Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Совершенствование технологии получения литых заготовок из антифрикционных кремнемарганцовистых латуней

Диссертация: Совершенствование технологии получения литых заготовок из антифрикционных кремнемарганцовистых латуней
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Для анализа равномерности распределения добавки по объему не-прерывнолитого слитка при вводе ее в кристаллизатор на основе модели одноемкостного объекта регулирования из теории автоматического управления выведено дифференциальное уравнение изменения концентрации присадки в лунке в зависимости от возмущений в ее подаче. Экспериментально подтверждена возможность применения уравнения и разработанной… Читать ещё >

Содержание

  • 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА
    • 1. 1. Свойства сплавов на медно-цинковой основе, содержащих интерметаллидные включения
    • 1. 2. Влияние отдельных технологических параметров на процесс формирования и качество цилиндрических слитков из антифрикционных латуней при непрерывной разливке
    • 1. 3. Пути управления структурой и свойствами металла при получении литых заготовок
    • 1. 4. Задачи исследований
  • 2. ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ И СТРУКТУРЫ КРЕМНЕМАРГАНЦОВИ-СТЫХ ЛАТУНЕЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ СОСТАВА И УСЛОВИЙ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ ПО БАЗОВОЙ ТЕХНОЛОГИИ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПУ
  • ТЕЙ УПРАВЛЕНИЯ ИХ СВОЙСТВАМИ
    • 2. 1. Исследование макронеоднородности заготовок из антифрикционных латуней
      • 2. 1. 1. Колебания состава и его влияние на структуру и свойства заготовок из антифрикционных латуней
      • 2. 1. 2. Поверхностные и внутренние дефекты заготовок из антифрикционных латуней
      • 2. 1. 3. Физические свойства антифрикционных латуней в заготовках
    • 2. 2. Микронеоднородность заготовок из кремнемарганцовистых антифрикционных латуней
    • 2. 3. Формирование структуры кремнемарганцовистых антифрикционных латуней
      • 2. 3. 1. Кристаллизаци я
      • 2. 3. 2. Влияние скорости охлаждения на структуру сплавов
      • 2. 3. 3. Исследование изменения плотности и ТКЛР сплавов в зависи мости от температуры нагрева
      • 2. 3. 4. Влияние термовременных параметров обработки в твердом состоянии на структуру сплавов
    • 2. 4. Выбор путей повышения качества заготовок из антифрикционных кремнемарганцовистых латуней
    • 2. 5. Выводы по 2-й главе
  • СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ЛИТЫХ ЗАГОТОВОК ИЗ АНТИФРИКЦИОННЫХ КРЕМНЕМАРГАНЦОВИСТЫХ ЛАТУНЕЙ ПРИ ПОЛУНЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКЕ
    • 3. 1. Предпосылки применения внепечной обработки при производстве литых заготовок из кремнемарганцовистых антифрикцион ных латуней./г
    • 3. 2. Изучение некоторых вопросов теплового взаимодействия холо дильников с расплавом
    • 3. 2. ^Экспериментальное изучение теплового взаимодействия холодильников с расплавом
      • 3. 2. 2. Моделирование теплового взаимодействия холодильников с расплавом на ЭВМ
    • 3. 3. Промышленное опробование технологии суспензионного литья кремнемарганцовистых антифрикционных латуней
    • 3. 4. Исследование динамики обработки расплава добавками в фор мообразующем устройстве при непрерывной разливке
      • 3. 4. 1. Анализ динамики обработки
      • 3. 4. 2. Методика расчета содержания добавки в объеме слитка
      • 3. 4. 3. Экспериментальное исследование распределения добавок по сечению слитков
    • 3. 5. Выводы по 3-й главе
  • 4. ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ЛАТУНИ ЛМцКНС 58−3-1,5−1,5−1 ПРИ ЛИТЬЕ С КРИСТАЛЛИЗАЦИЕЙ ПОД ДАВЛЕНИЕМ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БИМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЗАГОТОВОК. Ю
    • 4. 1. Пути повышения технико-экономических показателей изделий из кремнемарганцовистых антифрикционных латуней
    • 4. 2. Исследование свойств и микроструктуры латуни ЛМцКНС 58−31,5−1,5−1 при литье в кокиль и с кристаллизацией под давлением
    • 4. 3. Разработка технологии получения биметаллических заготовок сталь-кремнемарганцовистая антифрикционная латунь
    • 4. 4. Разработка технологии изготовления биметаллических заготовок блоков цилиндров аксиально-поршневых гидромашин
    • 4. 5. Выводы по 4-й главе

Совершенствование технологии получения литых заготовок из антифрикционных кремнемарганцовистых латуней (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

В машиностроении все более широкое применение находят специальные латуни, кристаллизующиеся с выделением значительного количества интерметаллидных включений. Большой интерес к таким сплавам проявляется и в других промышленно развитых странах. В связи с увеличением выпуска специальных кремнемарганцовистых антифрикционных латуней для металлообрабатывающих предприятий одной из актуальных проблем является улучшение качества заготовок. Качество литой заготовки в значительной степени определяет технологические свойства полуфабрикатов и эксплуатационные характеристики готовых изделий. Физико-механические свойства литых заготовок обусловлены их кристаллическим строением, а также степенью развития макрои микронеоднородностей, термических напряжений и других дефектов литейного происхождения. Увеличение размеров поперечного сечения и скорости вытягивания слитка из кристаллизатора при полунепрерывном литье во многих случаях ведет к ухудшению качества металла. Поэтому изучение влияния различных способов воздействия на жидкий и кристаллизующийся расплав и кинетику литейных процессов представляется актуальной задачей литейного производства. При изготовлении заготовок из кремнемарганцовистых антифрикционных латуней является актуальным повышение качества за счет уменьшения размеров интерметаллидных включений и повышения равномерности их распределения в сплаве.

Целью работы является совершенствование существующей технологии и разработка новых процессов получения литых заготовок с помощью перспективных методов воздействия на процесс затвердевания и формирования структуры кремнемарганцовистых антифрикционных латуней для повышения их качества.

Научная новизна работы проявилась в следующем:

• установлено влияние технологических параметров на некоторые свойства и структуру заготовок из кремнемарганцовистых антифрикционных латуней;

• впервые предложена схема кристаллизации кремнемарганцовистых антифрикционных латуней;

• для латуни марки ЛМцКНС 58−3-1,5−1,5−1 промышленного состава уточнены плотность, коэффициент линейного термического расширения (ТКЛР) при нагреве до 800 °C, количество р-фазы в зависимости от температуры нагрева после закалки, массовая доля выделяющихся из сплава интерметаллидов и уточнен их состав;

• установлена количественная зависимость размеров дендритной ячейки от скорости охлаждения в интервале от 0,1 до 1000 К/с, позволяющая прогнозировать степень измельчения структуры;

• уточнены модельные представления о тепловом взаимодействии холо-дильников-инокуляторов различной формы (сферической, цилиндрической) с расплавом, подтверждаемые расчетами, лабораторными и промышленными экспериментами;

• экспериментально подтверждена теоретическая возможность модифицирования кремнемарганцовистых антифрикционных латуней магнием;

• на основе выведенного дифференциального уравнения изменения концентрации добавки в расплаве в головной части полунепрерывного слитка разработана методика оценки равномерности распределения добавок в заготовке;

• получены экспериментальные (планируемый эксперимент) зависимости прочностных свойств латуни типа ЛМцКНС в литом состоянии в зависимости от технологических параметров при получении заготовок литьем с кристаллизацией под давлением (ЛКД), позволяющие выбрать оптимальные параметры.

Практическая ценность. В работе проанализированы технологические схемы получения заготовок из антифрикционных латуней и предложены пути повышения их качества: при совершенствовании существующей технологии — введением холодильников-инокуляторов в расплав при его разливке, модифицированием расплава магнием, уменьшением размеров поперечного сечения слитковболее высокие технико-экономические показатели могут быть достигнуты при использовании ЛКД.

Прикладная ценность. Результаты разработок использованы при совершенствовании технологии получения слитков полунепрерывного литья и горячепрессованных полуфабрикатов из латуни ЛМцКНС 58−3-1,5−1,5−1 и других сплавов рассматриваемой группы на РЗОЦМ с экономическим эффектом. Разработанная при непосредственном участи автора новая технология изготовления армированных и биметаллических блоков цилиндров аксиально-поршневых гидромашин с рабочим объемом 56 и 112 см³ опробована на заводах Пневмостроймашина (г.Екатеринбург) и Московском гидроагрегатном, ее внедрение позволит значительно снизить расход цветных металлов.

Научные положения, выносимые на защиту:

• структурообразованием в отливках из кремнемарганцовистых антифрикционных латуней можно управлять в широких пределах за счет изменения скорости охлаждения (V) сплава и зависимость среднего размера дендритной ячейки (с!) может быть описана функцией вида с! =.

• введение холодильников-инокуляторов в количестве до 3% позволяет существенно повысить равномерность распределения первичных интер-металлидов и уменьшить их размеры;

• модифицирование магнием позволяет уменьшить размеры интерметал-лидных включений;

• при введении добавок в формообразующее устройство при полунепрерывной разливке распределение их по объему слитка может быть описано уравнением кривой разгона одноемкостного объекта с самовыравниванием на выходе, причем колебания содержания добавки в слитке не будут выходить за установленные пределы даже при достаточно больших перерывах в подаче обрабатывающего реагента (холодильников-инокуляторов, модификатора или легирующей добавки), что облегчает практическое применение «поздней» обработки расплава при непрерывной разливке;

• при получении биметаллических отливок из антифрикционной латуни типа ЛМцКНС с кристаллизацией под поршневым давлением зависимость прочностных свойств от прикладываемого давления носит немонотонных характер, при превышении критического давления начинается их снижение.

Оригинальность разработанных методик и технологий подтверждена рядом авторских свидетельств и патентов.

Апробация работы. Материалы диссертации доложены и обсуждены на научно-технических конференциях и семинарах.

Объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, 41 приложения. Изложена на 252 с машинописного текста, содержит 19 таблиц и 61 рис. Список использованной литературы включает 218 наименований.

4.5. Выводы по 4 главе.

В работе проведено исследование структуры и свойств антифрикционных медных сплавов после различных вариантов изготовления биметаллических образцов и деталей. Найдены режимы жидкой штамповки латуни, обеспечивающие получение мелкозернистой структуры. Определены прочностные характеристики антифрикционной латуни и ее сцепления со сталью при литье с кристаллизацией под поршневым давлением. При ЛКД на структуру и свойства сильнее всего влияют температура заливаемого расплава и прикладываемое к нему давление: чем выше температура, тем крупнее структурные составляющие, и, наоборот, чем выше давление, тем мельче структура. Так, в образцах, полученных при давлении на расплав 140 МПа, размеры зерен увеличились с 6−8 мкм при заливке сплава, имеющего температуру 915 °C, до 16−18 мкм при заливке с температурой 1005 °C, то есть в 2 — 3 раза. При заливке расплава с температурой 970.

Рис. 4.10. Схема заливки расплавом латуни стальной обечайки блока цилиндров аксиально-поршневой гидромашины: 1 — стальная обечайка- 2 — стальная технологическая заглушка- 3 — стальная распределительная воронка.

Рис. 4.11. Термограммы охлаждения стальных обечаек и биметаллических отливок заготовок блоков цилиндров аксиально-поршневых гидромашин:

1,2 и 3 — заготовка для малого блока (1 — без флюса, 2 -сфлюсом и барьерным слоем (2а — в более глубоком сверлении) и 3 — с заливкой антифрикционной латунью (За — в тонкостенной части обечайки)) — 4 — заготовка для среднего блока.

Рис. 4.12. Литой биметаллический блок цилиндров аксиально-поршневой гидромашины после стендовых испытаний: 1 — сталь 40Х- 2 — латунь ЛМцКНС 58−3-1,5−1,5−1.

980 °C и значениях давления 250 и 280МПа размеры зерен составляют, соответственно, 12−16 и 10−12 мкм. На соотношении аи р-фаз изменения температуры заливки и давления по данным металлографических и рент-геноструктурных исследований сказываются незначительно.

Установлено, что более мелкозернистая структура антифрикционной латуни (зерна аи р-фаз и включения интерметаллидов) наблюдаются после её запрессовки в отверстия для цилиндров блока в твердом состоянии. В этом случае наблюдается и более равномерное распределение интерме-таллидных включений по объему сплава. Но при запрессовке в твердом состоянии трудно получить металлическую связь между сталью и латунью. А при работе в условиях знакопеременных нагрузок желательно иметь металлическую связь между стальной основой и цилиндром из антифрикционной латуни. При необходимости получения металлической связи применима технология покрытия стали латунным припоем с последующей заливкой и кристаллизацией под давлением антифрикционной латуни. При получении биметаллических отливок литьем с кристаллизацией под давлением на прочность соединения сталь 40Х — латунь ЛМцКНС 58−3-1,5−1,5−1 наиболее сильно влияет температура подогрева стальной части заготовки. Оптимальной температурой подогрева стальной части заготовок для получения максимальной прочности спая при сохранении механических свойств стали на достаточно высоком уровне оказалась температура около 950 °C. Увеличение давления повышает прочность латуни, но ее рост ограничен прочностью стали при нагреве до указанной температуры. Выдержка под давлением практически не оказывает влияния на прочность соединения.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

Выполненная работа посвящена комплексному исследованию особенностей формирования структуры и свойств отливок из антифрикционных кремнемарганцовистых латуней в условиях интенсивного внешнего охлаждения, а также использованию полученных результатов для совершенствования технологического регламента плавки, разливки и обработки давлением. В работе проведены исследования свойств кремнемарганцовистых латуней в твердом и жидком состояниях, определена последовательность формирования в них структурных составляющих. Разработана и внедрена технология получения слитков с регламентированными структурой и свойствами при повышенной скорости разливки с использованием в шихте большего количества возвращаемых отходов кремнемарганцовистых латуней. Разработана и опробована в промышленных условиях технология изготовления армированных и биметаллических заготовок литьем с кристаллизацией под поршневым давлением.

На основе выполненных в работе исследований сделаны следующие основные выводы и практические рекомендации:

1. Из анализа данных технической литературы и проведенных экспериментов установлено, что структура (и прежде всего размеры и распределение интерметаллидов) существенно влияют на технологические и служебные свойства кремнемарганцовистых латуней. На характер их кристаллизации сильно влияет скорость охлаждения расплава. Поэтому с помощью физических воздействий можно управлять размерами и распределением структурных составляющих указанных сплавов. Так, в интервале скоростей охлаждения от 5 К/мин до 103К/с средний размер дендритной ячейки в латуни ЛМцКНС 58−3-1,5−1,5−1 может быть описан полученной при обработке экспериментальных данных зависимостью вида 6 =60Гп с коэффициентами: с!0=15,3±-1,6 мкм, п=0,27±-0,03. А так как размеры дендритных ячеек определяют распределение интерметаллидов и других структурных составляющих в сплаве, то эта зависимость позволяет прогнозировать их размеры в зависимости от условий формирования отливки.

2. По данным исследований структурно-чувствительных характеристик антифрикционные кремнемарганцовистые латуни, кристаллизующиеся с выделением относительно тугоплавких интерметаллидов, сохраняют микронеоднородное строение после плавления до температуры 950 -1000°С. Установлено, что использование термо-временной обработки (нагрев до 1000 — 1050 °C и выдержка 20−30 мин) расплавов исследованных сплавов позволяет использовать в шихте до 50% отходов кремнемарганцовистых латуней и получать при этом литую структуру, благоприятную для дальнейшей обработки заготовок.

3. В результате проведенных расчетно-экспериментальных исследований установлено, что введение холодильников-инокуляторов в кристаллизатор снижает негативное влияние интенсивного внешнего теплоотвода при непрерывной разливке кремнемарганцовистых латуней, уменьшает глубину лунки, повышает однородность свойств и структуры, стабилизирует процесс литья и предотвращает растрескивание и раскалывание слитков. Например, введение 2−2,5% холодильников-инокуляторов уменьшает глубину лунки при разливке со скоростью 4,5−5 м/ч на 20−25%, что дает возможность повысить скорость литья до 7- 8 м/ч. Применение модификаторов благоприятно сказывается на формировании структуры кремнемарганцовистых латуней. Так, введение 0,05% магния (в составе лигатуры никель -15% магния) позволяет уменьшить размеры интерметаллидов на 3050%.

4. Для анализа равномерности распределения добавки по объему не-прерывнолитого слитка при вводе ее в кристаллизатор на основе модели одноемкостного объекта регулирования из теории автоматического управления выведено дифференциальное уравнение изменения концентрации присадки в лунке в зависимости от возмущений в ее подаче. Экспериментально подтверждена возможность применения уравнения и разработанной методики для оценки распределения модификатора или холодильников-инокуляторов по объему слитка. При этом показано, что при разливке в слитки диаметром 200 — 250 мм инерционность изменения концентрации присадки при предельном ее введении в количестве до 5% допускает значительные перерывы в ее подаче при сохранении концентрации присадки в слитке на допустимом уровне. Эта методика может быть применена и при расчете распределения добавки в непрерывно получаемом слитке при других видах внепечной обработки.

5. Существенного повышения технико-экономических характеристик изделий с поверхностями из антифрикционных латуней можно добиться при изготовлении их армированными или биметаллическими, причем для обеспечения сплавления таких латуней со сталью и предотвращения образования прослоек интерметаллидов необходимо предварительное нанесение на сталь по поверхностям раздела барьерного слоя. В работе определены механические свойства и структура антифрикционной кремнемарган-цовистой латуни при формировании отливки под поршневым давлением и при изменении других параметров литья с кристаллизацией под давлением. Установлено, что на прочностные характеристики антифрикционной кремнемарганцовистой латуни наиболее сильно влияет температура заливаемого расплава. Например, при заливке расплава с температурой около 1000 °C в формы, подогретые до температуры 250 — 350 °C, предел прочности на разрыв (ав) и относительное удлинение (8) для латуни ЛМцКНС 58−31,5−1,5−1 составили, соответственно, 380 — 400МПа и 4,4 — 4,6%.

6. Разработана технология получения армированных и биметаллических фасонных отливок литьем с кристаллизацией под давлением. На прочность биметалла сталь — антифрикционная латунь при изготовлении тонкостенных деталей сильно влияет температура предварительного подогрева стальной части заготовки (чем выше температура, тем выше прочность сцепления) и усилие прессования (верхний предел давления, прикладываемого к расплаву, ограничивается прочностью стальной заготовки при высоких температурах). При этом прочность сцепления стали 40Х с латунью ЛМцКНС 58−3-1,5−1,5−1 в заготовках блоков цилиндров аксиально-поршневых гидромашин типоразмера 56 см³ по сложным поверхностям достигала 280 МПа.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Применение антифрикционных кремнемарганцовистых латуней взамен бронз / Гершман Г. Б., Котов В. В., Ткаченко В. А. и др.// Цветные металлы. 1985.№ 11.С.64−66.
  2. К.В. и Еднерал Н.В. Структура и свойства латуни ЛМцСКА 582−1-1 после упрочняющей термической обработки // МиТОМ. 1978.№ 6.С.34.
  3. Н.Я., Митина Л. И., Мироненко Э. И. Влияние марганца и кремния на структуру износостойкой латуни // Известия вузов. Цветная металлургия. 1982. № 2. С. 105−110.
  4. Н.Я., Мороз В. Я., Мелех А. Г. Структура и механические свойства латуни ЛМцСК после упрочняющей термической обработки // МиТОМ. 1986. № 11. С.41−44.
  5. Получение прессованных полуфабрикатов из литейной латуни ЛМцСК и их свойства / Титарев Н. Я. и др. // Цветная металлургия. 1987. № 3. С.72−75.
  6. Патент № 51−41 569- № 41−49 333 (Япония). Износостойкий медный сплав.
  7. Патент № 3 337 335 (США). Износостойкая латунь, содержащая свинец, кремний и марганец.
  8. Патент № 448 406 (Австралия). Латунь для трубопроводов высокого давления.
  9. Э.Шварцман А. Б., Савельева И. А. и Чударев Л. Ф. Влияние фазового состава и скорости нагрева на превращения в сплаве ЛАНКМц 75−2-2−0,50,5 // Цветные металлы. 1975. № 7. С.69−70.
  10. Ю.Колачев Б. А., Ливанов В. А., Елагин В. И. Металловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов. М., Металлургия, 1981.416с.
  11. И.Пикунов М. В., Десипри А. И. Металловедение. М., Металлургия, 1980.256 с.
  12. Патент № 51−5980, № 47−12 000 (Япония). Прочный, вязкий и износо-состойкий сплав.
  13. Патент № 159 552 (ГДР). Бронза.
  14. А.П., Мартынюк Р. П. Исследование системы Cu-Si-Mn // Исследование сплавов цветных металлов (сб., вып. З). М., Изд. АН СССР 1962. С.98−107.
  15. Двойные и многокомпонентные системы на основе меди. Справочник/Дриц М.Е., Бочвар Н. Р., Гузей Л. С. и др. // М., Наука, 1979. 248 с.
  16. А.П. и др. Промышленные цветные металлы и сплавы. Справочник. М., Металлургия, 1974. 487 с.
  17. В.А., кЬмаров H.A. Высокопрочные биметаллические соединения. Л., машиностроение, 1974. 192 с.
  18. Разработка отечественных аналогов металлов для деталей трения аксиально-поршневой гидромашины. Отчет НИР. М., ГИПРОЦМО, 1980. 92с.
  19. Э.Гуляев Б. Б. Современное состояние изучения процессов затвердевания металлов // Труды второго совещания по теории литейных процессов. М., Машгиз, 1958. С.5−32.
  20. В.А. Металлургические основы непрерывного литья // Труды технологической конференции (сб.). М., Оборонгиз, 1945. С. 5.
  21. В.Е. Модифицированный стальной слиток. М., Металлургия, 1977. 200 с.
  22. В.А. Разливка и кристаллизация стали. М., Металлургия, 1969. 185 с.
  23. A.M. Суспензионная разливка.М., Металлургия, 1969. 185с.
  24. А.Г. Исследование и разработка способов интенсификации процесса затвердевания и получения слитков из сплавов на основе меди. Дис. к.т.н. Свердловск, УПИ, 1981. 120 с.
  25. Ю.А. Стальное литье. М., Металлургиздат, 1948. 767 с.
  26. В.И. Непрерывное литье и литейные свойства алюминиевых сплавов.
  27. .Б. Затвердевание и неоднородность стали. М., Металлургиздат, 1960. 228 с.
  28. Н.И. Кристаллизация и неоднородность стали. М., Машгиз, 1958. 392 с.
  29. М. Процессы затвердевания. М., Мир, 1977. 423 с.
  30. Г. С. и др. Строение жидкого и твердого металла // Свойства сплавов в отливках (сб). М., Наука, 1975. С.39−46.
  31. Г. С., Черняков В. А. Строение и свойства жидких и твердых металлов. М., Металлургия, 1978. 247 с.
  32. Лигатуры для производства алюминиевых и магниевых сплавов / Напалков В. И., Бондарев Б. И., Тарышкин В. И. и др. М., Металлургия, 1983. 160 с.
  33. Ю.К., Алисова С. П., Будберг П. Б. Физико-химический аспект синтеза аморфных композиций // Физико-химические исследования металлургических процессов (вып. 14). Свердловск: УПИ, 1986. С. 18−24.
  34. Влияние условий получения лигатуры Al-Ti на дисперсность выделений TiAI3 / Никитин В. И., Парамонов A.M., Попель П. С., Павлов В.А.// Физико-химические исследования металлургических процессов (вып. 14). Свердловск: УПИ, 1986. С.87−92.
  35. П.С. Наследственная микронеоднородность жидких металлических растворов // Там же. С.93−96.
  36. ЗЭ.Чурсин В. М., Шишляев В. Н., Смирнов В. Н. Совершенствование состава высокопрочных латуней // Литейное производство. 1972. № 11. С.26−28.
  37. Использование порошкообразных присадок при полунепрерывном литье меди и ее сплавов / Поручиков Ю. П., Мысик Р. К., Титова А. Г. и др. // Цветные металлы. 1976. № 11. С.51−52.
  38. В.А. и др. Оптимизация режимов затвердевания непрерывного слитка. Рига. Зинатне. 1977. 147 с.
  39. И.Н. Исследование влияния скорости затвердевания на структуру и свойства алюминиевых сплавов // Затвердевание металлов. М., Машгиз, 1958. С. 175−298.
  40. В.И. Слитки алюминиевых сплавов. Свердловск. Метал-лургиздат, 1960. 175 с.
  41. В.А. Влияние некоторых особенностей затвердевания на развитие химической и физической неоднородности сплавов // Проблемы стального слитка (сб.). М., Металлургия, 1976. С.12−27.
  42. В.А. и др. Влияние модифицирования комплексными сплавами на структуру и свойства стали 9Х2МФ // Проблемы стального слитка (сб.). М., Металлургия, 1978. С. 172−174.
  43. Совершенствование технологии стального литья / Рыжиков A.A. и др. // М., Машиностроение, 1977. 143 с.
  44. И.Е. Литье слитков цветных металлов и сплавов. М., ме-таллургиздат, 1952. 416 с.
  45. Г. Ф. Формирование кристаллического строения отливок. М., Машиностроение, 1973. 286 с.
  46. A.B., Пикунов М. В., Чурсин В. М. Литейное производство цветных и редких металлов. М., Металлургия, 1982. 352 с.
  47. В.М. Физико-химические и технологические основы металлургии медных литейных сплавов. Автореферат дис. д.т.н. М., МИСиС, 1973. 53 с.
  48. Наследственность в литых сплавах. Тезисы докл. V научно-технической конференции. Самара, СамГТУ, 1993. 152 с.
  49. И.А. Исследование и разработка технологии производства литых заготовок из свинцовых латуней с регламентированными структурой и свойствами. Дис. к.т.н. Екатеринбург, УГТУ-УПИ, 1997. 110 с.
  50. Влияние температурной обработки расплава на структуру и фазовый состав свинцовой латуни / Мысик Р. К., Свинин В. И., Вайс И. А. и др. // Литейное производство. 1996. № 10. С. 23.
  51. Структура и сверхбыстрая закалка эвтектических расплавов / Но-вохатский И.А., Ладьянов В. И., Каверин Ю. Ф., Усатюк И. И. // Физико-химические исследования металлургических процессов (вып.14). Свердловск, УПИ, 1986. С.33−37.55.Roth. Aluminium, 1943,№ 2.
  52. Hurtuk D.J., Travares A.A. The Effekt of Superheat and Chemistry on Steel sjlidification Structure Trans. Amer. Foundrymen s, sa. vol. 83. Des Plaines III. 1975. 423−428.
  53. Uran S.Z., Flemings M.C., Taylor H.F. Higt StrengthCast Steei Structure and Microporosity Effect on Mechanical Properties, AFS Transactions, vol.68, p.347 (1960).
  54. Д.К. Наука о металлах / Под ред. Н. Г. Рубцова. М., Метал-лургиздат, 1950. 564 с.
  55. Wallace Yrain Refenement, General Review, Jornal of Metals, 1963. 372−376 p.
  56. Кац A.M. Исследование дендритного строения слитков и его влияние на структуру и технологические свойства полуфабрикатов свинцовой латуни ЛС63−3. Дис. к.т.н. М., ГИПРОЦМО. 1968.
  57. С.И. Непрерывный метод отливки круглых слитков из легких сплавов // Производственно-техническая конференция по обработке цветных металлов. М., Металлургиздат, 1946.
  58. И.И., Захаров М. В. Термическая обработка металлов и сплавов. М., Металлургиздат, 1962.
  59. В.А. Исследование процессов гидродинамики и массопе-реноса при формировании стальных слитков / Проблемы стального слитка (№ 5). М., Металлургия, 1974. С. 17−33.
  60. Неоднородность в слитках непрерывного литья и ее влияние на качество полуфабрикатов / Захаров Е. Д. и др. // Алюминиевые сплавы. М., Машиностроение, 1964.
  61. Разработка технологии непрерывного литья латуни марки ЛС59−1. Ред. Данков В. А. Отчет НИР 42−53. М., ГИПРОЦМО. 1954. 89 с.
  62. У. Хойбнер, Э. Лоссак, Б. Принц. Актуальные вопросы непрерывной разливки металлов. Перев. с нем. М., ГИПРОЦМО, 1981. 32 с.
  63. Л.И. Аналитическое исследование процесса кристаллизации // Проблемы теоретического металловедения (труды МИС). М., Обо-ронгиз, 1938.
  64. .А. и др. Особенности кристаллизации при суспензионном литье // Теплофизика стального слитка. Киев, ИПЛ АН УССР, 1980. С. 102−106.
  65. А.С.№ 130 637. Петруничев В. А., Баландин Г. Ф. (БИ № 15.С.26).72.3атуловский С. С. Суспензионная разливка. Киев, Наукова думка, 1981.260 с.
  66. С.М. Влияние охлаждающего инокулятора на процесс затвердевания стального слитка // Теплофизика стального слитка. Киев, ИПЛ АН УССР, 1980. С.110−114.
  67. Куц Г. А. Исследование особенностей затвердевания и формирования структуры слитков спокойной углеродистой стали при вводе порошкообразных добавок. Автореферат дис. к.т.н. Киев, ИПЛ АН УССР, 1975. 27с.
  68. A.M. Затвердевание и новые способы разливки стали. М., Металлургия, 1962. 109 с.
  69. Schel Е., Zeit. f. Metall Kunde, 1925. № 4.
  70. Schel E., Zeit. f. Metall Kunde, 1936. № 8.
  71. Кристаллизация металлов. M., АН СССР, 1960. 324 с.
  72. М.А. и др. Теплофизические основы применения внутренних микрохолодильников для интенсификации процесса кристаллизации металла // Проблемы стального слитка. М., Металлургия, 1969. С. 170−174.
  73. A.A., Гаврилин И. В. Расчет и применение суспензионной заливки//Литейное производство. 1970. № 8. С. 11−13.
  74. A.A. и др. Отливка рельсовых изложниц типа Р-10 суспензионным методом // Суспензионное литье. Киев, ИПЛ АН УССР, 1977. С. 138−144.
  75. Г. И. и др. // Суспензионное литье. Киев, ИПЛ АН УССР, 1977. С. 168.83.3атуловский С.С., Ефимов В. А. Некоторые вопросы теории и технологии суспензионного литья // Суспензионное литье. Киев, ИПЛ АН УССР, 1975. С. 3−29.
  76. Совершенствование технологии полунепрерывной разливки меди и ее сплавов / Поручиков Ю. П., Мысик Р. К., Титова А. Г. и др. // Цветные металлы. 1976. № 10. С.66−69.
  77. Ю.П., Мысик Р. К., Титова А. Г. Пути повышения эффективности производства отливок из медных сплавов // Пути снижения металлоемкости и трудоемкости при создании изделий. М., Металлургия, 1979. С. 124−127.
  78. Ю.П., Мысик Р. К., Титова А. Г. Использование микрохолодильников при производстве слитков из медных сплавов // Плавка и литье цветных металлов и сплавов (Сб. ГИПРОЦМО № 63). М., Металлургия, 1980. С.64−73.
  79. Инжекционная металлургия. Пер. с англ. М., Металлургия, 1981.232с.
  80. Ю.П., Мысик Р. К., Титова А. Г. Применение микрохолодильников при изготовлении отливок из медных сплавов // Высокопрочные цветные сплавы и производство отливок из них. М., Металлургия, 1978. С. 136−143.
  81. Использование порошкообразных присадок при полунепрерывном литье меди и ее сплавов / Поручиков Ю. П., Мысик Р. К., Титова А. Г. и др. // Цветные металлы. 1976. № 11. С.51−52.
  82. ЭО.Марков С. П., Чернышов Е. А. Некоторые особенности затвердевания суспензионных отливок // Суспензионное литье. Киев, ИПЛ АН УССР, 1975. С.70−76.
  83. И.В. и др. // Вопросы судостроения. Вып.З. 1975.С.З.
  84. Свойства расплавленных металлов. Труды XVI совещания по теории литейных процессов. М., Наука, 1974. 184 с.
  85. ЭЗ.Чуднер Р. В., Гаврилин И. В. и др. // Вопросы судостроения. Вып.1.1973. С. 27.
  86. A.A. и др. //Литейное производство. 1970. № 11. С. 9.
  87. A.A. и др. // Литейные свойства сплавов. Киев, ИПЛ АН УССР, 1972. С. 125.
  88. Эб.Светов Н. П., Ухин Ю. В., Гаврилин И. В. // Литейные свойства сплавов. Киев, ИПЛ АН УССР, 1972. С. 136.
  89. Л.А., Гупчиенко В. И. // Литейное производство. 1974. № 11.1. С. 41.98.3атуловский С.С. и др. Влияние железного порошка на качество стальных слитков // Проблемы стального слитка (№ 5). М., Металлургия, 1974. С.305−311.
  90. А.И. и др. // Известия АН СССР. Металлы. 1971. № 2. С. 141.
  91. Интенсификация затвердевания слитков из медных сплавов/ Поручиков Ю. П., Мысик Р. К., Титова А. Г. и др. Интенсификация затвердевания слитков из медных сплавов // Цветные металлы. 1980. № 3. С.91−92.
  92. Влияние микрохолодильников на структуру и свойства литых медных сплавов / Поручиков Ю. П., Мысик Р. К., Титова А. Г. и др. // Пути совершенствования технологии специальных видов литья. Саратов. СДНТП.1975. С. 19−22.
  93. Формирование отливок при суспензионном способе лить я/ Поручиков Ю. П., Мысик Р. К., Титова А. Г. и др. // Технология авиационного при-боро- и агрегатостроения. 1976. № 2. С. 12−15.
  94. ЮЗ.Титова А. Г. и др. Влияние технологических факторов на формирование слитков из медных сплавов // Повышение качества отливок и слитков. Горький, ГПИ, 1975. С.66−69.
  95. Строение и свойства медно-цинковых и медно-никелевых сплавов при введении в них микрохолодильников / Поручиков Ю. П., Мысик Р. К., Титова А. Г. и др. // Тезисы докладов науч.-техн. конф. Днепропетровск, ДМе-тИ, 1979. С.80−81.
  96. H.H., Мильман Б. С. и др. ЦНИИТМАШ // Литейное производство. 1979. № 5. С. 21.
  97. Юб.Милованов И. Ф. и др. Применение инокуляторов при разливке высоколегированных сплавов II Суспензионное литье. Киев, ИПЛ АН УССР, 1975. С.125−130.
  98. .А. и др. //Литейное производство. 1979. № 5. С. 16.
  99. .А. и др. Особенности кристаллизации при суспензионном литье // Теплофизика стального слитка. Киев. ИПЛ АН УССР, 1980. С. 102−106.109.3атуловский С.С., Скок Ю. Я. //Литейное производство. 1979. № 5.1. С. 21.
  100. О.Майоров Н. П. и др. // Новое в процессах литья. Киев. ИПЛ АН УССР. 1974. С. 224.
  101. A.A., Рощин М. И. и др. // Повышение надежности и долговечности стальных отливок. Л., ЛДНТП, 1970. С. 41.
  102. В.А. и др. Об эффективности применения дисперсных инокуляторов при разливке стали на МНЛЗ в сортовые заготовки // Суспензионное литье. Киев. ИПЛ АН УССР. 1975. С. 102−107.
  103. ИЗ.Шварцмайер В. Непрерывная разливка. М., Металлургиздат, 1962. 385 с.
  104. A.A. Улучшение качества отливок. М, — Свердловск, Маш-гиз, 1952. 267 с.
  105. Патент № 328 415 (Швеция). 1969.
  106. Irving R. Iron Age. 1971. v.208, № 18, p.44−45.
  107. H. // Metals and Materials, 1972, v.6. № 2. p.94−96.
  108. Патент № 1 298 981 (Великобритания). 1972.
  109. Young K.P., Riek R.G., Flemings M. C. Structure and properties of Thixcast steels // Metals Technol. 1979, 6, № 4, 130−137.
  110. Ю.Я. Новые процессы производства и применения литой дроби. Киев, ИПЛ АН УССР, 1978. 21 с.
  111. Rihards В., J.Amer.Soc.54. 1938. 479.
  112. В.И., Сирота H.H. Кристаллизация и фазовые переходы. Минск, АН БССР, 1962. С. 11−58.
  113. Методика абсолютных изменений плотности расплавов по ослаблению гамма-излучения / Косилов Н. С., Попель П. С., Коновалов В. А. и др. // Гамма-метод в металлургическом эксперименте. Новосибирск, 1981. С.32−38.
  114. Установка с рентгено-телевизионной системой наблюдения для изучения движения металлических капель в шлаках / Панфилов A.M., Пой-гин Б.Н., Попель С. И., Деев A.B. // Зводская лаборатория. 1977. Т.43. № 12. С.1481−1483.
  115. С.С., Расторгуев Л. Н., Скатов Ю. А. Рентгенографический и электронноскопический анализ. М., Металлургия, 1970. 386 с.
  116. С.С., Расторгуев Л. Н., Скатов Ю. А. Рентгенографический и электронноскопический анализ. Приложения. М., Металлургия, 1970. 107с.
  117. А.С.№ 1 749 819 СССР, МКИ G01 N27/48. Способ определения фазового состава медноцинковых сплавов / М. Б. Видревич, С. И. Фоминых, Р. И. Силин (СССР). 811 820 / 25- Заявлено 09.04.90- Опубл. 23.07.92, Б юл. № 27. 3 с.
  118. Х.З., Нейман Е. Я., Слепушкин В. В. Инверсионные электроаналитические методы. М., Химия, 1988. 239 с.
  119. Е.Я., Бахчисарайцян Н. Г., Валеева Е. В. Вольтамперо-метрический метод оценки фазового состава медноцинковых сплавов // Коррозия цветных металлов и сплавов. М., Металлургия, 1986. С.61−70.
  120. Кристаллография, рентгенография и электронная микроскопия / Уманский Я. С., Скатов Ю. А., Иванов А. Н., Расторгуев Л. Н. М., Металлургия, 1982. 631 с.
  121. Э.Т., Баранова Л. И., Зекцер Г. О. Электрохимические методы в металловедении и фазовом анализе. М., Металлургия, 1988. 166с.
  122. С.А. Стереометрическая металлография. М., Металлография, 1976. 270с.
  123. Технология разливки меди с введением твердого металла в кристаллизатор / Поручиков Ю. П., Мысик Р. К., Титова А. Г., Фоминых С. И. // Цветные металлы. 1986. № 4. С.71−75.
  124. Установка для исследования взаимодействия металлических частиц с расплавом / Поручиков Ю. П., Фоминых С. И., Мысик Р. К., Титова А. Г. // Заводская лаборатория. 1981.Т.47. № 10. С.31−33.
  125. Формирование слитка полунепрерывного литья латуни сложного состава / Фоминых С. И., Поручиков Ю. П., Титова А. Г., Пискунова Л. А. // Цветные металлы. 1987. № 9. С.76−79.
  126. Физико-химические постоянные материалов и параметры процессов литья. Справочник / ЦибрикА.Н., Семенюк Л. А., Цибрик В. А. Киев, Нау-кова думка, 1987. 270 с.
  127. В.М. Металлография промышленных цветных металлов и сплавов. М., Металлургия, 1970. 364 с.
  128. И.И. Теория термической обработки металлов. М., Металлургия, 1986. 480с.
  129. Д.Р. Структура жидких металлов и сплавов. Перев. с англ. М., Металлургия, 1972. 248 с.
  130. Металловедение и термическая обработка стали. Справ, изд. в 3-х томах. Т. З. Термическая обработка металлопродукции. М., Металлургия, 1983. 216 с.
  131. Х.Д. Вакуумная металлургия. Перев. с англ. М., Металлургия, 1973. С.14−17.
  132. .А. Границы кристаллов в литых металлах и сплавах. Киев, Техшка, 1970.
  133. В.М., Шишляев В. Н., Смирнов В. Н. Совершенствование состава высокопрочных латуней // Литейное производство. 1972. № 11. С.26−28.
  134. Исследование усилий вытягивания цилиндрических латунных слитков при непрерывной разливке / Новиков А. В., Резник Б. И., Кондарюк
  135. B.В., Головешко В. Ф. // Цветные металлы. 1983. № 12. С.65−68.
  136. П.В., Сидоренко Ф. А. Силициды переходных металлов четвертого периода. М., Металлургия, 1971. 584 с.
  137. Ю.Н. Рост кристаллов при затвердевании эвтектических сплавов // Рост и несовершенства металлических кристаллов. Киев, Науко-ва думка, 1966. С.53−59.
  138. А.Г. Исследование и разработка способов интенсификации процесса затвердевания и получения слитков из сплавов на основе меди. Автореф. дис. к.т.н., Свердловск, УПИ, 1982. 23 с.
  139. И.И. Получение биметаллических отливок с применением легкоплавкого промежуточного слоя. Автореф. дис. к.т.н., Минск, БПИ, 1975. 23 с.
  140. B.B. Исследование свойств медных антифрикционных сплавов и разработка технологии производства полуфабрикатов и изделий из кремнемарганцевой латуни для сельхозтехники. Автореф. дис. к.т.н., М., ГИПРОЦМО, 1986. 22с.
  141. Специальные способы литья. Справочник / В. А. Ефимов, Г. А. Анисович, В. Н. Бабич и др.- Под общ. ред. В. А. Ефимова. М., Машиностроение, 1991. 436 с.
  142. Производство композиционных материалов обработкой давлением. Справ, изд. / Запарин Ю. Л., Чиченев H.A., Чернилевская Н. Г. М., Металлургия, 1991. 351 с.
  143. В.А., Ейльман Л. С. Биметаллические прутки. М., Металлургия, 1981. 180 с.
  144. Н.И. Литейное производство цветных металлов и сплавов. М., Металлургия, 1989. 104с.
  145. B.C. Теория непрерывной разливки. Технологические основы. М., Металлургия, 1971. 187с.
  146. Особенности формирования структуры сложнолегированной латуни при неравновесной кристаллизации / Поручиков Ю. П., Фоминых С. И., Титова А. Г., Курочкина М. Д. // Физико-химические исследования металлургических процессов. Свердловск: УПИ, 1989. С. 111 -119.
  147. Непрерывная разливка стали / Бойченко М. С. и др. М., Метал-лургиздат, 1961. 301с.
  148. B.C. Теплофизические свойства материалов. Справочник. М., Гос. изд. физ.-мат. лит., 1978. 356 с.
  149. Михайлов-Михеев П. Б. Справочник по металлическим материалам турбино- и мотостроения. М., Машгиз, 1961.
  150. Фзические свойства сталей и сплавов, применяемых в энергетике. Справочник. Под. ред. Б. Е. Неймарк. М, — Л., Энергия, 1967. 240 с.
  151. Werkstoff Handbuch, Nichteisenmetalle, VDI., Dusseldorf, 1960.
  152. С.И., Мысик Р. К., Поручиков Ю. П. Суспензионная разливка как способ повышения эффективности производства отливок из медных сплавов // Пути повышения эффективности литейного производства. Пермь, ППИ, 1982. С.15−16.
  153. Экономия металла при суспензионном литье медных сплавов / Давыдов В. В., Мысик Р. К., Поручиков Ю. П., Фоминых С. И. // Прогрессивная технология изготовления литья специальными способами. Челябинск, ЧПИ, 1983. С. 16−17.
  154. Ю.П., Мысик Р. К., Фоминых С. И. Разливка медных сплавов под жидкими шлаками с введением трубчатых холодильников // Вопросы теории и технологии литейных процессов: Межвуз. сб. науч. тр., Комсомольск на — Амуре — Хабаровск, 1985. С.27−31.
  155. С.И., Титова А. Г., Поручиков Ю. П. Структура и свойства износостойкой латуни при полунепрерывном литье // Совершенствование способов получения и технологии обработки металлов и сплавов: Тез. докл. конф., Свердловск, УПИ, 1984. С. 34.
  156. С.И., Титова А. Г. К вопросу о составе интерметаллидов в литых заготовках из антифрикционной латуни // Производство литых заготовок повышенной точности и малой трудоемкости, Свердловск, УПИ, 1986. С.82−83.
  157. Майзель. Основы автоматизации. М., Машиностроение, 1976. 230 с.
  158. Л.Н., Иоайчев В. Н. Структура и свойства металлов и сплавов. Справочник. Диффузия в металлах и сплавах. Киев, Наукова думка, 1987. С. 190−196.
  159. Строительные и дорожные машины и средства механизации строительно-монтажных работ. Гидравлическое оборудование. М., ЦНИИ-ТЭСтроймаш, 1988. 4с.
  160. Триботехника. Справочник. T.2. Пер. с англ. М., Машиностроение, 1987. 233 с.
  161. В.М. и др. Литейные сплавы и технология их плавки в машиностроении. М., Металлургия, 1984. 432 с.
  162. Ю.И., Короткое М. А., Чернобыльский В. Н. Металлы и их заменители. М., Металлургия, 1974.
  163. И.В. и др. Технология жидкой штамповки // Литейное производство. 1981. № 8. С.9−10.
  164. Л.Р., Горовецкий В. Н. Исследование износостойкости сплавов на медной основе // Литейное производство. 1981. № 10. С.8−9.
  165. Т.Н. Структура и свойства цветных сплавов, затвердевших под давлением. М., Металлургия, 1994. 128 с.
  166. Р.Н. Биметаллические конструкции блоков цилиндров гидромашин // Конструтрование и технология изготовления машин, Екатеринбург, УГТУ-УПИ, 1995. С. 110.
  167. Р.Н., Храмов И. М., Фоминых С. И. Получение биметаллических деталей сталь-антифрикционный медный сплав литьем с кристаллизацией под давлением // Конструирование и технология изготовления машин, Екатеринбург, УГТУ-УПИ, 1995. С. 109−110.
  168. Метод расчета температурных полей в процессе плазменной закалки со сканированием / Анахов С. В., Фоминых С. И. и др. // ТВТ. 1994. Т.32. № 1. С.40−43.
  169. С.В., Пыкин Ю. А., Фоминых С. И. Прикладные аспекты линеаризации скорости сканирования в процессе плазменной обработки // Сварочное производство. 1996. № 1. С. 12−15.
  170. С.В., Фоминых С. И. Влияние скорости охлаждения после переплава на структуру антифрикционной латуни // МиТОМ. 1997. № 6 С.10−13.
  171. Protection and metal surface modification during the process of arcplasma heat treatment / S. Anakhov, Yu. Pyckin, S. Phominych // Nhe
  172. Second International Congress & Exhibition on Anti Corrosion Protection — 95: Abstract. Moscow, Russia, November 20−24. 1995. p. 192−193.
  173. P.К., Поручиков Ю. П., Фоминых С. И. Теплообмен и затвердевание медных сплавов при полунепрерывной разливке // Тез. докл. науч.-тех. конф., Свердловск, УПИ, 1980. С. 92.
  174. С.С. Основы теории теплообмена. Новосибирск, Наука, 1970. 658 с.
  175. .С., Шумихин Г. П., Гофман Э. Б. Влияние избыточного разряжения в вакуумной камере на продолжительность затвердевания сплава// Известия вузов. Машиностроение. 1978. № 6. С. 162−165.
  176. Дж. Кэй, Т. Лэби. Таблицы физических и химических постоянных. М., Физматгиз, 1962.
  177. Физические свойства сталей и сплавов, применяемых в энергетике. Справочник. Под ред. Б. Е. Неймарка. М., Энергия, 1967. 178 с.
  178. Физические свойства металлов и сплавов. Энциклопедия металлофизики. Под ред. Г. Мозина. Т.1, ч.1. М., ОНТИ, 1937.
  179. Физико-химические свойства элементов. Под ред. Г. В. Самсоно-ва. Киев, Наукова думка, 1965. 226 с.
  180. Теплофизические свойства веществ. Справочник. Под ред. Н. Б. Варгафтика. М., Госэнергоиздат, 1956. 274 с.
  181. Теплофизические свойства твердых тел при высоких температурах. Справочник. М., Изд. стандартов, 1969. 496 с.
  182. .Г. Физические свойства металлов и сплавов. М., Физматгиз, 1962. 368 с.
  183. А. Теплопроводность твердых тел, жидкостей, газов и их композиций. М., Мир, 1968. 464 с.
  184. И.С. Теплоизоляция в промышленности и строительстве. Пер. с нем. М., Изд. литер, по строительству, 1965. 378 с.
  185. B.C. Теплофизические свойства материалов ядерной техники. М., Атомиздат, 1968, 484 с.
  186. Г. Энциклопедия металлофизики. Физические свойства металлов и сплавов. М., ОНТИ, 1937.
  187. М. П. Физико-химические свойства элементов. М., Металлургиздат, 1952. 764 с.
  188. Жидкие металлы и шлаки. Справочник / Андронов В. Н., Чекин Б. В., Нестеренко C.B. М., Металлургия, 1977. 128 с.
  189. Михайлов-Михеев П. Б. справочник по металлическим материалам турбино- и моторостроения. М., Машгиз, 1961.
  190. Свойства элементов. Справочник. ч.1. Под ред. Г. В. Самсонова. М., Металлургия, 1976.
  191. Свойства элементов. Справочник. Под ред. M. Е. Дрица. М., Металлургия, 1976. 672 с.
  192. Состав и свойства антифрикционных сплавов на медно-цинковой основеп/п, сплав Содержание элементов, % (2п-остальное) 1. Си Мп 81 м РЬ Бе А1 др.1 .ЛАНКМц а) ПО. б) 76.6 74.7 0,7 0,5 0,7 0,7 2,1 2,7 — 2,0 1,9
  193. ЛМцКНС11. 55,7−57,7 2,0−3,0 0,7−1,3 1,6−2,4 0,5−1,0 <0,2 од
  194. З.ЛМцКНС12. 62−65 0,2−0,8 0,1−0,3 0,2−0,8 1,0−3,0 0,1−0,6 БЪ
  195. ЛМцАЖ 4. 67,8 2,58 — 0,02 1,39 4,89
  196. ЛМцКА 4. 58,0 2,0 1,0 — - 1,0б.ЛМцКА. 4. 58,3 4,6 1,7 — - 0,78
  197. ЛМцКА 4. 58,0 4,97 2,62 — - 1,07
  198. ЛКА 9. 55−68 1,5−5,0 — - - 0,1−5,0 Со, В
  199. ЛКА 9. 59,7 4,2 — - - 0,3 Со
  200. ЛКА 9. 62,1 2,1 — - - 1,4 Со
  201. ЖА 9. 58,6 3,0 — - - 0,7 Со
  202. ЛКА 9. 57,3 1,7 — - - 3,5 Со
  203. ЛМцАЖК9. 58,8 2Д 0,3 — 0,9 1,6 Бп
  204. ЛМцКА 13. 57−60 2,0−3,0 0,5−1,25 — - 0,75−1,5
  205. ЛМцСКА13. 57−60 1,75−2,5 0,5−1,2 1,5−2,2 — 0,6−1,2
  206. ЛМцСК 18. 60 1,9 0,61 0,13 2,4 0,25 0,04 8Ь
  207. ЛМцСК 18. 59 1,9 1,0 0,1 1,9 0,34 0,03 БЪ
  208. ЛМЦКНС19. 56 2,3 1,4 2,0 0,8 прим.
  209. ЛМЦКА 19. 68 2,3 1,2 — прим. 1,0
  210. ЛМцК 19. 61 2,3 1,2 — прим. -
  211. ЛМцКС 19. 60 2,3 1,2 0,8 прим. -
  212. ЛМцКНС1. 56,5−59,5 2,0−4,0 1,0−1,2 0,5−2,5 0,2−1,75 <0,35 0,01−0,5 Са, М§
  213. ЛМЦ1СНС19. 56,5−59,5 3,0−5,0 1,5−2,0 1,0 0,5 0,5
  214. ЛМцАЖНК 59,5−62 3,0−4,0 0,3−1,1 0,3−0,8 0,2−0.6 0,3−0,7 2,0−3,0
  215. ЛМцКНСА 60 3,0 1,0 1,0 0,5 0,5
  216. ЛМцАЖКС 69,5−71,5 6,5−7,5 1,7−2,5 0,6−1,2 1,4−2,4 4,7−5,7
  217. ЛМцА 57,5−58 1,6−2,4 0,3−0,8 0,3−0,9 0,1−0,7 0,7−1,5п/п, сплав Свойства Примечания: Эакалка (3), отпуск (0)ав, МПа 5,% Твердость1. ЛАНКМц а) 850 — 3:780°С1. Ю. б) 1050 3−4 3:800°С
  218. ЛМцКНС11. — - 3:740−790,0:265−425°С1. З. ЛМцКНС12. 372 12−134.ЛМцАЖ 4. 630 18 НУ=1140
  219. ЛМцКА 4. 520 5 НУ=1910 Фазы: а+(3 или Рб. ЛМцКА 4. 480 9 НУ=2090 Вкллючения Мп58 137. ЛМцКА 4. 697 6 НУ=22 008 .ЛЕСА 9. — -9.ЛКА 9. 770 9,1
  220. ЛКА 9. 690 12,4 Износ 0,1мм11.ЖА 9. 830 7,012.ЛКА 9. 750 9,513.ЛМцАЖК9. 630 1414.ЛМцКА 13. — -
  221. ЛМцСКА13. 600 13 НВ=1300−1650 Вкллючения Мп581з
  222. ЛМцСК 18. 480 30 тв=б50 з:800, о:350°С17.ЛМцСК 18. 18. ЛМцКНС19. 19. ЛМцКА 19. 20. ЛМцК 19. 21. ЛМцКС 19.
  223. ЛМцКНС1. 620 18 НУ=1100 Вкл.<7мкм,з:700°С23.ЛМцКНС19.>450 НУ>1100
  224. ЛМцАЖНК НВ>2500 ММЗ, синхронизаторы
  225. ЛМцКНСА Комп.шестер.насоса
  226. ЛМцАЖКС НВ>1380 В АЗ, синхронизаторы
  227. ЛМцА >590 НВ=1700+200 ВАЗ, втулка клапана
  228. Физико-механические свойства литой и прессованной латуни ЛМцСК15.
  229. Состояние сплава Диаметр, мм нв, МПа СТв, МПа Я % % «н, Дж/см2
  230. Литое 105 1100 392 19,0 22
  231. Прессованное 22 1210 501 23,0 20,7 24
  232. Прессованное 35 1060 469 25,3 22,1 20
  233. То же, после закалки и отпуска при 350 °C 22 600 26,8 24,81)Состав латуни приведен в приложении 1 под № 16J- 4511. При лощение 3
  234. REM’КОРРЕЛЯЦИЯ ХИМСОСТАВ-РАЗМЕР ИНТЕРМЕТАЛЛИДОВ'
  235. КЕМ’А (50,1.. .6) CU, AL, MN, NI, RB, SI"3 REM’А (5 0,9)-ОТНОШЕНИЕ14 ш№, h (5o, 8)-cyъмA1k (5o,^)~Pkзm?1vm,
  236. REM' S (30,9) =СРЕДНИЕ ЗНАЧЕНИЯ В ИНТЕРВАЛЕ'' 20 СОМ А (56.9)30 COM S (10)50 INPUT N. * *
  237. FOR 1=1 ТО N 70 FOR J=1 TO 7 -80 INPUT A (I, J)90 NEXT J, '100 NEXT I1 40 RM' ВЫЧИСЛЕНИЕ СРВДНИВ ИНТЕРВАЛЕ '1 MKM' 150 REM1ВЫЧ. ОТНОШЕНИЙ, И СУММ'
  238. FOR 1=1 ТО N 170 LETA (I, 9)=A (I, 3)/A (I, 6), 180 LETA (I, 8)=A (I, 3)+A (I, 6) 190 NEXT I
  239. REM’ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГРАНИЦ GL, GP ИНТЕРВАЛА К1 •215 LETN1=0216 FOR К=7 ТО 24 218 LETN1 =0 ¦ -t
  240. PRINT' ОТНОШЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ МАРГАНЦА И КРЕМНИЯ 500 STOP 520 END1. Приложен ме 4з ¡-ьр зд зод/.к, нлчлОIи е. Iв о с» Ь1. Г-СА 1%1. П О".1. Л. <�У>УДЦкГ.^СЛЕЛМ)г.1. АКТ Ш^И'^оЛЕгШ^Х ЖЛШАШ
  241. Яри ваплзвке сплава в печи Л. Ш-Х, 6 контролировали количество ш вид зшхтовмх матсв. и^лов, температуру металла. 3 процессе плавки из печа отбили п^обл, к^торис закаливали в воде из асидкого состояния.
  242. Результата исследования размеров и распределения интериетадличееких вшяттшй приведена в тас. лД I" 3 2 приведенаданное по влиянию мик-. охолодильников на с во яства о плат ш глубинулунки, а кристаллизаторе при литье.1. ТаСлида-!. .
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?