Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Повышение виброустойчивости процесса токарной обработки на основе управляемых колебаний скорости резания

Диссертация: Повышение виброустойчивости процесса токарной обработки на основе управляемых колебаний скорости резания
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Результаты экспериментальной оценки повышения виброустойчивости процесса токарной обработки на основе управления колебаниями частоты вращения заготовки и скорости резания подтвердили теоретические предположения о том, что функционирование неисправного узла сопровождается возрастанием амплитуды в области собственных частот спектра с более выраженным увеличением в области, соответствующей частотам… Читать ещё >

Содержание

  • ГЛАВА 1. Современное состояние вопроса повышения виброустойчивости процесса резания
    • 1. 1. Механизмы возникновения автоколебаний в упругой системе токарного станка
    • 1. 2. Анализ способов повышения виброустойчивости процесса резания на основе адаптивного управления
    • 1. 3. Выбор способов аппаратно-программной реализации автоматизированной системы повышения виброустойчивости металлообрабатывающего оборудования
    • 1. 4. Цели и задачи исследования
  • ГЛАВА 2. Разработка алгоритмов управления колебаниями скорости резания целью повышения виброустойчивости процесса обработки
    • 2. 1. Постановка задачи подавления автоколебаний в процессе токарной обработки на основе управления частотой вращения привода
    • 2. 2. Разработка модели процесса резания в условиях управляемых колебаний скорости резания
    • 2. 3. Анализ алгоритмов идентификации и прогнозирования вибрационных процессов для организации адаптивного управления колебаниями скорости резания
    • 2. 4. Разработка алгоритмов программного управления колебаниями скорости резания
    • 2. 5. Выводы по второй главе
  • ГЛАВА 3. Экспериментальное исследование алгоритмов подавления автоколебаний в процессе токарной обработки
    • 3. 1. Описание экспериментальной установки
    • 3. 2. Экспериментальная оценка эффективности разработанных алгоритмов подавления автоколебаний на основе адаптивного управления
    • 3. 3. Экспериментальная оценка эффективности адаптивного способа снижения уровня автоколебаний
    • 3. 4. Выводы по третьей главе
  • ГЛАВА 4. Техническая реализация адаптивной системы подавления автоколебаний на основе управления колебаниями скорости резания
    • 4. 1. Программное обеспечение для управления частотой вращения привода
    • 4. 2. Вариант реализации адаптивной системы подавления автоколебаний для СЧПУ типа PCNC
    • 4. 3. Вариант реализации адаптивной системы подавления автоколебаний на основе микроконтроллера PIC16С
    • 4. 4. Выводы по четвертой главе

Повышение виброустойчивости процесса токарной обработки на основе управляемых колебаний скорости резания (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Актуальность работы обусловлена тем, что возникновение автоколебаний в упругих системах металлорежущих станков возможно при всех видах обработки материалов резанием. При интенсивных режимах обработки амплитуда автоколебаний может достигать значений, при которых существенно снижается точность и качество обработанной поверхности, увеличиваются волнистость, наклеп, остаточные напряжения в детали, а также повышается износ режущего инструмента и станка. Это явление весьма характерно и для токарной обработки, которой подвергается значительная часть деталей, изготавливаемых резанием.

Существует ряд способов борьбы с вибрациями при точении, основанных на соответствующем подборе режимов резания, увеличении жесткости элементов систем, демпфировании колебаний и др. Однако в современных условиях постоянного расширения и изменения номенклатуры производства при широком использовании станков с ЧПУ способы, основанные на экспериментальном подборе оптимальных режимов резания, становятся неэффективными вследствие увеличения затрат времени на технологическую подготовку производства. Вместе с тем существуют способы гашения автоколебаний, основанные на адаптивном управлении режимами резания непосредственно в процессе обработки. Ряд подобных способов основан на управлении скоростью резания, которое достаточно просто реализуется технически и обеспечивает эффективное воздействие на процесс резания. Однако в настоящее время такие способы применяются также в виде регулирования на основе предварительных расчетов, что ограничивает их применение, поскольку не позволяет учитывать многообразие причин и изменчивость условий возникновения автоколебаний при обработке резанием на токарных станках с ЧПУ. При использовании таких способов в переменных условиях резания возникает необходимость соответствующего периодического изменения (колебания) режимов резания и, в первую очередь, скорости резания, которое будет способствовать гашению автоколебаний за счет недопущения равенства или кратности частоты вращения заготовки и собственной частоты упругой системы и исключения резонансных явлений.

Кроме того, на современном этапе развития теории и практики числового программного управления металлообрабатывающим оборудованием нашли достаточно широкое применение системы ЧПУ на базе персональных компьютеров. Использование подобных систем открывает новые перспективы для выработки управляющих воздействий, которые могут быть реализованы программным способом. В связи с этим в области обработки материалов резанием актуальной становится задача повышения виброустойчивости процесса токарной обработки на основе оперативного управления колебаниями скорости резания на современных станках с ЧПУ.

Целью диссертационной работы является улучшение качества обработанной поверхности за счет повышения виброустойчивости процесса токарной обработки на основе управления колебаниями скорости резания.

Поставленная цель определила следующие основные задачи работы:

1. Исследовать механизм подавления автоколебаний в условиях оперативного управления скоростью резания.

2. Разработать эффективные способы управления колебаниями скорости резания, обеспечивающие повышения виброустойчивости.

3. Разработать эффективную модель прогнозирования и идентификации автоколебаний в процессе резания.

4. Разработать аппаратно-программное обеспечение управления приводом главного движения, обеспечивающее управляемые колебания частоты вращения заготовки и скорости резания.

5. Произвести экспериментальную оценку повышения виброустойчивости токарной обработки на основе управления колебаниями скорости резания.

6. Разработать способы аппаратной и программной реализации предложенных способов управления на токарных станках ЧПУ.

Методы исследований. Теоретические исследования базировались на методах теории резания металлов, динамики станков, теории автоматического управления и теории распознавания образов. Экспериментальные исследования проведены на базе модернизированного токарного станка с ЧПУ и цифрового генератора FG- 32. Получение информации о процессе резания и её обработка производились с помощью цифрового осциллографа PC Scope PCS64i и компьютерной измерительной лаборатории на базе АЦП J1A-2.

Автор защищает:

1. Математическую модель подавления автоколебаний технологической системы токарного станка с применением различных алгоритмов управления колебаниями скорости резания.

2. Вывод о целесообразности и эффективности использования для повышения виброустойчивости процесса токарной обработки способа управления колебаниями скорости резания со случайным изменением частоты и амплитуды колебаний.

3. Двухуровневую систему прогнозирования и идентификации автоколебаний технологической системы токарной операции на основе анализа огибающей и спектральной характеристики динамической составляющей силы резания в режиме реального времени.

4. Аппаратно-программное обеспечение управления приводом главного движения, обеспечивающее заданные колебания частоты вращения заготовки и скорости резания.

5. Результаты экспериментальной оценки повышения виброустойчивости процесса токарной обработки на основе управления колебаниями частоты вращения заготовки и скорости резания.

6. Способы аппаратной и программной практической реализации адаптивной системы подавления автоколебаний на основе управляемых колебаний скорости резания на станках с ЧПУ.

Научная новизна исследования заключается в теоретическом обосновании и экспериментальном подтверждении повышения виброустойчивости процесса токарной обработки, при частотах вращения шпинделя ниже частот собственных колебаний системы, на основе использования управляемых колебаний скорости резания со случайным изменением их частоты и амплитуды и применения двухуровневой системы прогнозирования и идентификации автоколебаний путем анализа огибающей и спектральных характеристик динамической составляющей силы резания в режиме реального времени.

Практическая ценность. Предложена адаптивная система управления частотой вращения шпинделя токарного станка на основе персонального компьютера, совместимая с серийными приводами главного движения станков с ЧПУ, для подавления автоколебаний в процессе токарной обработки, обеспечивающая заданное качество обрабатываемой поверхности, и разработаны рекомендации по выбору оптимальных способов управления колебаниями скорости резания.

Реализация работы. Способ подавления автоколебаний реализован на экспериментальной установке на базе токарного станка УТ16ФЗ с использованием системы ЧПУ на основе персонального компьютера в лаборатории кафедры «Автоматизированные станочные системы» Тульского государственного университета. Результаты работы приняты к внедрению на производстве АО «Тулаточмаш». Отдельные результаты теоретического и экспериментального исследования использованы также в учебном процессе по курсах «Теория автоматического управления» и «Точность и динамика металлорежущих станков».

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ.

1. На современном этапе развития механической обработки материалов в многономенклатурном производстве с широким использованием интенсивных режимов резания повышаются требования к виброустойчивости процесса и оборудования. При этом одним из путей повышения виброустойчивости и снижения амплитуды автоколебаний может быть использование метода адаптивной оптимизации с оперативным управлением колебаниями (девиацией) скорости резания на основе изменения в режиме реального времени ее динамической составляющей.

2. Разработана математическая модель процесса резания в операторной форме, позволяющая оценить влияние различных параметров на эффективность подавления автоколебаний в технологической системе токарного станка с применением различных алгоритмов управления колебаниями скорости резания. Модель позволяет учитывать влияние неравномерности припуска под обработку и развитие автоколебаний под воздействием следа на обработанной поверхности.

3. Рассмотрены различные варианты колебаний частоты вращения заготовки (синусоидальные, пилообразные и др.), влекущие за собой колебания скорости резания, которое оказывает демпфирующее воздействие на процесс развития автоколебаний. Теоретический анализ этих вариантов показал, что при частотах вращения, шпинделя, ниже частот собственных колебаний системы, оптимальным с точки зрения гашения вибраций является способ управления колебаниями частоты вращения и скорости резания со случайным изменением частоты и амплитуды колебаний, поскольку он обеспечивает нерегулярность следа на обработанной поверхности, что, в свою очередь, способствует устранению резонансных явлений и гашению вибраций. При этом величина изменения скорости резания будет зависеть от частоты установившихся колебаний, определяемых свойствами самой упругой системы, т. е. скорость должна изменяться таким образом, чтобы частота колебаний припуска на поверхности резания не была равной или кратной частоте собственных колебаний упругой системы.

4. Исходя из требований к организации алгоритмов программного управления колебаниями (девиацией) параметров режима резания, заключающихся в необходимости своевременного перехода в режим девиации при возникновении опасности развития автоколебаний, предложена двухуровневая адаптивная модель прогнозирования и идентификации вибрационных процессов при токарной обработке. Функционирование системы основано на анализе огибающей и спектральной характеристики динамической составляющей силы резания в режиме реального времени. На первом уровне осуществляется прогнозирование возникновения автоколебаний по выходному сигналу, снимаемому с датчика и проходящему через детектор. Анализируется полученная огибающая сигнала и принимается решение о включении режима девиации для подавления автоколебаний. Если гашение автоколебаний не происходит, то на втором уровне осуществляется идентификация ситуаций связанных с возникновением колебаний, определяемых дефектами наладки станка, на основе анализа спектральной характеристики динамической составляющей силы резания.

5. Разработано аппаратно-программное обеспечение системы управления приводом главного движения, обеспечивающее управляемые колебания частоты вращения заготовки и скорости резания в соответствии с выбранным алгоритмом. Разработанные алгоритмы девиации скорости резания позволяют организовать как разомкнутые, так и замкнутые системы автоматического подавления автоколебаний, из которых первые могут быть использованы при обработке изделий с повышенными требованиями по точности и качеству поверхности при постоянной девиации, а вторые — при черновых режимах обработки, когда переход в режим девиации осуществляется при опасности развития автоколебаний.

6. Проведенные экспериментальные исследования показали, что разработанные стохастические способы управления частотой вращения привода главного движения, обеспечивающие колебания скорости резания со случайным изменением частоты и амплитуды, эффективно снижают уровень автоколебаний в технологической системе станка. При этом амплитуда автоколебаний может снижаться в 15.20 раз по сравнению с обработкой на постоянной скорости резания в условиях развития автоколебаний. Снижение амплитуды автоколебаний более чем в два раза наблюдается также и при использовании предложенного способа гашения вибраций в условиях существования дефектов наладки станка. Разработанные способы управления колебаниями (девиацией) скорости резания при использовании на черновых режимах обработки позволяют также существенно снизить припуск за счет повышения качества обработанной поверхности.

7. Результаты экспериментальной оценки повышения виброустойчивости процесса токарной обработки на основе управления колебаниями частоты вращения заготовки и скорости резания подтвердили теоретические предположения о том, что функционирование неисправного узла сопровождается возрастанием амплитуды в области собственных частот спектра с более выраженным увеличением в области, соответствующей частотам собственных колебаний резца, резцедержателя и неисправного узла. При этом установлено, что амплитуда собственных колебаний увеличивается с понижением качества соединений и узлов станка, а частота их смещается в зону более низких частот.

8. Предложенная адаптивная система подавления автоколебаний на основе управления колебаниями скорости резания может быть реализована двумя способами:

— в виде специального программного модуля, встраиваемого в программное обеспечение системы ЧПУ типа PCNC, путем использования существующих входных API-функций и аппаратно-программного блока для измерения в режиме реального времени величины динамической составляющей силы резания;

— в виде автономного модуля на основе микроконтроллера или микроЭВМ, встраиваемого в серийные приводы главного движения и обладающего возможностью оперативного управления частотой вращения шпинделя на основе заданного алгоритма.

Заключение

.

В диссертации разработан и реализован адаптивный способ подавления автоколебаний в технологической системе токарного станка на основе управляемой девиации параметров режима резания и двухуровневой модели прогнозирования и идентификации вибропроцессов. С помощью адаптивной системы на основе разработанного алгоритма управления частотой вращения шпинделя привода главного движения достигнуто существенное повышение качества обработанной поверхности.

Основные научные и практические результаты заключаются в следующем:

Показать весь текст

Список литературы

  1. В.Н. Контроль характера стружки в условиях автоматического производства. //Типовые механизмы и технологическая оснастка. Тезисы доклада. Станки 92. — Киев 1992. — С29 — 30.
  2. П. Автоколебания при резании металлов // Конструирование и технология машиностроения. М.: Мир. -1962. — № 3. — с. 11 — 25.
  3. И.С. Осциллографические исследования автоколебаний при резании металлов. Сборник «Точность механической обработки и пути ее повышения». -М., Машгиз, 1951.
  4. И.В., Тимофеев П. Г. Колебания упругих систем, а авиационных конструкциях и их демпфирование. М. Машиностроение, 1965. 525 с.
  5. А.с.1 074 660 СССР, В23В21/00.
  6. А.с. 176.1383. СССР, МКИ3 В23 В 1/100. Способ определения динамической жесткости станка.
  7. М.М., Щербаков В. П. Вибродиагностика и управление точностью обработки наМРС. М.: Машиностроение, 1988.- 136с.
  8. Адаптивное управление станками. Под ред. Балакшина Б. С. // М.: Машиностроение. 1973. 684 с.
  9. А.А. Повышение виброустойчивости технологической системы станка с применением адаптивного управления приводом главного движения. Дисс. канд. тех. наук. Тула 1998. -126с.
  10. А.А., Афонина Н. А., Орлов А. Б. Повышение виброустойчивости технологической системы на основе управляемой девиации параметров режима резания .// «Справочник». Инженерный журнал, приложение № 8. 2004- с. 29−32.
  11. В. А. Попов Е.П. Теория систем автоматического регулирования М.: Наука, 1966. 920с.
  12. В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение. 1975.343с.
  13. JI.A., Васин С. А., Бородкин Н. Н. Исследование природы повышенной демпфирующей способности бетонов, применяемых в машиностроении. // Технология механической обработки и сборки. Сб. научн. трудов ТГУ. 1993.
  14. JT. А. Комплексное проектирование безвибрационного процесса токарной обработки на основе динамических характеристик элементовтехнологической системы. Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук. Тула 1994
  15. М. Стохастическая аппроксимация . /Пер. с англ Э. М. Вайсборда.— М.: Мир, 1972,—295 с.
  16. Е.С. Теория вероятности. М.: Наука, 1969. — 576с.
  17. В.А., Голованов В. Е. Анализ сигналов акустической эмиссии. // Дефектоскопия 1992 № 4 с 3 — 8
  18. A.JI. Высокочастотные вибрации резца при точении. М., Обо-ронгиз, 1956.
  19. Д.В., Голинкевич Г. А. Прогнозирование технического состояния и надежности радиоэлектронной аппаратуры. М.: Сов. Радио, 1974. 224с .
  20. М.Д., Соколова А. Г. Вибро-аккустическая диагностика машин механизмов.- М.: Машиностроение, 1987.- 288с.
  21. С.В., Васин С. А. Токарный резец с элементами крепления из сплавов высокого демпфирования. // Технология механической обработки и сборки. Сборник научных трудов ТулПИ.1991. с. 58- 61.
  22. В.А., Чаплыгв В. М. Методы и средства обработки диагностической информации в реальном времени. Киев.: Наукова думка. 1986. 220 с.
  23. Дас М. Автоколебания станков. Пер. с англ. Кушнир Э.Ф.// Автоматические линии и металлорежущие станки. 1982. — Вып. 17. — с10 — 18.
  24. Н.А. К вопросу о вибрации станка при токарной обработке. //Станки и инструмент, 1937, № 22.
  25. Л.Г. Контроль динамических систем. М. Наука, 1979. 432с.
  26. И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. Л.: Машиностроение, 1986. 179с.
  27. Н.Н. Некоторые задачи науки резания металлов и механика процесса резания. Материалы конференции по проблемам резания металлов. М., НТОмашпром, МДНТП, 1963.
  28. Н.Н. Вопросы механики процесса резания металлов. М.: Машгиз, 1956. — 368 с
  29. И.И. Колебания в металлорежущих станках и пути их устранения. М, — Свердловск. Машгиз, 1958.
  30. .М., Сташин В. В. Основы проектирования микропроцессорных устройств автоматики. -М.: Энергоатомиздат, 1987. 304 е.: ил.
  31. В.В. Приближенный расчет несущих систем станков, находящихся под действием стационарных случайных возмущений. // Станки и инструмент. 1989. № 6. — с. 10 — 14.
  32. А.И. Исследование автоколебаний при резании металлов. М.-Л., М., изд-во АН СССР, 1944.
  33. С.С. Колебания металлорежущих станков. М. Машиностроение. 1978. 198 с.
  34. Р. Туркович Б. Новые данные о механизме стружкообразова-ния при обработке резанием титановых сплавов. / Пер. С английского М. М. Эйдинова // Режущие инструменты. 1981.- Вып. 2-е. 1−9.
  35. А.А. Повышение виброустойчивости технологической системы токарного станка путем использования резцов с переменной жесткостью. // Дисс. канд. техн. наук. Тула 1995.
  36. В.А. Динамика станков. -М.: Машиностроение. 1967. 358с.
  37. В.А. Динамическая характеристика резания // Станки и инструмент. 1963. № 10.
  38. В.А. Схема стружкообразования (динамическая модель процесса резания).// Станки и инструмент. 1992 № 10.
  39. В.А. Автоколебания на низких и высоких частотах (устойчивость движений) при резании. //Станки и инструмент. 1997. № 2.
  40. В.А. Динамические расчеты станков (основные положения). //Станки и инструмент. 1995. № 8.
  41. JI.K. Устранение автоколебаний при обработке металлов резанием. Сб. Исследование колебаний МРС при резании металлов. М.: Маш-гиз, 1958.
  42. Э.Ф. Матричный метод оценки динамического качества станков. // Автоматизация расчетов и проектирования МРС: сборник научных трудов М.: ЭНИМС, 1988. — с. 94 — 101.
  43. В.И. Теория электропривода : Учебник для вузов. М.: Энерго-атомиздат, 1985. — 560'с.
  44. З.М. Основные характеристики работоспособности направляющих качения. «Станки и инструмент», 1966, № 6.
  45. Лин 3., Ходсан Д. Текущий контроль динамических характеристик станка. / Пер. с англ. А. Елисаветского // Технология и оборудование обработки металлов резанием. 1988. — № 23. С. 21 — 28.
  46. Л., Алсой А. Модель динамики процесса фрезерования и ее использование в задачах управления // Современное машиностроение, -1989 № 6. С.176−185.
  47. Ю.П. Адаптивные методы краткосрочного прогнозирования. М.: статистика 1979. 254с.
  48. Д.К. Повышение точности обработки путем применения механической адаптивной системы: дисс. К.т.н. С -П, 1992, 151с.
  49. Г. А. Исследование автоколебаний в условиях скоростного точения и изыскание методов борьбы с ними. Сб. «Точность механической обработки и пути ее повышения». М.- Л., Машгиз, 1951.
  50. К.Г., Конаровцев В. В. Диагностика состояния процесса резания. // СТИН 1994 № 2, с17 18.
  51. А.В., Пацкевич В. А. высокочастотные вибрации при точении. // СТИН. 1972.-№ 7.-с 11−13.
  52. Л.С. К вопросу о возбуждении автоколебаний на металлорежущих станках. //Труды ЛПИ № 191. М. Машиностроение. Машгиз, 1957.
  53. О., Кореп И. Анализ устойчивости адаптивной системы управления, применяемой для стабилизации силы резания при точении // Конструирование и технология машиностроения. -М.: Мир 1985.-№ 4. -с. 110 119.
  54. Т. Вязкоупругое деформирование стержней и пластин на границе. Прикладная механика. М. 1964 г.
  55. О. Оценка параметров процесса резания при токарной обработке в режиме реального времени.//Конструирование и технология машиностроения. 1984. -№ 3. -с. 141−145.
  56. Ю.Т. Экспериментальное исследование вибраций при точении в зависимости от условий обработки. Дисс. канд. тех. наук. М. 1956 г.
  57. ., Гротениус П. Демпфирование колебаний в четырехслойной конструкции . Конструирование и технология машиностроения. М., 1972 № 1 С. 78−93.
  58. В.К. Автоматическое управление технологическим процессом на копировально прошивочных станках. Автореф. дис. канд. тех. наук. -М., 1974. -22с.
  59. М. Б. Хасьминский Р.З. Стохастическая аппроксимация и рек-курентное оценивание. М.: наука, 1972. — 304с.
  60. Н.А., Осипов К. А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. 5-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1990. — 448с.
  61. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на токарно-автоматные работы. Изд. 3-е М.: Машиностроение. 1979.
  62. Г. Современная техника производства. Пер с нем. М.: Машиностроение, 1975, — 280с.73.Орлов А. Б., Русаков
  63. А.Н., Стефаненков П. Н., Свирищев В. И. Об одном из путей управления автоколебаниями при резании. // Тр. Пермского института / Совершенствование процессов абразивно алмазной и упрочняющей технологии в машиностроении. 1984, с. 36 — 42.
  64. Пат. 5 142 210 СССР, МКИ5 G 05 В 09 / 02.
  65. Пат. 5 059 905 США, МКИ5 G 01 № 27/ 80.
  66. В.Н. Обработка резанием с вибрациями. М.: Машиностроение, 1970. -357с.
  67. В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение, 1977.
  68. В.Н., Горнев В. Ф., Бурмистров В. В. К теории гашения автоколебаний при механической обработке с осциллирующей подачей. // Изв. Вузов. Машиностроение. 1974. — № 11. С. 12 — 14.
  69. В.Н., Валиков В.И, Чирков В. И. Эффективные процессы резания при нестационарном режиме обработки. -// Станки и инструмент. -1976, № 3, с. 25−28.
  70. В.И. К вопросу о статистической динамике процесса резания. // Республиканский межведомственный научно технический сборник. Резание и инструмент. — Выща школа, 1973. — Вып. 7 — 47 с.
  71. А. П. Кондратов Э.К. Склеивание инструмента и оснастки в машиностроении . М.: Машиностроение, 1985. 184 с.
  72. Д. Н. Левина З.М. Демпфирование колебаний в деталях станка. М., Машгиз, 1958 г.
  73. Руководство пользователя программой осциллографа и спектроанализа-тора для плат серии ЛА-2 к ПЭВМ типа IBM PC/AT/EISA
  74. Д.И. Вибрации при резании металлов и методы их устранения. -М.: Машгиз, 1961.- 172с.
  75. Ю.Н., Жиганов В. И., Санкин Н. Ю. Устойчивость процесса резания на токарных станках. // Станки и инструмент. 1997. № 7. -с. 20−24.
  76. A.M. Линейгые системы с возможными нарушениями. М.: Наука, 1975. 352 с.
  77. А.П. Жесткость в технологии машиностроения. М.-Л., Машгиз, 1946. 208с.
  78. А.П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках. М Л., Машгиз, 1952, 286с.
  79. Ю.М., Митрофанов В. Г., Протопопов С. П. и др. Автоматическое управление технологическими процессами М.: Машиностроение, 1980 -536с.
  80. В.Г. Термо-здс критерий работоспособности режущего инструмента. // Инструментальное обеспечение и современные технологии / Краснодарский дом науки и техники РосНИО. -Краснодар, 1994. — с31 — 33
  81. Справочник технолога машиностроителя.// Ю. А. Абрамов, В. Н. Андреев, Б. И. Горбунов и др.: Под ред. Мещерякова Р. К. — 4-е издание, перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1986. 496с.
  82. Справочник проектировщика АСУ ТП / Г. Л. Смилянский, Л.З. Амлин-ский, В. Я. Баранов и др. — Под ред. Г. Л. Смилянского. М.: Машиностроение, 1983. — 527с.
  83. Справочник по автоматизированному электроприводу / Под ред. В. А. Елисеева и А. В. Шинянского. М.: Энергоатомиздат, 1983. — 616с.
  84. Н.И. Первичный источник энергии возбуждения автоколебаний при резании металлов. // Вестник машиностроения 1960 № 2.
  85. Н.М. Введение в проектирование систем управления. М.: Энергоатомиздат, 1986. — 248с.: ил.
  86. И. Автоколебания в металлорежущих станках. -М.: Машгиз. 1956.
  87. И., Исмаил Ф. Учет нелинейности при анализе автоколебаний станков. Пер. С англ. Цейтлин Л. Н. //Автоматические линии и металлорежущие станки. 1982. — Вып 18.-е. 1- 2.
  88. Р. Модуляция автоколебаний, возникающих при механической обработке материалов. //Конструирование и технология машиностроения. М.: Мир. 1969. № 3 с. 141 — 148.
  89. Фассуа, Имен, By. Быстрый алгоритм идентификации параметров модели адаптивного управления процессом обработки.//Современное машиностроение. 1989, — № 1−2 — с. 91 — 99.
  90. ЯЗ. Основы теории обучающихся систем. М.: Наука.1970.252с.
  91. Ю.В. Прогнозирование количественных характеристик процессов. М.: Сов. Радио, 1975. 400 с.
  92. ЮЗ.Чукарин А. И. Акустическая модель системы деталь инструмент при токарной обработке.// Надежность и эффективность станочных и информационных систем. — Донской ГТУ. Ростов на Дону. 1993 с 19−26.
  93. Чэнь, Чан. Выбор параметров адаптивного регулятора, обеспечивающего постоянство силы резания при точении.// Совр. Машиностроение, серия Б.-1989, № 12. -с. 83−91.
  94. В.В., Клобушков В. В. Электромагнитное устройство регистрации износа инструмента. //Типовые механизмы и технологическая оснастка станков- автоматов, станков с ЧПУ и ГПС: Тезисы доклада НТК Станки- 92, Киев — 1992 — с 40 — 41.
  95. В.В., Клобушков В. В. Устройство определения степени износа режущего инструмента. // Типовые механизмы и технологическая оснастка станков- автоматов, станков с ЧПУ и ГПС: Тезисы доклада НТК Станки- 92, Киев — 1992 — с 40 — 41.
  96. И.С. Устранение автоколебаний, возникающих при резании металлов на токарном станке. М. Машгиз, 1947.
  97. С.А. Повышение эффективности токарной обработки на основеиспользования резцов с улучшенными диссипативными свойствами : Дисс.. канд. Техн. Наук /ТулПИ. Тула, 1989. 263с.
  98. М.Е. Об устойчивости процесса резания. Известия АН СССР. ОТН, 1958. № 9. -с.39−52.
  99. М.Е., Биндер М. Г. Повышение устойчивости автоколебательной системы станка при воздействии периодического низкочастотного изменения скорости резания. //Станки и инструмент. 1989. № 10,11.- с. 6−9
  100. M.E. О независимости границы устойчивости процесса резания от возмущений по следу. // СТИН 1976.- № 11. — с. 32 — 36.
  101. М.Е. О расчете устойчивости процесса резания с учетом предельного цикла системы. // СТИН 1975.- № 2. -с. 20 — 29.
  102. К.Н., Явленский А. К. Вибро-диагностика и прогнозирование качества механических систем. JI.: Машиностроение — 1983.- 289 с.
  103. О.А. Стабилизация силы резания при точении: дисс. канд. техн. наук Тула, 1997. — 191с.
  104. А г п о 1 d R. Mechanism of Tool Vibration in cutting of Steel.- The Engineer. № 4686- 4687, 1945.
  105. Bandyopadhay B.P. Theeffecfof unstable builup edge fomation on the stability of mashine tools bysimilation and modeling // Jnt. J. Modell and Simul. -1985. 1 1, P. 21 -24.
  106. Bromberek Francishek, Latos Hubert. Badania wybranych czynnikowna syg-nal emisji akustycznej podczas ksztalfowej. // Pr. nauk. Inst. Techol. Masz. I autom. P. Workl. Ser. Kont 1991 — 1 18. -P.135 -140.
  107. Zhangjisuo, Wuganhua, Zhengh.//Xiamen daxue xuebao. Ziran Kexue Ban = J. Xia men Univ. Natur. Sci. 1995. — 34, № 1, — P.51−56.
  108. Zhu Fanglaietal. Jichuang. // Mashin Tools. 1992 1 6 — P. 34 — 37.
  109. Korperschallsensoren uberwachen Werkzeuge // Feinwerktechn. + Messtechn.- 1992. 100 1 8 -P. 356.
  110. Mitsuo Takatsuo, Katsuhiko Kato, Кого Kishi. / Nihonkikai gakkai robun-shu.// Trans. Jap. Soc. Mech. Eng. C. 1993. — 59, № 560. — P. 1268 — 1273.
  111. Pfeiffer F/ Unter Aufscht. Markt der Werkzenguberwachung systeme birgt grobes wachstumspotential. // Mashinenmarkt. 1993. -99. № 40. P.20 — 21.
  112. Sflje E. Moderni metody pouzite provoznen merenia vyhoduoceni vyko-novych krivek technologickych celku SHR.// Zprax. SHD. 1991. — № 3 — P. 81- 89.
  113. Takemura Т., Kitamura Т., Hoshi Т. Aktive suppression of chatter by programmed variation of spindle speed // Annals of the CIPR. 1974. — V. 23. — N 1. — P. 121 — 122.
  114. Tobais S. And Fishwick W. Eine Theorie des Regenerativen Ratterns.- Der Mashinenmarkt, vol. 62, № 17, 1956.
  115. V. Heikkala J. / Cutting tool wear determination with help of elektromagnetic signal./ Tribologia. 1993. — № 12 P. 2−3.
  116. Stapelfeldt G. Neue Wege zur Realisierung eines aktiven dinamischen Zusatzsystems. Industrie Ahzeiger — 1978 № 87 — P.30 -31.
  117. Jemielniak K., Widota A. Suppression of self excited vibration by the spindle speed variation metod. // Int. J. Mach. Tool Des. Res. — 1984. — V. — 24. — N 3. -P. 207 — 214.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?