. Носители и нанесенные катализаторы. Теория и практика. М. .Химия, 1991, 240 с.
  7. A.A. Основы создания каталитических покрытий на непористых сорбционно инертных блочных носителях. Автореф. диссерт. докт. хим. наук., Пермь, 2000, 36 с.
  8. В.А. Ушаков, P.A. Шкрабина, H.A. Корябкина, З. Р. Исмаилов. Исследование реакций и катализаторов сжигания топлив. Термостабильность системы La203 MgO — А1203. Кинетика и катализ, 1997, т.38, № 1, с. 133 — 139.
  9. С.А. Соловьев, Я. П. Курилец, Б. Д. Жигайло и др. Блочные катализаторы сотовой структуры для очистки газовых выбросов производства азотной кислоты от оксида азота, Химическая промышленность, 2002, № 4, с. 1 -5.
  10. А.К., Караваев М. М. Очистка промышленных газов от оксидов азота. Журн. Всесоюзн. хим. о-ва им. Д. И. Менделеева, 1979, т.24, № 1, С.48−53
  11. Катализ в азотной промышленности. Под ред. В. М. Власенко. Киев.: Наукова думка, 1983, 197 с.
  12. В. Н., Порозова С. Е. Высокопористые проницаемые материалы на основе алюмосиликатов. Пермь: Изд-во Перм. гос. техн. ун-та, 1996. 207 с.
  13. Hagiwara Н., Green D.J. The mechanical behaivior of lightweight cellular ceramics. Adv.Ceram.:Proc. Lect. Meet. Adv. Ceram.: Tokio, 4−5 Sept., 1986. London, NY, 1988. P.105- 120-
  14. Ashby M.F. The mechanical properties of cellular solids. Metall. Trans., 1983, 14A, p. 1755- 1769-
  15. Brenzy R., Green D.J. Factors controlling the fracture resistance of brittle cellular materials. J. Amer. Ceram. Soc. 1991, v.74, n.5, p. 1061 1065
  16. M. Введение в мембранную технологию. М. Мир, 1999, 514 с.
  17. С. Ю., Веричев Е. Н., Опалейчук Л. С. Керамические фильтры с мембранным покрытием. Стекло и керамика, № 1, 1990, с.23- 24.
  18. Ю.Н. Оценка и определение проницаемости пористой керамики. Стекло и керамика, 1994, № 11 12, с.28- 30
  19. М. Т., Волкова А. П., Клименко А. В. Получение и свойства плоских керамических микрофильтрационных мембран из порошка а-А1203. Порошковая металлургия, 1994, № 9, с. 81 85.
  20. Пат. 5 545 243 США, МПК {6} В 01 D 39/20. Заявл. 12.12.94- Опубл. 13.8.96- Приор. 15.12.93, N 5−315 199 (Япония). НПК 55/523.
  21. В. Н. Анциферов, С. Е. Порозова, Л. В. Никулин, А. М. Макаров, Р. В. Ляшков. Влияние материала пенокерамического фильтра на микроструктуру дюралюминия. Огнеупоры и техническая керамика, № 7, 1997, с. 11 12.
  22. Pedersen Т. Et al. Experience with Selee open pore foam structure as a filter in aluminium continuous rod casting and rolling. Wire journal, 1979, v. 12, № 6, p. 74 -77.
  23. Пат. Na 4 343 704 США МКИ В 01 Д 39/206 НКИ 210/509. Заяв. 22.01.81. Опубл. 10.08.82-
  24. Thomas М. S., Evans R. J. Non-Uniform shrinkage in ceramic injection moulding. Trans. And J. Brit. Ceram. Soc. 1988. v. 87, № 1, p. 22 — 26.
  25. В. В., Сиваш В. Г., Бадьин Г. И. Производство корундовых больше-мерных труб и чехлов. Огнеупоры, 1984, № 8, с. 32 32.
  26. И. В., Кравченко И. П., Струман В. К. и др. Огнеупорные фильтры для литейного производства. Огнеупоры, 1975, № 2, с.15- 19.
  27. Патент 723 799 А1 31 EEC. Porous ceramic filter. Eur. Pat Appi, Jul 1996,
  28. К. К. Стрелов, И. Д. Кащеев. Теоретические основы технологии огнеупорных материалов. М.: Металлургия, 1996. 608 с.
  29. Н. В. Физико-химия процессов массопереноса в пористых телах. М.: Химия, 1982. 1982. — 320 с.
  30. Langer P., Lintner В., Arfsten N., Schnabel P. Composite Membranes Based on Porous Glass Membranes. Proceedings of the 2nd International Conference on Inorganic Membranes, Montpeleir, France, July, 1- 4, 1991, pp.33−41.
  31. Я.И. Инамура. Огнеупоры u футеровки. M.:Металлургия, 1976, 416 с
  32. В. П. Техническая керамика. М: Стройиздат, 1968. 200 с.
  33. Chem. Eng. Jpn. 1986, v. 19, № 1, p. 72- 77.
  34. Г. И., Харитонов Ф. Я., Дубов И. В. Расчеты в технологии керамики. М., 1984, 198 с.
  35. А. с. 254 511 ЧССР МКИ С 02 Г 1/00, 1988.
  36. Пат. 7 330 456 А2 Япония С 04 В 038/00, В 01 D 039/20, JP 19 Dec 1995.
  37. А. С. 1 514 739 СССР A1 С04 В 35/56, 1989.
  38. А. с. 391 106 СССР С 04 В 35/56. опубл. 25.07.73.
  39. А. с. 374 255 С 04 В 35/56. опубл. 20.03.1973.
  40. А. С. 810 649 С 04 В 35/56, 1981.
  41. Пат. 8 217 568 Япония А2 С 04 В 038/02 В 01 D 039/20 F 01 N 003/02, Н 05 В 003/14, 27 Aug 1996
  42. ., Пруссаков В. И., Загнитько А. В., Н. М Троценко, и др. Керамические фильтры для очистки воды. Огнеупоры и техническая керамика. 1999. № 1−2. с.43—46.
  43. H. M., Баранцева С. Е., Залыгина О. С. Жесткие мембраны из стек-локристаллического материала бесщелочной системы. Стекло и керамика, № 6, 1997, С.10- 12.
  44. В. И., Лукин Е. С., Наумов В. И., Соловьев А. В. Способы получения, процессы образования и особенности структуры стеклокристаллических фильтров. Огнеупоры и техническая керамика, № 10, 1998. — с. 3−6.
  45. H. М. Бобкова, С. Е. БаранцеваЮ О. С. Залыгина, К. Э. Вансяцкий. Применение пористых стеклокристаллических материалов для изготовления фильтров-сажеуловителей. Стекло и керамика, 1996 — № 7 с. 3−5.
  46. Xia, Yuhua- Zhao, Zongliang Preparation of porous ceramic support for inorganic separation membranes. Huanan Ligong DaxueXuebao, Ziran Kexueban, 1997 v.25 N 9, p.111−114.
  47. И. Я., Сысоев Э. В. Пористые керамические материалы. Приокское издательство, 1977, 300 с.
  48. Ю. М,. Воробьева В. В., Костин С. В., Прискоков В. А. Керамические проницаемые материалы на основе глин с регулируемой поровой структурой. Огнеупоры и техническая керамика, 1996 № 4, с. 14−17.
  49. Е. С.,. Горшкова О. В., Логина О. В. и др. Пористая прочная керамика на основе оксида алюминия. Огнеупоры, № 10. 1989, с. 23 — 25.
  50. В. Н., Гилев В. Г. Керамические мембраны из реакционно-спеченного нитрида кремния на нитридной и оксидной подложках. Огнеупоры и техническая керамика. -№ 12, 1998. — с. 9−12.
  51. Л.Е. Адушкин, «Исследование текстуры и ее влияния на свойства пористой керамики. Дисс. канд. техн. Наук., М., 1970
  52. Патент РФ № 94 040 010 С04 В 38/00. Масса для изготовления пористой фильтрующей керамики, 1996.
  53. Liu Dean-Mo, Tseng Wenjea J. Porosity development in ceramic injection mouldings via different burnout strategies. J. Mater. Sei. Lett., 1997, v. 16, № 6. p. 482−484.
  54. А. И. Изготовление моделей огнеупорной керамики с однонаправленными капиллярными структурами. Огнеупоры, 1982, № 3. С .52 -54.
  55. А. с. 1 738 799 СССР. Способ получения высокопористого ячеистого материала на основе стеклоуглерода. Открытия. Изобретения. 1992. № 21.
  56. Пат. 2 045 498 РФ. Способ получения высокопористых ячеистых материалов на основе карбидной керамики. Изобретения, 1995, № 8.
  57. Пат 2 031 887 РФ. Пористый проницаемый материал. Изобретения. 1995, № 99-
  58. Е. Н., Черепанов Б. С., Опалейчук Л. С.,. Краснопольская М. Д. Фильтрующая пенокерамика для расплавов цветных металлов. Тр. Гос. НИИстройкерамика. с. 85−91.
  59. В.Н., Овчинникова В. И. Оптимизация реологических свйоств суспензий для изготовления высокопористых ячеистых керамических материалов. Огнеупоры и техническая керамика, 1997, № 3, с.23−27.
  60. А. с. 1 480 855 СССР. МКИ4 ВОЮ 39/20. Опубл. 23.05.89- БИ № 19-
  61. В. Н.,. Авдеева Н. М. Высокопористые проницаемые ячеистые материалы на основе стеклоуглерода и карбида кремния. Огнеупоры и техническая керамика, № 11, 1997. с.7−11.
  62. В. П.,, Мосин Ю. М. Огнеупоры зернистого строения из чистых окислов и перспективы новых технологических решений их производства. Огнеупоры, 1977, № 11.
  63. Заявка 19 619 616 Германия, МПК {6} С 04 В 38/00. Заявл. 15.5.96- Опубл. 20.11.97.
  64. И.Я. Исследования в области реакционного спекания керамики на основе соединений кремния в системе Si С — О — N. Автореф. дисс. д-ра техн. наук, М., 1979. 36 с.
  65. Kwon S., Messing G. L. Constrained densification in boehmite-alumina mixtures for the fabrication of porous alumina ceramics. J. Mater. Sci. 1998. — v. 33, N 4. — p. 913−921.
  66. Пат. 10 158 074 Япония С 04 В 038/00, 16 Jun 1998
  67. Пат. 736 503 А1 Европа С 04 В 041/45. Kondo, Toshiharu- Ito, Keiji- Kageyama, Terutaka- Obata, Takashi. Manufacture of exhaust gas-purifying filters, and the filters obtained. Eur. Pat. Appl. 9 Oct 1996, 25 pp.
  68. Пат. 7 275 675 A2 B01D071−02, B01D039−20- C04B038−06, 24 Oct 1995
  69. Пат 8 000 971 A2 Япония В 01 D 071/02, В 01 D 039/00, В 01 D 039/20, 9 Jan 1996
  70. Пат. 8 000 932 А2 Япония В 01 D 039/20, В 01 D 039/00, В 01 D 071−02, 9 Jan 1996.
  71. Ю. Г. Курс коллоидной химии (Поверхностные явления и дисперсные системы) М. -.Химия, 1982. — 400 с.
  72. Пат 5 558 760 А 24 США В 01 D 039/20, D 035/14, С 04 В035/622., Sep 1996-
  73. Патент 92 839, Европа, МКИ В01Д 46/24, В01Д 29/30, 1983-
  74. Пат. 19 527 785 А1 Германия ВОЮ 071/02, D 069/02, D 053/1, Feb 1996.
  75. Пат. 9 234 319 А2 Япония ВОЮ 039/20, D 039/00, D 039/14. 9 Sep 1997.
  76. Bundschuh, W.- Mai, R.- Leibold, H.- Schulz, K.- Walch, A. Porous ceramic filter layers for dust removal from hot gases. Fortschrittsber. Dtsch. Keram. Ges., 1995, v. 10 (№ 4, Keramische Schichten), p. 250−262.
  77. Пат. 9 821 164 Канада A1 С 04 В 038/00, В 01 D 071/02, 22 May 1998.
  78. Darcovich, К.- Price, M. E. Preparation of functionally gradient ceramic membrane substrates. Can. Ceram. Q., 1997 v.66 № 2, p. 146−151.
  79. Bae, Dong-Sik- Cheong, Deock-Soo- Choi, Sang-Hael Microstructure of ТЮ2 membranes prepared by destabilization of colloidal solution process. Han’guk Chaelyo Hakhoechi, 1996 v.6№ 4, p. 357−363.
  80. Пат 850 680 Европа A1 В 01 D 071/02, С 04 В 038/00. Manufacture of ceramic porous membrane using ceramic porous body. 1 Jul 1998-
  81. Bonekamp B. Membranes of colloidal particles. Chem. Mag. (Rijswijk, Neth.), 1996 № 5, p. 180−182.
  82. Заявка 2 150 390, МКИ В01Д 13/00, 1973-
  83. Nijmeijer Arian, Huiskes Cindy, Sibelt Natascha G. M., Kruidhof, Henk, Verweij Henk. Centrifugal casting of tubular membrane supports. Amer. Ceram. Soc. Bull., 1998., v. 77, N 4., p. 95−98-
  84. Заявка 2 553 758 Франция, МКИ C04B 38/08, В01Д 29/10J, 1994-
  85. . Р. Ф. № 2 031 891 кл. С 04 В 38/00, 1995.
  86. Ling, Ailian- Sang, Hongxun- Jiao, Qingying- Tang, Hongwu- Wu, Qing. Research on composite glass membranes. Mo Kexue Yu Jishu, 1996 v.1 N 62, p. 39−44.
  87. Пат. 5 487 774 США, А В 01 D 053/22. 30 Jan 1996
  88. Заявка 61−261 267Япония. МКИ С 04 В 35/56 опубл. 19.11.86
  89. Р. К. Химия кремнезема, М- Мир, 1982.
  90. Peterson R. A. Gieselmann М. J. et al. ICOM'90, 20 24 August 1990, USA, p. 549 — 551-
  91. Albani, ICOM'90, 20 24 August 1990, USA, p. 579−580-
  92. Tatsuya O., Masayuki W. et al. ?COM'90, 20 24 August 1990, USA, p. 581 -583-
  93. Заявка 328 715 ЕПВ МКИ 03 B8/02, С 03 С 1/00, 1998-
  94. Lombard Т. High surface area sol-gel derived alumina, Masters Thesis, Rutgers University, October, 1986.
  95. Boonstra A., Bernards Т., Smits I. The effect of formamide on silica sol-gel processes. Journal ofNon Crystal Solid, 1989, V. 109, № 2,3, p. 141 152.
  96. L., Nicolie L. 1st International Ceramic Science and Technology Congress, Anoheim, Oct. 31, V. 3, 1989, p. 120.
  97. Заявка 196 034 Япония, МКИ СОЗВ 8/02, С01 В 33/1586, 1 996 106. LarbotA., Journal of American Ceramic Society, 1989, V. 72, № 2, p. 257−261.
  98. Пат. 4 496 451, США, кл. С25И 9/00, 1993
  99. Заявка Франции 2 550 953 МКИ В 01 13/04, 12.04.77−103.85, 1985
  100. Заявка Франции 2 600 550 МКИ В 01Д 13/04, 1986
  101. Заявка Франции 63 221 804 МКИ В 01Д 13/00, 1992
  102. Gailaher, Klein L. С. Journal Colloid and Interfase Science, 1985, V 24, n.3, p. 261 270.
  103. Leenars A. F. M., Burggraof A. J. Journal of Membrane Science, 1985, V. 24, n. 3, p. 261 270.
  104. Пат. 4 770 908 США б МКИ В 05 Д 3/02, 1996
  105. Пат. 4 814 202 США б МКИ В05Д 3/02, 1996
  106. Vuren R. I. V., Bonekamp В. С., Keizer К. Fonriation of Ceramic Alumina Membranes for Gas Separation. 6th Int. Meet. Mod. Ceramic Technol. (6th CIMTEC), Milan, 24 28 June, 1986, p. 2235 — 2245.
  107. Okubo Tatsuga, Kusakobe Katsuku. Получение тонких пористых мембран из AI203 по золь-гель методу. Karany Когапу, 1989, v. 53? N10, р. 755 757.
  108. Larbot A., Alary I. A. Guizard thin layers of ceramic from sol gel process for liquid separation. 6th Int. Meet. Mod. Ceramic Technol. (6th CIMTCC), p. 2259 2263.
  109. Brinkman, Hendrik W.- Burggraaf, Anthonie J. Ceramic membranes by electrochemical vapor deposition of zirconia-yttria-terbia layers on porous substrates. J. Electrochem. Soc., 1995, v. 142, N11, p. 3851−8-
  110. Brinkman H. W., MeijerinkJ., Devries K. J., Burggraaf A. J. Kinetics and morphology of electrochemical vapor deposited thin zirconia/yttria layers on porous substrates. -J. Eur. Ceram. Soc. 1996. — 16, N6. — pp. 587−600.
  111. Ohya, Haruhiko- Onodera, Takeshi- Aihara, Masahiko- Negishi, Youichi. Characteristics of a zirconia composite membrane fabricated by a laser firing method. J. Membr.Sci., 1996, v. 110 N2, p. 249−52.
  112. Пат. 5 415 891 США, МПК {6} В 05 D 5/00, С 23 С 16/40. Liu Paul К. Т., Wu Jeffrey С. Method for forming metal-oxide-modified porous ceramic membranes.- Media and Process Technology Inc. N 179 614- Заявл. 10.1.94- Опубл. 16.5.95- НПК 427/243-
  113. Desalination 1979, v. 28, N 2. p. 147- 156.
  114. Li, Yuguang- Shen, Yong. Preparation and characterization of ZSM-5 zeolite membranes on porous ceramic tubes. Zhongshan Daxue Xuebao, Ziran Kexueban, 1997, v.36, N4, p.57−60.
  115. Yanagisawa Kazumichi, loku Koji, Yamasaki Nakamichi. Formation of anatase porous ceramics by hydrothermal hot-pressing of amorphous titania spheres. J. Amer. Ceram. Soc. -1997. 80, N 5. — pp. 1303−1306.
  116. А.Г.Эванс, Т. Г. Лэнгдон. Конструкционная керамика. М. Металлургия, 1980, 256 с.
  117. К.К.Стрелов. Структура и свойства огнеупоров. М. .Металлургия, 1982,208 с.
  118. Е.Д.Щукин. О некоторых задачах физико-химической теории прочности тонкодисперсных тел катализаторов и сорбентов. Кинетика и катализ, 1965, июль — август, стр. 641 — 650-
  119. Е.А. Амелина, Е. Д. Щукин. Изучение некоторых закономерностей формирования контактов в пористых дисперсных структурах. Коллоидный журнал, томXXXII, № 6., с.795 799.
  120. Е.С.Лукин, Н. А. Макаров, Ю. М. Мосин, Е. А. Олейник. Анализ прочности корундовой керамики. Стекло и керамика, 1999, № 5. с. 26 -28.
  121. Р.С., „Неорганические композиционные материалы“, М. .Химия, 1983.131 „Волоконные композиционные материалы“ под ред. Дж. Уитона и Э. Скала, Металлургия, 1978.
  122. А.Е., Бакунов B.C., Гузман И.Я, Полубояринов Д. Н. О прочности и деформации окисной керамики. Изв. АН СССР неорганические материалы, 1970, т.6, АIs4, с.753 758.
  123. И. С., Дегтярева Э. В., Орлова И. Г. Корундовые огнеупоры и керамика. М.: Металлургия, 1981. — 168 с.
  124. В.Л. Исследование в области спекания, технологии и свойств высокоогнеупорных материалов зернистого строения из чистых окислов и их соединений. Дисс. дтн. Москва.:МХТИ, 1972, 365 с.
  125. А.Д.Зимон, Е. И. Андрианов. Аутогезия сыпучих материалов. М. Металлургия, 1978, 288 с
  126. К. P. Gadkaree. Particulate-fiber-reinforcement glass matrix hybrid composite. Mater. Sci. And Eng., v.106, n. 1/1, 1989, p.152−160
  127. К. Боуэн. Перспективные керамические материалы. В мире науки, 1986, № 12, с. 110- 119.
  128. Becher P.P., Hsueh C.h., Angelini P., Tiegs T. N. Theoretical and experimental analysis of the toughening behavior of wisker reinforcement in ceramic composites. Mater. Sci. And Eng., v.107, n. ½, 1989, p.257 263-
  129. Marshall D.B., Evans A.G. The influence of residual stress of toughness of reinforced brittle materials. Mater. Forum, v.11, 1988, p. 304−312-
  130. Evans A.G. Perspectives on the development of high toughness ceramics. J. Amer. Ceram. Soc. V.73? n 2, 1990, p. 187- 206−141 „Успехи в создании композиционных материалов“, Шиллер П., „Достижения в области композиционных материалов“, Металлургия, 1982
  131. С. М., Шевченко В. Я. Прочность технической керамики. М: Наука, 1996, 159 с.
  132. В. Я., Баринов С. М. Техническая керамика. М.: Наука, 1993. 187 с.
  133. A.E.Uzgur, I.E. Goneli, A.C.Tas, Synthesis of Aluminum Borate Wiskers for Metal Matrix Composites. 3rd Ceramic Congress, Proceedings Book, v.2, October 22 -25, 1996, Istanbul. Turkey-
  134. I.E.Gonelly and A.C.Tas. Chemical preparation of Aluminum Borate Wiskers», Powder Difraction, 2000, 15(2), p.104−107-
  135. R. C. Johnson and J.K. Alley. Synthesis and Some properties of Aluminum Borate Whiskers. U.S. Bur. Mines.Rept. Invest. No.6575 1965-
  136. K. Suganuma, T. Fujita, N. Suzuki, K.Niihara. Aluminum Composites Reinforced with a New Aluminum Borate Wiskers. J. Mater. Sci. Lett., 1990, n.9, p.633−635
  137. Г. В., Леве Е. Н. Исследование процесса спекания глинозема в различных системах. ЖПХ. 1955, т.28, № 8, с.807- 816,
  138. Голынко-Вольфсон С.Л., Сычев М. М., Судакас Л. Г. и др. Химические основы технологии и применения фосфатных связок и покрытий. Л., 1968, 192е.-
  139. А.Е., Кортель А. А., Шерман Е. А. и др. Применение кремнийор-ганических полимеров в технологии корундовых огнеупоров. Огнеупоры, 1980, № 8, с. 51 55-
  140. Черепанов А. М, Соловьева Т. В., Харитонов Ф. Я и др. Корундовая керамика с пониженной температурой спекания. Стекло и керамика, 1982, № 10, с. 19 — 20-
  141. С.С., Самохвалова Т. Н. Зайцев Г. П. Корундовая керамика с пониженной температурой спекания. Огнеупоры, 1986, № 1, с.15−18,
  142. В. Б, Верещагин В.И. Корундовый материал с пониженной температурой спекания, Стекло и керамика, 1992, № 8, с. 21 22-
  143. Е.С., Макаров Н. А. Особенности выбора добавок в технологии корундовой керамики с пониженной температурой спекания. Огнеупоры и техническая керамика, 1999, № 9, с.10−13-
  144. Е.С., Н.А. Макаров, И. В. Додонова и др. Новые керамические материалы на основе оксида алюминия. Огнеупоры и техническая керамика. 2001, № 7, с.2- 10
  145. А.С.588 508 ССР, МКИ4 С 04 В35/10, 35/18 Шихта для изготовления огнеупоров, 1987
  146. А.С. 10 181 148 СССР, МКИ4 С 04 В 35/10. Шихта для изготовления огнеупоров, 1992
  147. И. С. Кайнарский. Процессы технологии огнеупоров, М.:Металлургия, 1969, 352 с.-
  148. М.Г. Пористая и прочная керамика на основе оксида алюминия и диоксида циркония с пониженной температурой обжига. Автореф.дис. .канд. Техн. Наук. М. МХТИ, 1989, 16 с.
  149. С.С., Самохвалова Т. Н., Зайцев Г. П. Корундовая керамика с пониженной температурой спекания. Огнеупоры, 1992, № 4, с.10−12
  150. H.A. Макаров, Р. В. Жирное, H.A. Попова. Корундовая керамика с эвтектической цинксодержащей добавкой. Стекло и керамика, 2002, № 7, С. 13- 14
  151. А. С. № 1 586 099 КОРАЛ 2, 1996-
  152. Е. С. Лукин, Н. Т. Андрианов. Технический анализ и контроль производства керамики, М. Стройиздат, 1986, 272 с.
  153. Практикум по технологии керамики и огнеупоров под ред. Д. Н. Полубояринова и Р. Я. Попильского., М: Стройиздат, 1972, 346 с.
  154. Пористые проницаемые материалы. Справочник под ред. С. В. Белова, М- Металлургия, 1987, 335 с.
  155. А.Роулн. Основные принципы анализа размеров частиц. Малверн Инструменте Лтд, 5 с-
  156. И.Я. Реакционное спекание и его практическое использование. Стекло и керамика. 1993, №.9−10, с.33−37.155
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?