Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Исследование и разработка технологии для получения трубчатых заготовок из жаропрочных и коррозионностойких сплавов методом ротационного редуцирования

Диссертация: Исследование и разработка технологии для получения трубчатых заготовок из жаропрочных и коррозионностойких сплавов методом ротационного редуцирования
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Предоставляя уникальные возможности обеспечения и регулирования требуемых характеристик деталей за одну технологическую операцию, ротационная вытяжка может выполняться с использованием относительно несложного оборудования, и, как правило, не требует дорогостоящей или сложной в изготовлении оснастки. Вместе с тем, процесс ротационной вытяжки на сегодняшний день является недостаточно изученным… Читать ещё >

Содержание

  • 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 1. 1. Характеристика объекта исследования
    • 1. 2. Возможные процессы изготовления трубных заготовок
      • 1. 2. 1. Традиционные процессы изготовления трубных заготовок
    • 1. 2. 2, Ротационные методы обработки металлов
    • 1. 3. Характеристика предложенной технологии
      • 1. 3. 1. Определение процесса и возможности ротационной вытяжки
      • 1. 3. 2. Разновидности и классификация процессов ротационной вытяжки
      • 1. 3. 3. Оборудование и инструмент для ротационной вытяжки
      • 1. 3. 4. Развитие механизации и автоматизации процессов ротационной вытяжки
    • 1. 4. Развитие теоретического анализа процесса ротационной вытяжки
    • 1. 5. Выводы
  • 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ
    • 2. 1. Анализ напряженно-деформированного состояния при ротационной вытяжке
    • 2. 2. Оценка допустимой степени деформации при обратном ротационном редуцировании
    • 2. 3. Определение площади пятна контакта и расчет компонент рабочего усилия
    • 2. 4. Выводы
  • 3. МЕТОДИКА И РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 3. 1. Задачи экспериментальных исследований
    • 3. 2. Материалы и образцы
    • 3. 3. Техника эксперимента
    • 3. 4. Планирование экспериментов
    • 3. 5. Экспериментальные исследования
      • 3. 5. 1. Предварительные эксперименты
      • 3. 5. 2. Экспериментальное установление зависимостей между параметрами получаемых деталей и факторами процесса
      • 3. 5. 3. Изменение структуры и свойств исследуемого материала при ротационном редуцировании
    • 3. 6. Выводы
  • 4. ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ РАЗРАБОТАННЫХ МЕТОДИК И РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ ПРОЦЕССА РОТАЦИОННОЙ ВЫТЯЖКИ
    • 4. 1. Общие принципы разработки технологии РВ с использованием программируемых станков с трехроликовыми раскатными головками
    • 4. 2. Методика конструирования оснастки
      • 4. 2. 1. Конструирование роликов
      • 4. 2. 2. Расчет и конструирование опорных колец
      • 4. 2. 3. Расчет и конструирование сепаратора
    • 4. 3. Виды технологических отказов при ротационной вытяжке сплава ХН60ВТ и методы их устранения
    • 4. 4. Обратная ротационная вытяжка с гидравлическим подпором стенки
    • 4. 5. Экономические показатели процесса
    • 4. 6. Выводы

Исследование и разработка технологии для получения трубчатых заготовок из жаропрочных и коррозионностойких сплавов методом ротационного редуцирования (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Тенденции развития современной промышленности таковы, что при разработке новых технологических процессов требуется по возможности свести к минимуму или устранить из технологической цепочки энергоемкие и требующие значительной механической обработки операции, повсеместно внедряя автоматизацию производства.

Одной из отраслей промышленности, наиболее нуждающейся в современных технологиях, является авиационное двигателестроение. В первую очередь, это обусловлено тем, что используемые в авиационном двигателестроении материалы представляют собой титановые и коррозионностойкие жаропрочные хромоникелевые сплавы. Эти группы сплавов отличаются, во-первых, дороговизной, и, во-вторых, — высокой прочностью и низкой пластичностью, что требует применения мощного кузнечно-прессового оборудования и сложных в изготовлении штампов при изготовлении заготовок деталей и приводит к значительному расходу дорогостоящего режущего инструмента при окончательной обработке деталей.

В мировой практике наметились два основных направления для решения проблем отрасли.

Первое направление заключается в создании материалов, обладающих более высокой, по сравнению с традиционными материалами, технологичностью. Как правило, при этом снижается жаропрочность и жаростойкость материалов, что вынуждает применять для защиты деталей от высоких температур разнообразные покрытия, чаще всего — керамические.

Второе направление предусматривает создание новых технологий обработки металлов давлением, позволяющих значительно снизить рабочие усилия, и, как следствие энергосиловые характеристики оборудования, а также достигнуть высоких точностных характеристик получаемых заготовок деталей, с тем, чтобы минимизировать расходы на механическую обработку.

Одной из частных задач для отрасли является создание технологий получения деталей трубопроводов топливной и масляной систем авиадвигателей из жаропрочных и коррозионностойких сплавов. Тем не менее, эта задача является крайне актуальной ввиду сложности и неоправданно высокой трудоемкости изготовления деталей такого типа по существующим на сегодняшний день технологиям. Основной путь решения задачи видится в использовании ротационных методов обработки металлов.

Группа методов обработки металлов давлением, называемых ротационными, является на настоящий момент одной из наиболее динамично развивающихся. Удельная доля этих методов в машиностроении непрерывно растет, причем за последние два десятилетия не только расширилась номенклатура деталей, получаемых ротационными методами обработки, но и увеличилось количество самих процессов. При помощи этих процессов в настоящее время стараются изготавливать практически все осесимметричные детали из номенклатуры двигателестроительных предприятий, как-то: диски, валы, шестерни и т. д. При этом наиболее целесообразным методом для изготовления деталей трубопроводов является ротационная вытяжка.

Предоставляя уникальные возможности обеспечения и регулирования требуемых характеристик деталей за одну технологическую операцию, ротационная вытяжка может выполняться с использованием относительно несложного оборудования, и, как правило, не требует дорогостоящей или сложной в изготовлении оснастки. Вместе с тем, процесс ротационной вытяжки на сегодняшний день является недостаточно изученным, отсутствуют строгие математические зависимости режимов и параметров процесса от требуемых геометрических и механических характеристик изготавливаемых деталей. В открытой литературе практически отсутствуют данные по использованию ротационной вытяжки для деформирования деталей из жаропрочных хромоникелевых сплавов. Все это ограничивает область применения процесса ротационной вытяжки и повышает трудоемкость внедрения его в производство.

Исследование особенностей процесса ротационной вытяжки при изготовлении деталей из жаропрочных сплавов и установление зависимостей энергосиловых параметров процесса и геометрических параметров получаемых деталей от управляемых факторов процесса, а также создание простых и удобных в использовании методик создания новых технологических процессов является актуальной задачей для машиностроительных предприятий, в первую очередь — предприятий авиационной и ракетно-космической отрасли.

Научная новизна работы заключается в следующем:

1. Разработана математическая модель определения площади контакта «ролик-заготовка» и компонент рабочего усилия в процессе ротационного редуцирования (РР).

2.Экспериментально установлены взаимосвязи геометрических параметров деталей и технологических факторов при ротационном редуцировании жаропрочного сплава ХН60ВТ, а также построены математические модели процесса в виде уравнений регрессии.

3.На основе экспериментальных и опытно-промышленных исследований выполнен анализ возможных технологических дефектов при ротационном редуцировании деталей исследуемого типа и предложены методы их устранения.

4.Разработана научно-обоснованная методика конструирования оснастки и инструмента для ротационного редуцирования.

5.Разработана методика создания технологических процессов холодного ротационного редуцирования деталей исследуемого типа.

Практическая полезность работы состоит в том, что:

1 .Предложен и прошел экспериментальную и опытно-промышленную проверку технологический процесс производства детали «Форсунка» из жаропрочного сплава ХН60ВТ методом ротационного редуцирования на модернизированном токарном станке с ЧПУ, оснащенном трехроликовой раскатной головкой.

2.Предложена методика расчета конструктивных параметров инструмента и оснастки для ротационного редуцирования.

3.Полученные результаты экспериментальных исследований позволяют оценить качество изготавливаемых деталей и режимов обработки на стадии проектирования без проведения дополнительных наладочных работ.

4.3а счет использования предложенного метода ротационной вытяжки с гидроподпором устраняется возникновение технологических отказов в ходе процесса PP.

5.Использование результатов работы позволит существенно увеличить производительность изготовления деталей типа форсунок и переходников, ускорить сроки подготовки производства при переходе на новую технологию и улучшить точностные характеристики получаемых деталей. Практическую значимость работы представляют:

— разработка и внедрение в производство технологии изготовления форсунок из жаропрочных сплавов с использованием ротационной вытяжки;

— методики расчета деформирующего и вспомогательного инструмента для ротационной вытяжки;

— методики расчета параметров и режимов процесса, обеспечивающих технологически заданную точность размеров и формы деталей;

— технологические рекомендации по изготовлению деталей из жаропрочных хромоникелевых сплавов;

— систематизация возможных технологических отказов и методов их устранения.

В основу исследований автором положены работы по теории процессов ротационной вытяжки и поперечной прокатки А. И. Вальтера, Е. А. Белова, А. А. Кирьянова, В. И. Королькова, И. И. Казакевича, А. С. Маленичева, Л. Г. Юдина, С. П. Яковлева и других.

В первой главе проведен анализ предшествующих теоретических, экспериментальных и прикладных исследований и сформулированы основные задачи работы.

Во второй главе проведен анализ напряженного состояния при ротационном редуцировании и разработана модель для определения компонент рабочего усилия.

В третьей главе экспериментально доказана возможность осуществления холодного ротационного редуцирования деталей из сплава ХН60ВТ и приведены результаты экспериментальных исследовании зависимостей геометрических параметров готовых деталей от факторов процесса.

В четвертой главе разработаны методики проектирования технологических процессов ротационной вытяжки, методики конструирования оснастки и инструмента для осуществления ротационной вытяжки, классифицированы возможные технологические отказы при ротационной вытяжке жаропрочных сплавов и предложены методы их устраненияразработан метод ротационной вытяжки с гидравлическим подпором стенки, доказана экономическая целесообразность замены ротационным редуцированием существующих технологий.

Работа выполнена по заказу ФГУП MM111I «Салют», г. Москва. Исследования точностных характеристик, механических свойств и проведение усталостных испытаний полученных деталей, выполнены специалистами соответствующих лабораторий предприятия.

Разработка и внедрение технологии изготовления форсунок в производство выполнены автором совместно с ведущими инженерами.

Семеновым А.Н. и [Гавриковым И.В.

Результаты работы внедряются на ФГУП ММ1111 «Салют». Детали, изготавливаемые по предложенной технологии, используются в газотурбинных авиационных двигателях, выпускаемых предприятием.

5. ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ.

1. На основе данных научно-технической и патентной литературы проанализированы базовые варианты технологии изготовления деталей трубопроводов топливной и масляной систем ГТД и ГТА из жаропрочных и коррозионностойких сплавов. Наиболее целесообразным как с технологической, так и с экономической точки зрения процессом для изготовления деталей данного типа является холодное обратное ротационное редуцирование на модернизированных токарных станках с ЧПУ, оснащенных трехроликовыми раскатными головками.

2. На основе разработанной методики определения площади контакта инструмента с заготовкой определены энергосиловые параметры процесса ротационного редуцирования и выбрана базовая модель оборудования — токарно-винторезный станок с ЧПУ 16А20ФЗС.

3. С использованием разработанной оснастки и инструмента получены результаты, позволяющие оценить качество изготавливаемых деталей и режимов обработки на стадии проектирования без проведения дополнительных наладочных работ. Установлены взаимосвязи параметров процесса и основных технологических факторов и построены его математические модели в виде уравнений регрессии, позволяющие выбирать режимы процесса на стадии проектирования.

4. Разработана методика конструирования инструмента и вспомогательной оснастки для холодного ротационного редуцирования деталей исследуемого типа.

5. Исследованы возникающие в процессе ротационного редуцирования технологические отказы и предложены методы их устранения.

6. Для предотвращения потери устойчивости процесса разработан способ ротационного редуцирования с гидравлическим подпором стенки заготовки.

7. Разработан технологический процесс ротационного редуцирования деталей исследуемого типа и методика его совершенствования на стадии проектирования.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Ротационная вытяжка с утонением стенки.: Дис. док. техн. наук. — Тула. -1997.-506 с. 2. Горюнова Н.А.
  2. Многооперационная ротационная вытяжка цилиндрических оболочек.: Дис. канд. техн. наук. Тула. — 1999. — 222 с. 3. Гредитор M.JI.
  3. Давильные работы и ротационное выдавливание. — М.: Машиностроение, 1984.-239 с. 4. Кирьянов А.А.
  4. Исследование и разработка технологических основ процесса ротационной вытяжки.: Дис. канд. техн. наук. — Новосибирск, 1998. — 148 с.
  5. Ковка и штамповка: Справочник. М.: Машиностроение. — 1987. -т.4. — с. 234−2766. Корольков В.И.
  6. Математическое, методическое и программное обеспечение процессов ротационной вытяжки из листа и труб.: Дис. док. техн. наук. Воронеж, 1997.-450 с. 7. Могильный М.И.
  7. Ротационная вытяжка оболочковых деталей на станках. — М.: Машиностроение, 1983. — 190 с.
  8. Е.А., Ковалев В. Г., Шубин И.Н.
  9. Технология и автоматизация листовой штамповки. М.: Издательство МГТУ им. Н. Э. Баумана. — 2000. — с. 158−1739. Радюченко Ю.С.
  10. Ротационное обжатие. М. Машиностроение. — 1972. — 176 с. 10. Романовский В.А.
  11. Справочник по холодной штамповке. М. Машиностроение. — 1976. — с. 212 218
  12. Ротационная вытяжка на станах типа СРГ (руководящий технический материал). / Раков Л. А. и др. М.: НИАТ. — 1983. — 127 с. 12. Смирнов В.В.
  13. Исследование процесса ротационного выдавливания тонкостенных сосудов шариковыми раскатными головками.: Дис. канд. техн. наук. — Тула. — 1970. — 212 с. 13. Суворов И.К.
  14. Обработка металлов давлением. М.: Высшая школа. -1980. — 368 с. 14. Сулиман Мустафа
  15. Ротационная вытяжка цилиндрических оболочек. М.: Машиностроение. -1984.- 128 с.
  16. Анализ процесса холодной поперечной прокатки (ротационного выдавливания). / И. И. Казакевич. Кузнечно-штамповочное производство.-1973.- № 7. — с.21−24
  17. В.И., Креденцер Б. П., Мирошниченко В. И. Планирование эксперимента в технике. Киев: Техшка. — 1984. — 200 с.
  18. Н.М., Бочаров В.Б.
  19. Влияние холодной пластической деформации на свойства сталей и сплавов при ротационном выдавливании. // Материалы научно-технической конференции Воронежского ПИ. 1972. — с. 28−34
  20. Влияние нестационарной стадии ротационного выдавливания на качество изделий. / А. С. Маленичев и др. // Технология машиностроения.- Тула. -1973.-вып.29.-с. 31−33
  21. Влияние режимов ротационного выдавливания на качество изделий. / В. А. Шмелев и др. // Сборник трудов Уральского НИИЧЕРМЕТ, — 1975.-вып.24. с. 42−45
  22. Внеконтактная деформация при поперечной и поперечно-винтовой прокатке. / И. И. Казакевич // Технология легких сплавов. 1973.- № 11. — с. 16−19
  23. Выбор параметров процесса ротационного деформирования на оправке полых цилиндрических изделий. / В. Н. Витвицкий // Технология машиностроения. Выпуск 22. Тула, 1972 — с. 219−229
  24. В.Г., Адлер Ю. П., Талалай A.M.
  25. Планирование промышленных экспериментов (модели динамики). — М.: Металлургия. 1978. — 112 с.
  26. ГОСТ 10 006–80 Трубы металлические. Методы испытания на растяжение.
  27. ГОСТ 166–73 Штангенциркули с ценой деления 0,1 мм. Технические условия.
  28. ГОСТ 17 410–78 Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические.
  29. ГОСТ 2789–73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.
  30. ГОСТ 577–68 Часовые индикаторы с ценой деления 0,01 мм. Технические условия.
  31. ГОСТ 6507–89 Микрометры с ценой деления 0,01 мм. Технические условия.
  32. Изготовление деталей автомобилей методом ротационного выдавливания. / В. И. Оленев, А. Н. Савостьянов и др. // Технология легких сплавов.- 1973.-№ 11.-с. 25−26
  33. Изготовление трубчатых профильных заготовок методом поперечной прокатки. / Ю. А. Верник, Б. П. Симонов, В. Г. Лузганов. // Технология легких сплавов.- 1973.- № 11.- с. 26−29
  34. Исследование процесса ротационного выдавливания на станах типа СРГ. / В. П. Осипов, В. И. Елисеев // Технология легких сплавов.- 1973.- № 11. — с. 2225
  35. К оценке усилия ротационной вытяжки цилиндрических деталей. / Е. А. Белов // Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Сборник научных трудов. Тула. — 1986. — с. 105−160
  36. Методика проектирования технологических процессов ротационного выдавливания шариковыми раскатными головками. В. В. Смирнов,
  37. И.П.Ренне, Л. Г. Юдин, А. С. Маленичев. // Технология легких сплавов.- 1973.-№ 11. -с. 27−29
  38. Обработка металлов давлением. Операции ковки и штамповки. Термины и определения: ГОСТ 18 970–84
  39. Определение силовых параметров процесса ротационной вытяжки тонкостенных оболочек. / Добровольский И. Г., Степаненко А. В., Шиманович И. М. // Весщ Акадэми Беларускай ССР. 1983.- № 4. — с. 142−147
  40. Опыт применения методов ротационного выдавливания для изготовления кольцевых деталей. / Ю. М. Молотов, В. Л. Арутюнов, С. Н. Волков. // Технология легких сплавов.- 1973.- № 11. — с. 31−33
  41. Оценка стойкости инструмента при ротационной вытяжке. / А. С. Маленичев, А. И. Вальтер // Кузнечно-штамповочное производство. 2001. — № 1. — с. 3234
  42. Применение процесса ротационного выдавливания для изготовления деталей из титановых сплавов. / И. С. Тачкова, Печаев В. Ф. // Технология легких сплавов.- 1973.-№ 11. -с. 18−19
  43. Разработка технологии изготовления бесшовных цилиндрических тонкостенных обечаек методом раскатки. / Назарцев Н. И., Свитов Б. В. // Стали и сплавы цветных металлов. 1974. — с. 41−47
  44. Расчет мощности привода валков при установившемся режиме прокатки-волочения (ПВ). / Выдрин В. Н., Агеев Л. М., Сухарев В. А. // Технология легких сплавов.- 1976.- № 10. — с. 27−28
  45. Ротационное выдавливание роликовыми раскатными головками.
  46. И.П.Ренне, В. В. Смирнов, Л. Г. Юдин и др. // Кузнечно-штамповочное производство.- 1975.- № 8. с. 17−22
  47. Ротационное выдавливание шариковыми раскатными головками. /И.П.Ренне, В. В. Смирнов, Л. Г. Юдин и др. // Кузнечно-штамповочное производство.- 1975.-№ 6.-с. 14−18
  48. Ротационное изотермическое формообразование заготовок осесимметричных деталей типа дисков/ Бурлаков И. А., Плехов В. А. // Технология авиационного двигателе- и агрегатостроения: Сб. тр. НИИД.1 561 993. № 2. С. 177−179.
  49. Современное состояние процессов раскатки тонкостенных тел вращения. / М. С. Сиротинский, С. В. Сухов, В. Н. Зиновьев. // Технология легких сплавов.1978.- № 10. -с. 14−17
  50. Теоретическое и экспериментальное исследование силовых параметров ротационного выдавливания шариковыми раскатными головками. /В.В.Смирнов, И. П. Ренне, Л. Г. Юдин, А. С. Маленичев. // Технология легких сплавов.- 1973.- № 11. с. 21−24
  51. Требования к геометрии стальных тонкостенных деталей, изготавливаемых ротационным выдавливанием. / А. А. Ливанов // Технология легких сплавов.-1973.-№ 11.-с. 21−24
  52. В.П., Мохов А. И., Кобелев А.Г.
  53. Проектирование цехов обработки металлов давлением. Учебник для вузов. -ВолгГТУ. Волгоград. — 1997. — 389 с.
  54. Трубы бесшовные холоднодеформированные из сплава ХН60ВТ (ЭИ868): ТУ 14−3-571−77 М.: Стройиздат. 1977. — 14 с. 50. Тюрин В.А.
  55. Методы планирования эксперимента. Раздел: Математическое планирование и обработка эксперимента первого порядка. Курс лекций. М.: МИСиС. —1979.-77с.
  56. Формообразование точных заготовок сложного рельефа методом сферодвижной штамповки. / B.C. Чистяков // Технология авиационного двигателе- и агрегатостроения: Сб. тр. НИИД. 1993. № 2. С. 183−193.
  57. Авиационные материалы: М.: Машиностроение, 1984. — т. № 3.53. К.Н. Богоявленский
  58. Гидропластическая обработка металлов Л. Машиностроение 1988 г.
  59. A broad approach to spinning technology. / David Pollitt // Sheet Metal Ind.-1981.-№ 9.-pp. 38−44
  60. A numerically-controlled metal-forming centre for spinning of sheet metals. / H.F.Brockhoff // Sheet metal Ind.- 1981.- № 1. pp. 45−47
  61. Alcoa using computerized spin forge. // AWST. 1984.- № 4. pp. 18−21
  62. Automatic spinning a revolution in the making. / David Pollitt // Sheet Metal Ind.- 1981.-№ 7.-p. 57
  63. British firm robotizes spinning. // Metal stamping. 1984.- № 3. — pp. 31−33
  64. Case histories demonstrate metal spinning’s virtues. // Modern metals.- 1975.-№ 5.-pp. 48−56
  65. Flow forming under numerical control. // Metallurgia and metal foming.- 1977.-№ 8.-pp. 56−59
  66. Flowturning stainless steel. / K. Campbell // Sheet metal industries. 1974.- № 5. — pp. 50−53
  67. Forming diagrams for axissymmetric sheet metal forming. / R.B.Noyes // Sheet Metal Ind.- 1983.- № 5 pp. 28−33
  68. Metal spinning and shear and flow forming. / C.L.Pakham // Metallurgia and metal forming. 1976.- № 6. — pp. 45−48
  69. Metal spinning enters the robot age. / Sheet metal industries.- 1983, — № 3. — pp. 4651
  70. Metal spinning. A rewiew and update. / Charles Wick // Manufacturing engineering.- 1978, — № 1. pp. 56−60
  71. Modern spinning and flow-forming. / A. W. Astrop // Machinery and production engineering.- 1976.-№ 3315.-pp. 78−85
  72. New centre for high technology metal spinning. // Metallurgia.- 1984.- № 1. — pp. 36−41
  73. New horizons for metal forming. / C.L.Pakham // Metallurgia.- 1978.- № 6. pp. 17−24
  74. Plastic flow instability under compressive loading during shear spinning process. / Misha Gur, Jehuda Tirosh // Journal of Engineering for Industry. 1982.- № 2. -pp. 182−190
  75. Specify spinning. / Cristopher Davy // Engineering. 1983.- № 2. — pp. 43−45
  76. Spin forming of aluminium tubes: experimental observations. / R.K. Ghosh, P.B. Hattacharyya, A.K. Seal. // Indian Journal of technology. 1979.- № 1. — pp. 120 135
  77. Spinning: Out of the Dark Ages but not all the way. / Dan Daniels // Metalstamping. 1978. — № 7. — pp. 34−40
  78. The challenge of tube spinning. I I Machinery and production engineering.- 1983.-№ 3623. pp. 31−37
  79. Wang Qiang, Wang Tao, Z.R.Wang
  80. A study of the working force in conventional spinning. // Proceedings of RoMP, Beijing. 1985.-pp. 147−153
  81. Утверждаю" Главныишш fiep ФГУП ММПП «Салют» (Д1. Утверждаю" МГИСиС (ТУ)1. ТЕХНИЧЕСКИЙ АКТ
  82. Ягатям совместных научно-технических работ ФГУП ММПП «Салют» и МГЙСиС (ТУ) по разработке технологии производства трубчатых заготовок из жаропрочных и коррозпонностонких сплавов ротационной вытяжкой на трехролнковом станке с ЧПУ.
  83. В период с октября 2001 но октябрь 2004 г. МГИСиС (ТУ) совместно с ФГУП ММПП «Салют» выполнил следующие работы:
  84. Выполненные работы и полученные результаты Исполнители1 2 3
  85. Предложена схема модернизации станка 16А20ФЗС для реализации процесса ротационной вытяжки и произведено проектирование инструмента и оснастки. ФГУП ММПП «Салют» МГИСиС (ТУ)
  86. Модернизирован станок 16А20ФЗС для реализации процесса ротационной вытяжки ФГУП ММПГ1 «Салют»
  87. Изготовлена экспериментальная оснастка п инструмент для исследования процесса ротационной вытяжки деталей типа форсунок и переходников из жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов. ФГУП ММПП «Салют»
  88. Проведено физическое моделирование и исследованы закономерности процесса ротационной вытяжки детачей типа форсунок и переходников из жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов. ФГУП ММПП «Салют» МГИСиС (ТУ)
  89. Создана технология изготовления детали «Форсунка» ротационной вытяжкой. ФГУП ММПП «Салют» МГИСиС (ТУ)
  90. Проведен сравнительно технико-экономический анализ производства деталей типа форсунок с применением серийной технологии и технологии ротационной вытяжки. МГИСиС (ТУ)
  91. Начальник НИЛ ОМД Бурлаков II.A.от МГИСнС (ТУ) романцсв Б.А./аспирант Данилов В.В.передачи нау
  92. ОТ^ЕРЖДАЮ" ^^"""Прс^ктор МПЙСиС (ТУ)jr^yaa/ki^^o^работе1. Л.В. Кожитов2005 года. для использования в учебном процессе
  93. Разработчики безвозмездно передают, а Пользователи принимают для использования в учебном процессе на кафедре ОМД и НИЛ ДСПМ при проведении КНИР и дипломного проектирования следующие научно-технические материалы:
  94. Файлы базы данных с описанием механических, физических и технологических свойств жаропрочного сплава ХН60ВТ-
  95. Файлы с примерами геометрических моделей переходов ротационного редуцирования и данные для ввода исходных данных в САПР «Расчет усилия» и «Расчет инструмента» для расчетов переходов, инструмента и оснастки для ротационного редуцирования-
  96. Файлы данных и плакаты с примерами оформления результатов математического моделирования операций ротационного редуцирования:
  97. Образцы экспериментальных исследований с возможными дефектами процесса и годными изделиями.
  98. Ответственными за прием и хранение материалов на кафедре ОМД и НИЛ ДСПМ назначены в.н.с. Цепин М. А. и аспирант Апатов К.Ю.
  99. Пользователи принимают обязательство при использовании данных материалов в договорных НИР рассматривать вопрос о материальном вознаграждении Разработчиков в рамках отдельных договоров.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?