Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Разработка технологии создания пористого титанового покрытия на деталях эндопротезов тазобедренного сустава путем плазменного напыления

Диссертация: Разработка технологии создания пористого титанового покрытия на деталях эндопротезов тазобедренного сустава путем плазменного напыления
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Экспериментально установлено, что время перерыва между пескоструйной обработкой и процессом напыления не должно превышать одного часа, так как при большей выдержке наблюдается резкое снижение адгезионной прочности. Снижение адгезионной прочности покрытия с подложкой с увеличением времени выдержки между пескоструйной обработкой и напылением, наиболее вероятно, обусловлено окислением обработанной… Читать ещё >

Содержание

  • ГЛАВА I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА
    • 1. 1. Особенности конструкции эндопротезов тазобедренного сустава
    • 1. 2. Условия работы ЭПТБС. Требования, предъявляемые к материалам ЭПТБС
    • 1. 3. Характеристика титана и его сплавов как конструкционных материалов для эндопротезов
      • 1. 3. 1. Общая характеристика титановых сплавов
      • 1. 3. 2. Свойства титана и его сплавов как биоматериала
    • 1. 4. Плазменное напыление как способ создания пористых покрытий
      • 1. 4. 1. Общие сведения о плазменном напылении
      • 1. 4. 2. Способы плазменного напыления
      • 1. 4. 3. Факторы, влияющие на процесс плазменного напыления
      • 1. 4. 4. Процесс взаимодействия напыляемых частиц с основой
      • 1. 4. 5. Применение плазменного напыления для формирования покрытия на имплантатах
      • 1. 4. 6. Предварительная обработка поверхности детали для плазменного напыления

Разработка технологии создания пористого титанового покрытия на деталях эндопротезов тазобедренного сустава путем плазменного напыления (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

В последние годы титан и его сплавы находят все большее применение не только в авиации, но и в других отраслях техники, в частности в медицинской промышленности.

Титан и его сплавы, обладая исключительной коррозионной стойкостью, высоким сопротивлением усталости и удельной прочностью, низким модулем упругости, считаются лучшими биосовместимыми металлическими материалами для изготовления имплантатов (например, деталей эндопротезов тазобедренного сустава, пластин и штифтов для лечения переломов, стоматологических коронок и т. п.).

Первичная фиксация бесцементного протеза обеспечивается за счет плотной посадки в костномозговом канале, а вторичная фиксация происходит за счет нарастания костной ткани на поверхность эндопротеза. Для улучшения срастания мягких и костных тканей с имплантатом необходимо повысить пористость и шероховатость его поверхности. Для создания такого покрытия на детали ЭПТБС, изготовленные из титановых сплавов, наносят слой из чистого титана методом плазменного напыления.

Сила сцепления покрытия с основой контролируется только технологией нанесения покрытий. Существующие в настоящее время технологии позволяют получить адгезионную прочность от 10 до 50 МПа. Опыт применения эндопротезов с пористым покрытием показал достаточно высокую вероятность их отслоения от основы имплантата под действием циклических нагрузок, что резко сокращает срок службы эндопротеза.

В настоящее время в «МАТИ» — РГТУ им. К. Э. Циолковского под руководством член-корр. РАН, профессора, д.т.н. Ильина А. А. разработан новый вид обработки — термоводородная обработка, которая позволяет решить проблему повышения качества и работоспособности покрытия в условиях знакопеременной нагрузки. Термоводородная обработка обеспечивает хороший физико-химический контакт между покрытием и основой, что значительно повышает адгезионную прочность покрытия с подложкой. Однако для полной реализации преимуществ плазменного напыления с последующей термоводородной обработкой необходимо проведение комплексных исследований по влиянию различных технологических параметров на структуру и адгезионную прочность покрытия. Поэтому разработка технологии плазменного напыления и термоводородной обработки, обеспечивающих получение регламентированной структуры покрытия и заданного уровня адгезионной прочности покрытия с подложкой, является актуальной проблемой.

Цель данной работы заключалась в разработке технологии плазменного напыления титанового покрытия на детали эндопротезов для обеспечения требуемой структуры и высокого качества покрытия.

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:

1. На основе требуемых технологических характеристик усовершенствовать установку для плазменного напыления пористого титанового покрытия в контролируемой среде (на базе установки УПУ.

ЗД).

2. Разработать методику определения скорости напыляемых частиц и гранулометрического состава плазменной струи методом скоростной фотосъемки.

3. Исследовать влияние режимов плазменного напыления (силы тока, напряжения, мощности дуги, расхода плазмообразующих газов, дистанции и угла напыления) на гранулометрический состав плазменной струи, скорость распыляемых частиц, пористость, структуру и адгезионную прочность титанового покрытия.

4. Исследовать влияние технологических характеристик подложки (температуры нагрева подложки перед напылением, режимов пескоструйной обработки) на структуру и адгезионные свойства покрытия.

5. Исследовать влияние различных режимов термоводородной обработки и времени перерыва между напылением и термоводородной обработкой на структуру и адгезионные свойства титанового покрытия.

6. Исследовать влияние содержания водорода в распыляемой проволоке на гранулометрический состав плазменной струи, скорость распыляемых частиц, структуру и адгезионную прочность покрытия.

7. Исследовать влияние термоводородной обработки на пористость и адгезионную прочность покрытия, полученного путем распыления наводороженной проволоки.

8. Разработать практические рекомендации по плазменному напылению пористого покрытия на конкретные детали эндопротезов тазобедренного сустава.

Научная новизна работы:

1. Разработана методика определения гранулометрического состава и скорости напыляемых частиц при плазменном напылении покрытий методом скоростной фотосъемки.

2. Показано, что путем оптимизации режимов напыления с последующей термоводородной обработкой можно получать пористые покрытия с регламентированной пористостью 30−40% и адгезионной прочностью 200−250 МПа.

3. Исследован процесс плазменного напыления наводороженной проволоки в контролируемой среде. Установлено, что увеличение содержания водорода в проволоке до 0,3% (масс.) приводит к уменьшению диаметра распыляемых частиц и повышению их скорости при одновременном повышении пористости покрытия и снижении адгезионной прочности (по сравнению с плазменным напылением проволоки с исходным содержанием водорода).

4. Показано, что снижение адгезионной прочности покрытия с подложкой с увеличением длительности перерыва между пескоструйной обработкой и напылением может быть обусловлено окислением обработанной поверхности и, возможно, уменьшением концентрации избыточных точечных дефектов, внесенных пескоструйной обработкой, из-за их стока на дислокации.

5. Установлено, что при вылеживании образцов с пористым титановым покрытием между напылением и термоводородной обработкой адгезионная прочность уменьшается. Однако этот эффект выражен менее сильно, чем для образцов, не подвергнутых термоводородной обработке.

Практическая значимость работы:

1. Разработан режим напыления многослойных покрытий с градиентом пористости по толщине, обеспечивающий высокую адгезионную прочность покрытия с подложкой (аа не менее 50 МПа) при общей пористости покрытия 30−40%.

2. Разработан режим плазменного напыления с последующей термоводородной обработкой покрытия, который обеспечивает адгезионную прочность покрытия 200−250 МПА при общей пористости покрытия 30−40%.

3. Разработаны практические рекомендации по технологии напыления пористых титановых покрытий на детали эндопротезов тазобедренного сустава.

4. Спроектирована и изготовлена специализированная установка, предназначенная для плазменного напыления в контролируемой среде пористого титанового покрытия на конкретные детали эндопротезов тазобедренного сустава.

5. Разработанные практические рекомендации используются ЗАО «Имплант МТ» при производстве эндопротезов из титановых сплавов, что подтверждено соответствующим актом.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ.

1. На основе металлографических исследований и растровой электронной микроскопии изучена структура и топография покрытий, полученных методом плазменного напыления проволоки из титана марки ВТ1−0 на подложку из сплава ВТ6. Статистически оценены размеры открытых и закрытых пор, а также несплошностей по границе раздела покрытия с подложкой.

2. Проведены исследования по влиянию дистанции и угла напыления на пористость и плотность плазменного покрытия из титана марки ВТ 1−0. Экспериментально установлено, что необходимая структура и пористость (30−40%) наблюдается при дистанции напыления 1=170 мм и угле напыления а=50°.

3. На основе результатов исследований зависимости пористости от дистанции и угла напыления разработана и изготовлена камера для напыления титанового покрытия в контролируемой среде, которая позволяет получать необходимую структуру покрытия.

4. Исследовано влияние режимов напыления (силы тока, напряжения, расхода плазмообразующих газов аргона и гелия, мощности дуги) на гранулометрический состав, скорость напыляемых частиц, пористость, плотность и адгезионную прочность покрытия. Установлено, что с повышением силы тока, напряжения, расхода газов и, соответственно, мощности дуги, наблюдается усиление распыляющей способности струи, повышение скорости и дисперсности напыляемых частиц. В результате уменьшается пористость покрытия, возрастает его плотность и адгезионная прочность покрытия с подложкой.

5. Исследованы различные режимы напыления, позволяющие получать покрытия с переменной пористостью по толщине. На основе полученных данных разработана технология напыления многослойных покрытий с градиентом пористости по толщине, обеспечивающая высокую адгезионную прочность покрытия с подложкой (ста не менее 50 МПа) при общей пористости покрытия 40%.

6. Исследовано влияние пескоструйной обработки поверхности перед плазменным напылением на адгезионные свойства покрытия. Установлено, что наиболее высокие значения адгезионной прочности покрытия наблюдаются после пескоструйной обработки с использованием корунда, имеющего фракцию 0,5−1,3 мм.

7. Экспериментально установлено, что время перерыва между пескоструйной обработкой и процессом напыления не должно превышать одного часа, так как при большей выдержке наблюдается резкое снижение адгезионной прочности. Снижение адгезионной прочности покрытия с подложкой с увеличением времени выдержки между пескоструйной обработкой и напылением, наиболее вероятно, обусловлено окислением обработанной поверхности и, возможно, уменьшением концентрации точечных дефектов, внесенных пескоструйной обработкой.

8. Исследовано влияние температуры нагрева поверхности детали перед напылением на адгезионную прочность покрытия с подложкой. Установлено, что максимальная адгезионная прочность покрытия наблюдается при температурах нагрева подложки до 450−500°С. Однако для исключения окисления подложки ее температура должна быть в пределах 300−350°С.

9. Исследовано влияние времени вылеживания образцов с покрытием после напыления до испытаний на адгезионные свойства покрытия. Установлено, что после недели вылеживания образцов после напыления адгезионная прочность снижается приблизительно в 2 раза, а после месяца вылеживания — примерно в 2,5 раза. Для сохранения адгезионной прочности рекомендовано проводить термическую обработку для снятия остаточных напряжений и активации диффузионных процессов.

10. Исследовано влияние термоводородной обработки на структуру и адгезионную прочность покрытия. Установлено, что термоводородная обработка позволяет повысить адгезионную прочность покрытия до 150−250 МПа в зависимости от режимов ТВО и режимов плазменного напыления.

И. Исследовано влияние содержания водорода в распыляемой проволоке на гранулометрический состав плазменной струи, скорость распыляемых частиц, структуру и адгезионную прочность покрытия. Установлено, что распыление наводороженной проволоки приводит к уменьшению диаметра распыляемых частиц и увеличению скорости их движения по сравнению со стандартным процессом. Этот эффект, по-видимому, обусловлен выделением водорода из титана при его плавлении.

12. Исследовано влияние термоводородной обработки на пористость и адгезионную прочность покрытия, полученного путем распыления наводороженной проволоки. Показано, что плазменное распыление наводороженной проволоки с последующей термоводородной обработкой позволяет получать покрытие с общей пористостью 40−45% и адгезионной прочностью 180 МПа.

13. На основе проведенных исследований разработаны практические рекомендации по технологии напыления пористых титановых покрытий на детали эндопротезов тазобедренного сустава.

ГЛАВА VI. ОБОБЩЕНИЕ ПОЛУЧЕННЫХ ДАННЫХ И ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ.

Проведенные исследования позволили разработать практические рекомендации по технологии напыления пористых титановых покрытий на детали эндопротезов тазобедренного сустава.

Укрупненный технологический цикл состоит из следующих операций:

1. Подготовка поверхности.

1.1. Пескоструйная обработка (корунд фракция 0,5−1,3мм).

1.2. Обезжиривание и очистка детали (ультразвуковая обработка).

1.3. Защита мест, не предназначенных для напыления (стальные маски).

2. Нанесение титанового покрытия плазменным напылением.

2.1. Откачка и заполнение камеры средой аргона.

2.2. Прогрев заготовки (температура 300−350°С).

2.3. Плазменное напыление по оптимальному режиму необходимое количество проходов до необходимой толщины).

3. Контроль толщины покрытия.

4. Окончательная обработка.

На основе проведенных исследований разработаны условия получения необходимых технических свойств покрытий.

Для создания необходимой пористости без ухудшения структуры покрытия напыление следует проводить под углом 50°-60° и при дистанции напыления 170 мм.

Для получения высоких показателей адгезионной прочности необходимо проводить пескоструйную обработку (корунд фракция 0,5−1,3 мм) в течение 2 мин и очистку поверхности детали непосредственно перед напылением. Допустимый разрыв во времени между подготовкой поверхности и напылением не должен превышать одного часа.

Для обеспечения регламентированной адгезионой прочности заготовку необходимо нагревать до температур 300−350°С.

Для получения необходимой пористости покрытия при максимальных значениях адгезионной прочности необходимо наносить многослойные покрытие с градиентом пористости по толщине. Первые слои покрытия необходимо формировать из мелких высокоскоростных частиц, которые обеспечивают высокую адгезионную прочность. Последующие слои из крупных низкоскоростных для получения необходимой пористости и структуры покрытия. Оптимальные режимы напыления приведены ниже:

Режим напыления.

Расход I, и, V, и а, слоя газов, у.е. А в м/мин мм.

1 слой 0,65 320 38.

1,7 170 50.

2 и 3 слои 0,5 300 34.

После формирования покрытия необходимо проводить термическую или термоводородную обработку для снятия остаточных напряжений и активации диффузионных процессов. Время перерыва между напылением и термической или термоводородной обработкой не должно превышать 24 часов. В противном случае наблюдается существенное снижение адгезионной прочности.

Разработанная технология плазменного напыления позволяет получать пористое покрытие с открытой пористостью 30−35%, закрытой 510%, общей — 35−40% и адгезионной прочностью 200−250 МПа.

На основе практических рекомендаций разработаны маршрутные карты нанесения титанового покрытия на детали ЭПТБС «Чаша» и «Ножка» из сплава ВТ6. Результаты работы применяются при изготовлении деталей эндопротезов в ЗАО «Имплант МТ».

Показать весь текст

Список литературы

  1. Д.Ф., Роуф Р. Имплантаты в хирургии // М.: Медицина. 1978.552 с.
  2. International standard. Implants for surgery metallic materials. ISO 5832.
  3. А.И. Титан в медицине // Титан. 1992. № 2 с. 86−90.
  4. С.Г., Моисеев В. Н. Конструкционные титановые сплавы. М., Металлургия, 1972,369 с.
  5. .А., Ливанов В. А., Елагин В. И. Металловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов. М., Металлургия, 1999, 416 с.
  6. С.Г., Ясинский К. К. Титановые сплавы для авиационной техники и других отраслей промышленности. ТЛС, 1993, № 7−8, с. 47−54.
  7. А.Г., Аношкин Н. Ф., Моисеев В. Н. и др. Применение титановых сплавов для авиационных конструкций. —Титан, 1993, № 1, с. 7781.
  8. Металлография титановых сплавов. Под ред. Глазунова С. Г., Колачева Б. А. М., Металлургия, 1980, 464 с.
  9. Gotman I. Characteristics of Metals Used in Implants // Journal of endourology. 1997. V. 11. N6. PP. 383−388.
  10. Sugiura Y. Growth behaviors of alpha cases in Ti-6A1−4V and Ti-lOV-2Fe-3Al alloys during high temperature heat treatment in air. Titanium-2003. Science and technology. Hamburg. 2003, p. 2051−2057.
  11. Nillsen K. Corrosion of metallic implants // Proc. of the 10th Scandinavian corr. Congres. NKM10. p. 413−420.
  12. Okazaki Y., Yto Y, Nihimura E. Corrosion Resistance, Mechanical properties, corrosion fatigue strength and biocompatibility of new Ti alloys without V for medical implants // Titanium'99, pp. 1135−1150.
  13. Stenemann S. G. Titanium and titanium alloys for surgical implants // Titanium, 1984. p. 1373−1379.
  14. Steinemann S.G., Perren S.M. Titanium alloys as metallic biomaterials // Proc. of 5th world conf. on titanium. 1984. V2. pp. 1327−1334
  15. Milsuo Nilnomi, Toshiro Kobayashi, Osamu Toriyama e.a. Fatigue Characteristics of Ti-5AI-2,5Fe for orthopedic surgery in simulated body environment//Titanium'95 p. 1768−1775.
  16. Титан: совместное издание программы ООН по окружающей среде // (пер. с англ.) М.: Медицина. 1986 г.
  17. Albrektsson Т., Branemarials P.I. The interface zone of inorganic implants in vivo // Titanium implants in bono. Annals Biomed Eng. 11: 1−27. 1983.
  18. Laing P.G. Clinical experience with prosthetic materials- Historical perspecyives current problem and future directions // ASTM-STP 684: 199 211,1979.
  19. Semlitsen M. Titanium alloys for hip joint replacements // Proceed, of Intr. Conf. University of Bristol, 1986.
  20. Dustmann H.O. Intermediate and long-term results with the zweymulleer prosthesis after previous surgery // In book: The Zweymuller total hip prosthesis -15 years' experience. Editor by Karl Zweymuller. 1998. pp. 1−16.
  21. А.А.Ильин. Механизм и кинетика структурных и фазовых превращений в титановых сплавах. М.: Наука, 1994, 304 с.
  22. Lorenz М., Semlitsch М. Fatigue strength of cobalt-base alloys with high corrosion resistance for artifitial hip joints // In book: Evalution of Biomaterial. Edited by George D. Winter. 1980. V.l. pp.39−59.
  23. А.Г., Бибиков E.JI., Глазунов С. Г., Моисеев B.C., Надежин A.M. Производство фасонных отливок из титановых сплавов // М.: ВИЛС. 1998. 292 с.
  24. Т., Hansson H.A., Ivarsson В. / Biomaterials, 1985, v.62 (2), p.97−101.
  25. Jl.A., Иголкин А. И., Чесин Ю. Д. /Металловедение и термическая обработка металлов, 1988, № 10, с.48−51.
  26. В.В., Фокин В. А. /Ортопедия, травматология и протезирование, 1991, № 10, с.74−78.
  27. Manfred F. et. Al. / Joint replacement components made of hot-forged and surface-treated Ti-6Al-7Nb alloy Proc. Of the intern. Conf. On titanium prod, and appl., 1990, v.2, p.653−669.
  28. Schepp P.P. Isotermal forging of titanium alloy surgical implants Proc. of the intern. Conf. on titanium prod, and appl., 1990, v.2, p. 646−652.
  29. Kelman D. Friction Analysis of Textured Coatings. Test Report 276, DePuy Inc, 1987.
  30. Materials Properties Handbook. Titanium alloys// Ed. by R. Boyer, G. Welsh, E.W.Collings.ASM. The Material Information Society. 1994, 1176 pp.
  31. Н.Ф., Бондарев Б. И., Быбочкин A.M. и др. Фундаментальные проблемы Российской металлургии на пороге XXI века. Т.2. Металлургия цветных металлов и сплавов. РАЕН. Москва, 1998, 486 с.
  32. Breme J., Schulte W., Donath К. Development of endosseous implants on the base titanium alloys with improved functionality. Titanium-92. Science and Technology. San Diego, California, 1992, p.2757−2764.
  33. Steinemann S.G., Szmukler-Moncler S.e.a. Beta-titanium alloy for surgical implants Titanium-92, 7 world conf. On Ti, 1992, p.2689−2696.
  34. Breme J., Schulte W., Donath K. Development of endosseous implants on the base of titanium alloys with improved functionality/ 7 Word Conf. On titanium, Abstr. Progr., San-Diego, TDA, 1992, p.83.
  35. Borowy K.-H., Kramer K.H. On the properties of a new titanium alloys (Ti-5Al-2,5Fe) as implant materials Proc. of the 5 world conf. on Ti, 1984, v.2, p.1381−1386.
  36. Minir S. Long time behaviour of Ti-5A1−1,5B as a medical implant material -Proc of 6 world conf. On Ti, 1988, v. l, p.417−420.
  37. A.A. Механизм и кинетика фазовых и структурных превращений в титановых сплавах. М.: Наука, 1994. — 304 с.. i {. J- ^
  38. А.А., Мамонов A.M., Скворцова С. В. Области и перспективы применения термоводородной обработки титановых сплавов // Металлы. № 5. 2001. с. 49−56.
  39. Lombardi A.V., Mallori T.N., Vanghn В.К., Dronillard P. Aseptic loosening in total hip arthroplasty secondary to osteolysis in duced by wear debris from titanium alloy modular femoral heads J Bone JT. Surg. — 1989 — v.71-A, p.1337.
  40. Buchanan R.A. Rigney E.D., Williams S.M. Yon implantation of surgical Ti-6A1−4V for improved resistance to wear accelerated corrosion. — J. Biomed. Hater. Res. — 1990-№ 21 -p.355
  41. Collier J.P., Surprenant V.A., Jengen R.E., Maior M.B., Surprenant H.A. Corrosion between the components of modular femoral hip prostheses. J. Bone St. Surg. 1992-v.7413-p.511
  42. В.В.Кудинов, Г. В. Бобров. Нанесение покрытий напылением. Теория, технология и оборудование. -М.: Металлургия, 1992,432 с.
  43. А.Хасун, О.Моригакт. Наплавка и напыление. М.: Машиностроение, 1985,240 с.
  44. Ю.Б.Борисов, Ю. А. Харламов, С. Л. Сидоренко, Е. Н. Ардатовская. Газотермические покрытия из порошковых материалов. Справочник./ Киев: Наукова думка, 1987,544 с.
  45. В.В., Иванов В. М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий/М.: Машиностроение, 1981, 192 с.
  46. В.В. Плазменные покрытия. М.: Наука, 1977, 184 с.
  47. А.В., Клубникин B.C. Электроплазменные процессы и установки в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1979, 221 с.
  48. В.В., Пузанов А. А., Замбржицкий А. П. Оптика плазменных покрытий/ М.: Наука, 1981, 188 с.
  49. М.Х., Кудинов В. В., Харламов Ю. А. Состояние и перспективы развития нанесения покрытий распылением// Физика и химия обработки материалов, 1977,№ 5, с. 13−24.
  50. Manual of definitial, technology and symbols in colloid and surface chemistry/ IUPAC. Sekretariat, 1972, p. 137−143.
  51. B.B. Кудинов, П. Ю. Пекшев, B.E. Белащенко и др. Нанесение покрытий плазмой. М.: Наука, 1990, 408 с.
  52. В.Н.Анциферов, Г. В. Бобров, Л. К. Дружинин и др. Порошковая металлургия и напыленные покрытия. Под общей ред. Митина Б. С. М.: Металлургия, 1987, 792 с.
  53. В.И. Плазменные технологии получения перспективных материалов и покрытий. Материаловедение, 1999, № 2, с.52−56.
  54. В.И., Соколов В. Н., Парамонов В. А. Трехмерные капилярно-пористые покрытия// Физика и химия обработки материалов, 2000, № 4, с.55−61.
  55. В.И. Физика и химия формирования биоинертных и биоактивных поверхностей на имплантатах. Обзор. Физика и химия обработки материалов, 2000, № 5, 28−45.
  56. Hech L.L. Bioactive materials. The potential for tissue regeneration. J.Biomat.Mater.Res., 1998, v.41, № 4, p.511−518.
  57. Tosciaki Kitsugi. Bone-bonding behavior of plasma sprayed coating of bioglass AW-glass ceramic, and tricalcium phosphate in titanium alloy. J.Biomat.Mater.Res., 1996, v.30, № 2, p.261.
  58. Klein C.P.A.T. Calcium phosphate sprayed coatings and their stability: an in vivo study. J.Biomat.Mater.Res., 1994, v.28, № 8, p.909−917.
  59. Jic Weng. Integrity and thermal decomposition of appetites in coatings influenced by underlying titanium during plasma spraying and post-heat-treatment. J.Biomat.Mater.Res., 1996, v.30, № 5, p.5.
  60. Inadome T. Comparison of bone-implant interface shear strength hydroxyapatite coated and alumina-coated metal implants. J.Biomat.Mater.Res., 1995, v.29, № 1, p.19.
  61. B.H., Калганова С. Г., Верещагина J1.A. Патент № 6 Ф 61 F2/28. Способ изготовления внутрикостных имплантатов. Опубл. 10.03.97. Изобретения, № 7−9,1997.
  62. В.И., Каграманов С. В., Шатерников Б. Н., Парамонов В. А. Трехмерные капиллярно-пористые покрытия. The 13th SICOT Traines Meeting Abstracts. May 23−25,2002, Санкт-Петербург, p.57−58.
  63. А.П. Методы и средства анализа данных в среде Windows. Stadia. М.: Информатика и компьютеры, 1999, 341 с.
  64. А., Дине Дж. Точечные дефекты в металлах. М.: Мир, 1966, 290 с.
  65. У. Титан и его сплавы. М.: Металлургия, 1979, 512 с.
  66. М.А. Прочность сплавов. Дефекты решетки. М.: металлургия. 1982, 280 с.
  67. И.И., Розин К. М. Кристаллография и дефекты кристаллической решетки. М.: Металлургия, 1990, 336 с.
  68. S., Ikeda М. е.а. Resistivity chage with room temperature rolling of commercially pure titanium plates. Titanium-2003. Science and technology. Hamburg. 2003, p 1203.
  69. С.Б., Колачев Б. А., Вилков В. И. О диффузии элементов внедрения в титане. Известия ВУЗов. Цветная металлургия. 2000, № 4, с. ЗЗ-37.
  70. С.З. Строение и свойства металлических сплавов. М.: Металлургия, 1971,496 с.
  71. Я.Д.Коган, Б. А. Колачев, Ю. В. Левинский и др. Константы взаимодействия металлов с газами. М.: Металлургия, 1987, 368 с.
  72. Г. В., Ильин А. А. Нанесение неорганических покрытий. М.: Интермет Инжениринг, 2004, 624 с.
  73. В.А. Управление напряженным состоянием и свойства плазменных покрытий. М.: Машиностроение, 1990, 384 с.
  74. Е.Н., Багратишвили В. Н., Попов В. К. и др. Пленки биоактивной керамики. Перспективные материалы, 1996, № 3, с.49−60.
  75. Lugscheider Е. Production of biocompatible coatings of plasma spraying on a air. Mater.Sci.Eng.A, 1991, v. 139, № 1−2, p.45−48.
  76. А.Голанд. Современное изучение точечных дефектов в металлах. Избранные вопросы. / Точечные дефекты в твердых телах. Сб. статей. Вып.9. М.: Мир, 1979, с. 243−375.
  77. С.А. Стереометрическая металлография. М.: Металлургия, 1976, 272 с.
  78. Разработка технологии создания пористого титанового покрытия на деталях эндопротезов тазобедренного сустава путем плазменного напыления"
  79. Разработанные технологии в настоящее время используются ЗАО «Имплант МТ» при производстве элементов эндопротезов тазобедренногосустава.
  80. Технический директор ЗАО «Имплант МТ"1. Карпов В.Н.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?