Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Теоретические и технологические основы изготовления качественных отливок в вакуумно-пленочных формах

Диссертация: Теоретические и технологические основы изготовления качественных отливок в вакуумно-пленочных формах
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Работа посвящена научно-технической проблеме повышения качества отливок, изготавливаемых в вакуумно-пленочных формах, снижению их себестоимости, расширению представлений о механизме формирования прочности вакуумируемой формы, совершенствованию конструкций опок для данной технологии и как следствие улучшению санитарно-гигиенических условий труда в отечественных литейных цехах. Кроме того… Читать ещё >

Содержание

  • ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ ВАКУУМНО-ПЛЕНОЧНОЙ ФОРМОВКИ
    • 1. 1. Содержание технологического процесса
    • 1. 2. Область применения способа
    • 1. 3. Герметизирующие покрытия для вакуумно-пленочных форм
    • 1. 4. Виды брака отливок
    • 1. 5. Представления о механизмах образования газовых дефектов в отливках, изготавливаемых в вакуумируемых формах
    • 1. 6. Формовочный песок — как материал вакуумно-пленочной формы
    • 1. 7. Прочность вакуумно-пленочной формы
    • 1. 8. Опоки для вакуумно-пленочных форм
    • 1. 9. Выводы и постановка задач исследования
  • ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ ГАЗОВЫХ ДЕФЕКТОВ В ОТЛИВКАХ
    • 2. 1. Движение расплава в полости вакуумируемой формы и ее газовый режим
      • 2. 1. 1. Исследование термодеструкции полимерной пленки, оформляющей рабочую полость вакуумируемой формы в процессе заполнения ее расплавом
      • 2. 1. 2. Влияние разрежения в порах наполнителя вакуумируемой формы на ее газовый режим и образование газовых дефектов в отливках
    • 2. 2. Образования газовых дефектов в отливках
    • 2. 3. Моделирование процесса проникновения атмосферного воздуха по разъему формы в заливаемый расплав
    • 2. 4. Методика измерения параметров вакуумно-пленочной формы. Л
      • 2. 4. 1. Методика определения газового давления в рабочей полости вакуумно-пленочной формы во время заливки ее расплавом
      • 2. 4. 2. Методика исследования влияния технологических факторов на образование газовых дефектов в отливках
      • 2. 4. 3. Исследование влияния дегазации расплава перед заливкой его в вакуумно-пленочную форму на качество отливок
      • 2. 4. 4. Исследования влияния герметизации разъема формы на образование газовых дефектов в отливках
      • 2. 4. 5. Методика проведения полного факторного эксперимента
    • 2. 5. Интерполяционные модели образования газовой пористости в отливках, изготавливаемых в вакуумно-пленочных формах
    • 2. 6. Анализ результатов исследования влияния технологических факторов на образование газовых дефектов в отливках
    • 2. 7. Выводы
  • ГЛАВА 3. ОДНОМЕРНАЯ МОДЕЛЬ НАПРЯЖЕННО-ДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЯ ВАКУУМНО-ПЛЕНОЧНОЙ ФОРМЫ
    • 3. 1. Основы теоретического анализа напряженного состояния литейной формы
    • 3. 2. Анализ состояния вакуумно-пленочной формы на технологических этапах
    • 3. 3. Силы и напряжения в вакуумно-пленочной форме на стадии формообразования
    • 3. 4. Уравнения напряженного состояния
    • 3. 5. Критерий оценки прочности вакуумно-пленочной формы
    • 3. 6. Определение минимально необходимой степени разрежения
    • 3. 7. Методика исследования напряженного состояния вакуумнопленочной формы на стадии формообразования
    • 3. 8. Фильтрация газа через песчаный наполнитель вакуумируемой формы, как недеформируемую пористую среду
    • 3. 9. Механизм сохранения прочности вакуумируемой формы на этапе заливки ее расплавом
    • 3. 10. Анализ напряженно-деформированного состояния вакуумно-пленочной формы на этапе заливки ее расплавом
    • 3. 11. Выводы
  • ГЛАВА 4. ТРЕХМЕРНАЯ МОДЕЛЬ ВАКУУМНО-ПЛЕНОЧНОЙ ФОРМЫ
    • 4. 1. Объемно-напряженное состояние вакуумно-пленочной формы
    • 4. 2. Дифференциальные уравнения равновесия
      • 4. 2. 1. Первый этап формообразования (статическое состояние)
      • 4. 2. 2. Второй этап формообразования (снятие полуформы с модельной плиты, транспортировка полуформ)
      • 4. 2. 3. Напряженное состояние вакуумно-пленочной формы во время заливки ее расплавом
    • 4. 3. Методика решения задачи объемной прочности вакуумно-пленочной формы
    • 4. 4. Сравнительный анализ напряженно-деформированного состояния вакуумируемой формы
    • 4. 5. Влияние геометрии внутренних стенок опоки на величину разрежения в вакуумно-пленочных формах
    • 4. 6. Выводы
  • ГЛАВА 5. АНАЛИЗ КАЧЕСТВА ОТЛИВОК ИЗГОТАВЛИВАЕМЫХ ПО ТЕХНОЛОГИИ ВПФ
    • 5. 1. Изготовление отливок в условиях литейного цеха МПО (ОАО) «Станколит»
    • 5. 2. Изготовление отливок в условиях литейного цеха
  • ОАО «КнААПО»
    • 5. 2. 1. Изготовление отливок панельного типа
    • 5. 2. 2. Изготовление отливок повышенной сложности
    • 5. 3. Выводы
  • ГЛАВА 6. РЕАЛИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ ВАКУУМНО-ПЛЕНОЧНОЙ ФОРМОВКИ
    • 6. 1. Рабочий процесс вакуумно-пленочной машины
    • 6. 2. Управление режимом вакуумирования в вакуумно-пленочной форме
    • 6. 3. Влияние геометрии внутренних стенок опок на режим вакуумирования
    • 6. 4. Выбор оптимального времени заливки вакуумно-пленочных форм для расчета литниковых систем
    • 6. 5. Брак отливок и меры его предупреждения
    • 6. 6. Выводы

Теоретические и технологические основы изготовления качественных отливок в вакуумно-пленочных формах (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

В современном состоянии промышленности России, положительным является уже то, что правительством взят курс на повышение внутреннего валового продукта страны. Выход же отечественной машиностроительной отрасли на мировой рынок во многом будет определяться темпами ее технического и технологического перевооружения. Это в свою очередь должно обеспечить качество и конкуретноспособность выпускаемой продукции.

Современное литейное производство России как составная часть машиностроения находится в постоянном поиске новых решений, способствующих повышению качества литья, снижению его себестоимости за счет снижения энергои материалоемкости производства. Разработка новых технологий и оборудования, позволяющего автоматизировать процесс изготовления литейных форм, решили бы ряд проблем отечественного литейного производства. При этом не только экономического плана, но и экологического.

Наряду с жесткими экономическими требованиями к продукции литейного производства, не менее жесткие требования предъявляются и к экологической ее составляющей. В Европе и Азии активно развиваются новые поколения перспективных процессов изготовления форм и отливок в них. Некоторые из них, например, вакуумно-пленочная формовка (ВПФ), получили интенсивное развитие со второй половины 70-х годов, активно заменяя низкоэффективные процессы. При этом в Европе за последние 10 лет резко повысились требования законодательства к экологии литейного производства.

На последнее сегодня обращено повышенное внимание ученых-экологов всего мира, нашедшее свое отражение в Киотском протоколе от 16 февраля 2005 года.

Технология вакуумно-пленочной формовки (ВПФ), сегодня находит достаточно широкое применение, как за рубежом, так и у нас в стране [9, 19,24, 32, 34, 35, 36, 37, 38, 40, 42, 43, 44, 47]. При этом она решает ряд техникоэкономических и экологических проблем, связанных с известными способами изготовления литейных форм и получения в них отливок.

Основные преимущества процесса это сокращение капитальных затрат, связанных с технологией и оборудованием смесеприготовительного отделения, существенное сокращение потерь формовочного материала (песка) при повторном его использовании, возможность изготовления модельных комплектов из дерева, значительное увеличение срока службы модельной и опочной оснастки, фактическое устранение шума при изготовлении форм и при выбивке из них готовых отливок, исключение каких-либо динамических воздействий работающего формовочного оборудования на фундамент цеха, улучшение санитарно-гигиенических условий труда, повышенное качество поверхности (Яг < 80 мкм) и размерной точности (7−9 класс ГОСТ 26 645–85) отливок, возможность уменьшения толщины стенок отливок и размеров литниковой системы, что в целом снижает вес (до 30%) заливаемого металла в форму, низкая трудоемкость финишных операций, возможность применения способа практически для изготовления отливок из любых сплавов.

Постоянно ужесточающиеся требования к экологически неблагоприятным технологиям, увеличивающим затраты на утилизацию их отходов (отвалы отработанной формовочной смеси) и охрану окружающей среды, заставляют инвесторов в области литейного производства обращать свое внимание на технологию ВПФ. Несмотря на широкое применение метода за рубежом в Российском литейном производстве он по-прежнему внедряется медленно. В первую очередь это связано с недостаточной изученностью процессов, протекающих при изготовлении вакуумно-пленочных форм и формировании в них отливок.

При освоении технологии ВПФ специалисты столкнулись с рядом проблем, которые связаны как с формой, так и с качеством отливок ответственного назначения которые, несмотря на очевидные преимущества метода, не позволили внедрить его достаточно широко и быстро.

Практиками отмечается [38], что основным недостатком данной технологии является ее энергоемкость на этапе формообразования, когда основная доля потребления электроэнергии приходится на вакуумные насосы. Кроме того, в источниках, посвященных исследованиям метода ВПФ [9, 48,49] описываются различные виды брака отливок, основная доля которых (до 60%) приходится на газовые дефекты. В практике изготовления литейных форм методом ВПФ, нередки случаи преждевременного их разрушения, как на этапе формообразования, так и на этапе заливки форм расплавом.

С целью предотвращения преждевременной потери прочности (устойчивости) вакуумируемой формы на различных этапах технологического цикла, стараются создать максимальное разрежение в поровом пространстве ее песчаного огнеупорного наполнителя уже на этапе формообразования. Однако в дальнейшем, это разрежение негативно сказывается на качестве отливок, провоцируя появление в них газовых дефектов и пригара.

Недостаточная изученность процессов, происходящих в вакуумируемой форме на стадии формообразования и при заливке ее расплавом, не позволяет наметить пути устранения указанных недостатков, что сужает область применения технологии вакуумно-пленочной формовки и мешает широкому ее внедрению в отечественное литейное производство.

Работа посвящена научно-технической проблеме повышения качества отливок, изготавливаемых в вакуумно-пленочных формах, снижению их себестоимости, расширению представлений о механизме формирования прочности вакуумируемой формы, совершенствованию конструкций опок для данной технологии и как следствие улучшению санитарно-гигиенических условий труда в отечественных литейных цехах. Кроме того, актуальность вопроса по снижению себестоимости отливок как конечного продукта литейного производства не вызывает сомнений на фоне резкого роста цен на электроэнергию, транспорт и материалы. По данным зарубежных фирм [37], применяющих технологию ВПФ, себестоимость отливок, изготавливаемых в вакуумируемых формах, может быть снижена на 30% по сравнению с отливками, изготавливаемыми в песчано-глинистых форма.

Значительный вклад в разработку отдельных аспектов технологии ВПФ внесли зарубежные и отечественные ученые Вернинг X., Вебер Ф., Ryojiro К., Hasegawa К., Aizawa Т., Watanake A., Cooper В., Miura Т., Schneider Р. Рабинович Б. И., Орлов Г. М., Кузнецов В. П., Усанов Г. И., Воздвиженский И. В., Борисов В. А., Гавришин А. Н., Лапшин A.B., Солнышков М. Ю., и др. Научные труды этих исследователей в целом предварили постановку научной задачи о повышении качества отливок и прочности вакуумно-пленочной формы путем регулирования режимов ее вакуумирования.

На необходимость исследования обозначенной проблемы указывало отсутствие механизмов, объясняющих образование газовых дефектов в отливках, изготавливаемых в вакуумно-пленочных формах. Кроме того, разнообразие мнений о механизме формирования прочности вакуумно-пленочных форм на различных этапах технологического цикла изготовления отливок, отсутствие единого системного подхода к определению минимально-необходимой степени разрежения в формах и влияния величины разрежения на качество отливок затрудняет процесс внедрения данной технологии в отечественное литейное производство. Отсутствие описания объемного напряженно-деформированного состояния песчаного огнеупорного наполнителя вакуумируемой формы сдерживало разработку конструкций опок, позволяющих удерживать наполнитель формы в статическом состоянии при минимально допустимой величине разрежения.

Единый подход к согласованию технологических параметров формы, конструктивных особенностей модельно-опочной оснастки с режимами вакуумирования на различных технологических этапах, представляет несомненный научный интерес и является актуальным, поскольку на его основе становится возможным создание перспективных конструкций формовочных вакуумно-пленочных машин и модельно-опочной оснастки, соответствующих современным требованиям предъявляемым к качеству литья, к расходам формовочных материалов, производительности формовочного оборудования, и санитарно-гигиеническим условиям в литейных цехах.

Целью работы является повышение качества отливок, изготавливаемых в вакуумно-пленочных формах, на основе рационального выбора параметров технологического процесса, разработка технологических и конструкторских решений, обеспечивающих повышение производительности формовочного оборудования, снижение себестоимости литья и расширение области применения метода.

Для достижения поставленной цели в диссертационной работе были сформулированы следующие основные научные, технологические и конструкторские задачи:

1. Обобщение и развитие научных представлений о механизме образования газовых дефектов в отливках, изготавливаемых в вакуумцо-пленочных формах.

2. Исследование кинетики заполнения вакуумно-пленочных форм расплавом и влияния ее газового режима на образование газовых дефектов в отливках.

3. Проведение комплексного анализа технологических факторов и их ранжирование по степени влияния на образование газовых дефектов в отливках, изготавливаемых в вакуумно-пленочных формах.

4. Обобщение и развитие научных представлений о механизмах сохранения прочности вакуумно-пленочной формы с учетом свойств ее огнеупорного наполнителя и размеров опоки на этапах технологического цикла изготовления отливок.

5. Разработка научно-обоснованной методики определения минимально-допустимой степени разрежения в вакуумных формах с учетом свойств ее огнеупорного наполнителя, размеров и конструкций опок опоки.

6. Проведение сравнительного анализа экспериментально-промышленных исследований и внедрение положительного опыта в практику изготовления отливок без газовых дефектов по технологии вакуумно-пленочной формовки.

7. Разработка комплексных научно-обоснованных практических рекомендаций по изготовлению отливок без газовых дефектов в вакуумно-пленочных формах.

На защиту выносятся следующие основные положения.

Автор защищает научные основы проблемы повышения качества отливок, изготавливаемых в вакуумно-пленочных формах и прочности вакуумно-пленочной формы на различных этапах технологического цикла, а именно:

— теоретические основы образования газовых дефектов в отливках, изготавливаемых в вакуумно-пленочных формах и методы их предупреждения;

— теоретические и практические закономерности, характеризующие качество отливок от влияния комплекса технологических факторов, влияющих на образование газовых дефектов;

— механизм сохранения прочности вакуумно-пленочной формы на этапах формообразования и заливки формы расплавом;

— теоретические представления о критерии прочности и выборе минимально-необходимой величины разрежения в вакуумно-пленочной форме;

— зависимости между величиной разрежения в форме ее прочностью и конструктивными особенностями опочной оснастки.

Автор выражает глубокую признательность доктору технических наук, профессору, члену-корреспонденту Международной академии минеральных ресурсов Евстигнееву А. И., за постоянное внимание при выполнении и представлении работы, доктору технических наук, профессору, заслуженному деятелю науки и техники РФ Кабалдину Ю. Г., доктору технических наук, профессору, заслуженному деятелю науки РФ Одинокову В. И., доктору технических наук, профессору Олейникову А. И., заслуженному деятелю науки РФ, доктору технических наук, профессору Трухову А. П. и кандидату технических наук, профессору Московского государственного технического университета «МАМИ» Благонравову Б. П., за ценные замечания в написании работы. Автор выражает свою благодарность доктору технических наук, профессору Карпову А. И., доктору технических наук, профессору Марьину Б. Н., кандидату технических наук, доценту Могильникову Е. В., начальнику литейного цеха ОАО «КнААПО» Зелинскому В. В., работникам ОАО «ХЗОО», ОАО «ТЭМЗ» за активную помощь, оказанную в выполнении исследований, внедрении результатов в производство и оформлении работы.

Работа выполнялась в литейных цехах заводов ОАО «Амурлитмаш» -г.Комсомольск-на-Амуре, МПО «Станколит» — г. Москва, ОАО ХЗООХабаровский завод отопительного оборудования, ОАО «КнААПО» — г. Комсомольск-на-Амуре, ОАО «ТЭМЗ» — Томский электромеханический завод им. В. В. Вахрушева, а так же в лабораториях кафедр литейного производства МГТУ «МАМИ» — г. Москва и КнАГТУ — г. Комсомольск-на-Амуре.

Заключение

:

1. Механические свойства отливок № 1.1 и № 2.1 соответствуют ГОСТ 158 393. По марке материала все отливки соответствуют ГОСТ 1583–93.

2. По ГОСТ 1583–93 значения газовой пористости находятся в допустимых ределах.

Г с>Г/г"?&* ?/УфЭ&е гам.

Начальник ЦЗЛ Костин А.И.

Начальник лаборатории & уС^Т^- Мельничук А. Ф. ф. 270.76 цзл ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ & Заказчик у.

-/У «2005П № чб^а млот кЛя твн Дата ж/Л.

Характеристика и заключение.

•^уш^/Ш / ^зШлищм^лгплол/.

О^^УУиГи МСи /УЬЦ/ЖШетЛи ^гьии^и^Ш^. 7 хУ! л Смллаш, иСт^ти-? ?^ сею^сьииО^Г Л йм&ии ГОСТ.

СО Начальник центральной лаборатории — /.

Начальник ла6°^Р" и ^^¿-^^¿-У з. 1717.

ОГМт Форма 270.23 67.

ЦЗЛ 22 «февраля 2006 г.

ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ № 182 ЗаказчщШ Образцы АМ 4,5 кд. ' № с/з 86.

4 ШТ. Дата:

Характеристика структуры и заключение.

Макроанализом образцов: 1. 11.2000.7.040.001 — п/ф.

2.11.2000.7.850.001 — ВПФ.

3.11.2000.7.040.001 — п/ф Режим обработки.

4.11.2000.7.850.001 — ВПФ Режим обработки +.

УСТАНОВЛЕНО: В макроструктуре образцов дефектов нет. Газовая пористость ниже 1 балла, ГОСТа 1583−93. а) б).

Рис. 1. Макроструктура образца № 4: а) — травление 15% водным раствором КаОН, б) — реактивом «цветник» .

Начальник лаборатории у// ельничук А.Ф.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Справочник по чугунному литью. 3-е изд., перераб. и доп. — Л.:Машиностроение, 1978. — 758 с.
  2. А.Д., Здор В. Ф., Каплан В. И. Порошковые полимерные материалы и покрытия на их основе. Л.: Химия, 1979. — 348 с.
  3. Н.А. Механика грунтов. 3-е изд., доп. — М.: Высшая школа, 1979.-269 с.
  4. Н.И. Теория сыпучих тел. — М.: Госстройиздат, 1934. — 498 с.
  5. .В. Последовательное прессование. «Литейное производство», № 4,1974. — 27.
  6. Г. М. Автоматизация и механизация процесса изготовления литейных форм. — М.: «Машиностроение». 1988.- 258 с.
  7. А.А., Ноткин Е. Б., Сазонов В. А. Вакуумная формовка. — М.: «Машиностроение». 1984. — 216 с.
  8. B.C., Формуемость пластичных дисперсных масс. — М.: «Госстройиздат», 1961. — 315 с.
  9. В.У. Полимерные материалы для строительства. — М.: «Высшая школа», 1995. — 268 с.
  10. Энциклопедия полимеров М.: Советская энциклопедия. Т. 2., 1974.
  11. В.В. Критерии оценки прочности вакуумно — пленочных форм. «Литейное производство», 1993. JV" 10. — 22.
  12. В.В., Благонравов Б. П., Марьин Б. Н., Якимов В. И. Заполнение вакуумно-пленочных форм расплавом // Литейщик России. 2002.№ 7/8. — 29.312
  13. П.Н. Оборудование литейных цехов. Издание 2-е, переработ. И дополненное. — М.: «Машиностроение», 1977. — 504 с.
  14. П.Н. Литейное производство. Издание 3-е, — М.: МАШГИЗ, 1950.-546С.
  15. Г. И. Исследование механизма формирования прочности песчаных вакуумируемых форм без связующего. Дисс. на соиск. Учен, степениканд. техн. наук. -М.: МАМИ, 1978.
  16. В.М., Матвеенко И. В., Борисов В. А., Ахвледиани Т. Д. Расчет прочности формы при вакуумно-пленочной формовке. «Литейноепроизводство», ЛГ2б, 1985. — 13−15.
  17. В.А., Лапшин А. В. Особенности механизма упрочнения песчаных вакуумируемых форм. «Совершенствование технологическихпроцессов в литейном производстве». Ярославль, 1983. — 62−66.
  18. Е.М. О турбулентной фильтрации в пористых средах. ДАН., СССР, том 73, № 3,1951. — 409−412.
  19. В.И., Нумеров Н. Теория движения жидкостей и газов в недеформируемой пористой среде. — М.: «Машгиз», 1963. — 46.
  20. К.Ф., Романков П. Г., Носков А. А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии Л.: «Химия», 1987, С.15
  21. А.Н., Солнышков М. Ю. Состав продуктов разложения пленки при литье в вакуумируемые формы. Литейное производство 1986. № 9.-С. 13.
  22. Hasegawa К., Aizawa Т., Watanake А. Fundamental technigue of vacuum sealed moulding process. — Imono, J. Jap. Foundrymen’s Soc, 1974, V.46, N.8, p.672.
  23. B.B., Иванов B.A., Тохтабаев P.M., Афанасьев A.A. Технические средства автоматики. — М.: «Металлургия». 1981. — 287 с.313
  24. В.В., Якимов В. И., Дмитриев Э. А., Марьин Б. Н., Муравьев В. И., Калинин А. Т., Якимов А.В. Патент на изобретение >Г22 242 324."Устройство для изготовления вакуумно-пленочных форм". 20.12.2004.
  25. А.И. Расчет машин и механизмов автоматических линий литейного производства. -М.: «Машиностроение», 1978. — 458 с.
  26. И.В., Исагулов А. З., Дайкер А. А. Динамические и импульсные процессы и машины для уплотнения литейных форм. — Алматы"Гылым". 1998.-345С.
  27. А.И. О модели разномодульной среды с ограничениями // Доклад РАН.- 1994.-Т.334.-№ 3.
  28. В.П., Мясников В. П., Данилов В.Г. Математическое моделирование аварийного блока Чернобыльской АЭС. — М.: Наука, 1998. -144 с.
  29. Н.И. Основы теории упругости пластичности и ползучести. — М.: «Высшая школа» 1968. — 499 с.
  30. И.В., Тарский В. Л. Оборудование литейных цехов. — М.: «Машиностроение», 1985. — 399 с.
  31. ЗАО ИТЦМ «Металлург». Информационный бюллетень, JV" 11,12 (128,129). Москва. Ноябрь, декабрь 2003 г.
  32. Российская ассоциация литейщиков. Труды пятого съезда литейщиков России. «Радуница», Москва. 21−25, Май. 2001 г.
  33. В.П., Мушна К., Косников Г. А., НирайненВ.Ю. Сравнительный анализ технико-экономической эффективности различныхвидов формообразования при изготовлении крупного стального литья"Литейное производство". № 8. 2004. — 12.
  34. X., Вебер Ф. Технология вакуумно-пленочной формовки для производства высококачественных отливок. «Литейное производство».№ 8. 2004.-С. 15.314
  35. Е.Н. Выбор технологии изготовления стальных отливок для железнодорожного вагонного парка. «Литейное производство». JSfe 8.2004.-С. 18.
  36. А.В., Верещагин Е. Н. Опыт применения вакуумно- пленочной формовки на заводе точных заготовок ОАО «Курганмашзавод». «Литейное производство». № 8. 2004. — 24.
  37. А.П. Технология литейной формы. — М.: «Машиностроение», 1979. — 240 с.
  38. Е.Н. Выбор технологии изготовления стальных отливок для железнодорожного вагонного парка. «Литейное производство». JS" 10.2004.-С. 15.
  39. Л.Г. Механика жидкости и газа. — М.: «Наука», 1978. — 736 с.
  40. Cooper В. Hopkinsons Limited Abopt V-process in Steel Foundry Trabe Johmal, 1981,147. May. 7, 810, 815−816, 818−819, 821−824.
  41. Schneider P. Das Vakuumformverfahren — Herstellung von Formen mit finderfreiem Sand. «Giesserei», 1973, V.60, .№ 21, s. 661−669.
  42. Miura T. Nagoya/Japan. Druckfestigkeit und Pakungsdichte des Sandes beim Vakuumformverfahren. «Giesserei». 1976. V63, JV" 5, s. 101−104.
  43. H.A. Механика грунтов. — М.: «Высшая школа», 1979. 269 с.
  44. Yanagisawa Е. Relation between the shear mobulus and void ratio in granular media // Technology Rep., Tohoku Univ. — 1978. — V.43 — .№ 1. — P. 211 -220.
  45. В. Вакуумная формовка на пути к промышленному внедре нию. «Giesserei» (1979), № 19, 697−701 с. Hep. 80/28 521.
  46. Н.М. Дефекты отливок из чугуна и алюминиевых сплавов при литье вакуумно-пленочным процессом. «Совершенствованиетехнологических процессов и повышение качества отливок из чугуна ицветных металлов». — Андропов, 1984.- 8−10.315
  47. Н.М. Отливки в точном машиностроении. — М.: «Машиностроение», 1983. -176 с.
  48. Е.Н. О стратегическом развитии современных машиностроительных предприятий. «Литейное производство». JV2 3. 2005. -С. 28.
  49. Л., Янг Д. Прикладные итерационные методы. — М.: «Мир», 1986.-448 с.
  50. В.В., Кузнецов Ю. А. Матрицы и вычисления. — М.: «Наука», 1984.-320 с.
  51. Дж., Рейнболт В. Итерационные методы решения нелинейных уравнений со многими переменными. — М.: «Мир», 1975. — 348 с.
  52. СБ., Семенов В. В., ЗнаменскийВ.В., Тер-Мартиросян З.Г., Чернышев СИ. Механика грунтов, основания и фундаменты. 3-е изд., испр. -М.: «Высшая школа», 2004. — 566 с.
  53. Ветишка, А Теоретические основы литейной технологии под ред. проф. Ващенко К. И. — К.: «Вища школа», 1981 — 318 с.
  54. . В.Л. Исследование механизма образования газовых рако вин в отливках. Дисс. на соиск. учен, степени канд. техн.наук.-М.: МАШ, 1973.-195 с.
  55. Я.И. Роль газовой фазы в формировании поверхностных дефектов отливок. «Формирование качества поверхности отливок».Труды тринадцатого совещания по теории литейных процессов. -М.: «Наука», 1969.-С. 48.316
  56. .В. Введение в литейную гидравлику. — М.: «Машиностроение». 1966.-423 с.
  57. А.Г. Образование и транспорт газов в литейной форме. Дисс. на соиск. учен, степени канд. техн. наук., ГНИ, 1961.
  58. .Б. Газы в литом металле. — М.: «Наука», 1964 — 14.
  59. В.И. В.И.Явойский. Газы в чутунах. — Киев, 1959. — 166 с.
  60. .Б. Газы в литом металле. — М.: «Наука», 1964. -155 с.
  61. А.Г. Основы литейного производства. — М.: «Металлург- издат», 1950. — 248 с.
  62. Я.И. Газовые процессы в литейной форме. — М.: «Машиностроение», 1980. — 195 с.
  63. Hasegawa К., Aizawa Т., Watanabe А. Fundamental technigue of vacuum sealed molding process. -Jmono, J. Jap. Faundrymen’s soc, 1974, V. 46,№ 8,p672.
  64. Сусуму Канэмори и др. Дефекты отливок, отливаемых в литейных формах под вакуумом. Hep. с японского из журнала «Имоно», 1974, т. 46,№ 4,28−29 с.
  65. СМ., Старосельский М. А. Нроизводство литья V — процессом. Технология, оборудование, организация. «Центральный научно-исследовательский институт „РУМБ“, 1984. -198 с.
  66. М.Ю., Васильев В. А., Горбунов О. А. Формирование прочности литейной формы нри вакуумно-нленочной формовке. — „Литейноепроизводство“. Ко 1.1987. — 16−17.
  67. Г. М. Динамические уплотнения литейных форм. Учебное пособие по дисциплине „Оборудование литейных цехов“. — М.: МАМИ, 1983.-55 с.
  68. А.В., Чернигова Е. А. Выбор минимально необходимого разрежения в вакуумно-пленочной форме. „Литейное производство“. № 1.1987.-С. 18−19.
  69. А.А. Технологические основы литейного производства — М.: „МАШГИЗ“. 1962. — 520 с.
  70. Ryojiro Копо, Dr. Eng., Takashi Miura and Junichi Tomonaga. Pressure Variations in Vakuum Seald Mold during Pouring. „Jmono“. Vol. 48, JVb 3 March, 1979.-S. 166.
  71. B.M., Борисов B.A., Серебряков СП. Образование поверхностного слоя при литье в песчаные вакуумируемые формы и влияниеего на качество отливок. Сб. „Прогрессивные процессы и материалы влитейном производстве“, Ярославль, 1981 — 108−111.
  72. М.Ю., Сабралиев Н.С, Васильев В. А. Кинетика газообразования в вакуумируемых формах. „Литейное производство“, № 7,1986.-С. 11.
  73. ЯМ. Собрание избранных трудов, т. з. Кинетическая теория жидкостей. АП СССР. — М-Л. -1959.
  74. В. И., Габидулин P.M., Колачев Б. А., Макаров Г. С. Газы и окислы в алюминиевых деформируемых сплавах. — М.: „Металлургия“, 1976.- 263 с.
  75. В.П. Исследование некоторых факторов, влияющих на процессы газонасыщения и газовыделения в алюминиевых сплавах. — М.:"Гостехиздат», 1963. -168 с.318
  76. B.C. Исследование причин и разработка способов устранения газовых раковин в крупных чугунных отливках погазифицируемым моделям. — М.: «Машиностроение», 1980. — 237 с.
  77. В.П. Влияние некоторых технологических факторов на содержание газов в отливках. Дисс. на соиск. учен, степени канд. техн. наук.-Л.: ЛПИ, 1961.-218 с.
  78. В.П., Тайц Б. А. Основы метрологии и точности механизмов приборов. — М.: «Машгиз», 1961. — 400 с.
  79. В.В. Иванов, А. И. Евстигнеев, В. И. Зелинский, В. В. Якимов. Рабочий процесс формовочной вакуумно-пленочной машины. ИЗВЕСТИЯвысших учебных заведений. ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ. .№ 10, М.: МИСИС.2004. — 42.
  80. A.M. Литейные свойства металлов и сплавов. М.: «Наука», 1967−199 с.
  81. Н.М. Литниковые системы для легких сплавов. — М.: «Машиностроение», 1987. -196 с.
  82. И.Б. Литейное производство. — М.: «Машиностроение», 1971.-320 с.
  83. И.Б. Вопросы теории литейных процессов. — М.: «Машиностроение», 1976. — 168 с.
  84. Р. А. Тензометрия в машиностроении. — М.: «Машиностроение», 1975. — 287 с.
  85. И.Л. Аэродинамический эксперимент в машиностроении. — М.-Л.: «Машиностроение», 1965. — 480 с.
  86. А.П., Ершов М. Ю., Леснов В. Н. Методические указания по курсу «Литейные сплавы» для специальности «Машины и технологиялитейного производства». — М.: МАМИ, 1978. — 47 с.
  87. Новик Ф. С, Арсов Я. Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. — М.: «Машиностроение», София «Техника», 1980. — 296 с.319
  88. В.Д., Палей М. Л., Романов А. Б., Брагинский В. А. Допуски и посадки. Справочник: В 2-х т., 2-е изд., перераб. и доп. — Д.:"Машинострое-ние", 1982. — 300 с.
  89. П.М., Петров П. А., Высоцкий Л. И. Гидравлика, гидрология, гидрометрия. В двух частях. Часть 1. — Общие законы. — М.:"Высшая школа", 1987. — 301 с.
  90. Yanagisawa Б. Relation between the shear modulus and void ratio in granular media //Technology Rep., Tohoku Univ.- 1978. — V. 43. — .№ 1. — P. 211−220.
  91. B.B., Олейников А. И. Объемно-напряженное состояние вакуумно-пленочной формы и расчет стенок опоки на прочность. «Литейноепроизводство». № 12. 2004. — 21.
  92. В.П., Боровиков И. П. Статистический анализ и обработка данных в среде Windows. — М.: «ФИЛИНЪ», 1998. — 638 с.
  93. М. Г. Справочник по чугунному литью. — Л.: «Машино- строение», 1978. — 337.
  94. С. Прочность литейной формы. — М.: Машиностроение", 1989. — 234.
  95. А.В., Шапошников П. П. Строительная механика: — 8-е изд., перераб. и доп. — М.: «Высшая школа», 1986. — 607 с.
  96. О.Ю. Стабилизация размеров чугунных отливок. — М.: «Машиностроение», 1974. — 296 с.
  97. В.В. Иванов, А. И. Евстигнеев, А. И. Карпов, Е. В. Могильников. Об объемно-напряженном состоянии вакуумно-пленочной формы// Литейноепроизводство. — 2005. — J2 7. — 11.320
  98. В.В. Иванов, А. И. Евстигнеев, Б. Н. Марьин, В. И. Якимов, В. В. Зелинский. Брак отливок, изготавливаемых в вакуумно-пленочных форма, имеры по его предупреждению // Литейное производство. — 2005. — N2 5.- 20.
  99. В.В. Теория и практика изготовления отливок в вакуумно- пленочных формах // Монография, «Дальнаука», — Владивосток. — 2006.- 252 с.
  100. Г. Ф. Проблемы технологии и повышения эффективности литейного производства.// Изв. вузов. Машиностроение. -1986.-.№ 2.-С. 3−8.
  101. П.П. Формовочные материалы. -М.: Машгиз, 1963.- 408с.
  102. Ю.Ф., Шергин И. В. Сравнительная характеристика Люберецких и Лужских формовочных песков. // Литейное производство. -2000.-№ 1.-С.21−22.НО. Седов Л. И. Методы подобия и размерности в механике. -М.:Наука, 1981.-448 с.
  103. Г. С., Андреев В. И. и др. Сопротивление материалов с основами теории упругости и пластичности. -М.: Издательство ассоциациистроительных вузов, 1995.- 148.
  104. С. Реологические основы механики грунтов. -М.: «Высшая школа», 1978. — 596 с.
  105. С. Формовочные материалы и технология литейной формы. Справочник. -М.: Машиностроение. 1993.-221 с.
  106. В.Г. Основы теории упругости и пластичности. -М.: Высшая школа. 1984. — 435 с.
  107. В.В., Зелинский В. В. Опыт изготовления авиационных отливок вакуумно-пленочной формовкой. // Литейное производство. -2006. -№ 7.-С. 19−22.
  108. М.Ю., Голенков Ю. В. Вакуум-процесс производства отливок чугунных ванн в России.// Литейшик России. — 2006. — JSro7. — СП-23.321
  109. .С., Гофман Э. Б., Майзель Г., Афонаскин А. В., и др. Технология литейного производства. — Екатеринбург.: УГТУ-УПИ. 2000. -
  110. Г. М. Литниковые системы. — М.- Свердловск: Машгиз, 1962.-256 с.322
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?