Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Разработка и исследование антифрикционных сплавов системы Al-Si-Cu-Pb и технологии изготовления из них литых деталей с целью создания нового поколения шестеренных насосов

Диссертация: Разработка и исследование антифрикционных сплавов системы Al-Si-Cu-Pb и технологии изготовления из них литых деталей с целью создания нового поколения шестеренных насосов
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Для изготовления отливок из этих сплавов выбран способ литья с кристаллизацией под давлением. На основе исследований рекомендуются следующие технологические режимы литья: температура заливки — 680.730 °Стемпература матрицы пресс-формы — 180.200 °Сдавление прессования -160.240 МПавремя выдержки расплава в матрице до приложения давленияминимальное (не более 3 с) и под давлением из расчета 1… Читать ещё >

Содержание

  • 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР
    • 1. 1. Детали шестеренных насосов, изготовляемые из алюминиевых сплавов
    • 1. 2. Литьё с кристаллизацией под давлением сплавов цветных металлов
    • 1. 3. Антифрикционные и износостойкие алюминиевые сплавы
    • 1. 4. Свойства антифрикционных и износостойких алюминиевых сплавов, закристаллизованных под давлением
  • 2. МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 2. 1. Выбор сплавов, опытных отливок и режимов литья
    • 2. 2. Методика исследования затвердевания и уплотнения формирующихся отливок
    • 2. 3. Методика исследования качества и усадки отливок
    • 2. 4. Методика исследования ликвации свинца в отливках
    • 2. 5. Методика исследования структуры и механических свойств сплавов и отливок
    • 2. 6. Методика исследования температурных интервалов плавления сплавов
    • 2. 7. Методика исследования фрикционных характеристик сплавов
  • 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ЗАТВЕРДЕВАНИЯ И УПЛОТНЕНИЯ ПРИ ЗАТВЕРДЕВАНИИ ОТЛИВОК
    • 3. 1. Исследование затвердевания и уплотнения формирующихся отливок
    • 3. 2. Исследование усадки отливок
    • 3. 3. Выводы по главе
  • 4. ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ ОТЛИВОК
    • 4. 1. Исследование ликвации свинца в сплавах и отливках
    • 4. 2. Исследование структуры и механических свойств отливок
    • 4. 3. Исследование фрикционных характеристик отливок
    • 4. 4. Выводы по главе
  • 5. РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ В ПРОИЗВОДСТВО ТЕХНОЛОГИИ ЛИТЬЯ С КРИСТАЛЛИЗАЦИЕЙ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ЗАГОТОВОК ДЕТАЛЕЙ ШЕСТЕРЁННЫХ НАСОСОВ
    • 5. 1. Литьё с кристаллизацией под давлением компенсаторов
    • 5. 2. Литьё с кристаллизацией под давлением втулок
    • 5. 3. Повышение надёжности шестерённых насосов
    • 5. 4. Внедрение процесса ЛКД в производство
    • 5. 5. Экономическая эффективность процесса ЛКД
    • 5. 6. Выводы по главе

Разработка и исследование антифрикционных сплавов системы Al-Si-Cu-Pb и технологии изготовления из них литых деталей с целью создания нового поколения шестеренных насосов (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Инновационный путь развития экономики и конкурентоспособность России на мировом рынке, в последнее время объявленный как приоритетное направление дальнейшего развития страны, не может быть реализован без создания конкурентоспособной продукции с гарантированным техническим уровнем. Производство такой продукции, являющейся объектом интеллектуальной собственности, возможно только пройдя все стадии научно-технического процесса, от исследований и разработки новой продукции до всесторонних испытаний.

Надежность машин и механизмов неразрывно связана с качеством материалов и уровнем технологических процессов на всех стадиях производства. Существенное снижение металлоемкости машин и трудоемкости их производства достигается применением не только высококачественных сплавов, но и прогрессивных технологий.

Среди различных способов изготовления заготовок литье наиболее конкурентоспособно, поскольку позволяет обеспечить однородность структуры и свойств литых деталей, достаточные жесткость и прочность литых конструкций, возможность изготовления заготовок, которые нельзя получить другими способами, и т. п.

Особое место в производстве отливок занимают алюминиевые сплавы, объём выпуска которых во всем мире постоянно увеличивается. Промышленные литейные алюминиевые сплавы имеют достаточно высокую прочность, хорошие технологические свойства, легко обрабатываются. В ряде отраслей промышленности наблюдается тенденция замены чугуна, стали и медных сплавов алюминиевыми сплавами. Относительно высокая стоимость алюминиевых сплавов по сравнению с чугунами и сталями компенсируется значительным снижением массы деталей и трудоёмкости их механической обработки. В свою очередь, снижение массы деталей дает экономический эффект вследствие снижения расхода топлива при эксплуатации машин и агрегатов, что особенно характерно для транспортного, тракторного и сельскохозяйственного машиностроения.

В последние годы большое внимание уделяется изучению износостойкости алюминиевых сплавов, а также разработке новых сплавов для литых деталей, работающих в условиях трения скольжения в паре с деталями из стали и чугуна. Отливки из таких сплавов чаще всего изготовляют литьём в кокиль и весьма редко литьём с применением давлений.

Настоящая работа обусловлена необходимостью создания пятого исполнения шестеренных насосов для мобильной гидравлики по номенклатуре ОСТ о.

23.1.92−88 с подачей 32 см /об и более, предназначенных для работы на любых смазывающих жидкостях при постоянном рабочем давлении 25.28 МПа. Жесткие требования по габаритным и присоединительным размерам разрабатываемых насосов для обеспечения их взаимозаменяемости с существующими насосами (третьего и четвертого исполнений) в гидросистемах мобильных машин выявили проблемы при использовании для создания новых насосов традиционных материалов и способов получения отливок для корпусных и антифрикционных деталей.

Решением этих проблем занялось ОАО «Гидромаш» (до 2003 г. — ФГУ НЛП «Гидромаш») — первое научно-производственное предприятие в гидромашиностроении России, освоившее совместно с МГОУ технологию литья с кристаллизацией под давлением (ЛКД).

ЛКД является одним из специальных способов литья алюминиевых сплавов. Оно обеспечивает достижение высоких механических и специальных свойств литых деталей, а также существенный экономический эффект за счёт отсутствия литниковых систем и прибылей, уменьшения припусков на механическую обработку.

Имея очевидные достоинства способ ЛКД не получил еще широкого распространения в гидромашиностроении из-за недостаточного развития теоретических и технологических основ производства отливок из антифрикционных алюминиевых сплавов. К числу недостаточно решенных вопросов можно отнести теплосиловые условия получения отливок из антифрикционных алюминиевых сплавов, содержащих олово или свинец, кинетику уплотнения формирующихся заготовок и его последствия, изучение структуры, механических и антифрикционных свойств сплавов и отливок.

Цель работы. Разработка антифрикционных алюминиевых сплавов и технологии изготовления из них литых деталей для повышения эффективности и надежности шестеренных насосов.

Решались следующие задачи:

1. Выбор и определение рациональных составов антифрикционных алюминиевых сплавов и технологии их литья.

2. Исследование затвердевания и охлаждения отливок.

3. Изучение усадки и ликвации в отливках.

4. Исследование структуры, механических и фрикционных свойств отливок.

5. Разработка и внедрение в производство технологии ЛКД антифрикционных алюминиевых сплавов.

6. Оценка эффективности и надежности работы шестеренных насосов нового поколения с деталями из новых антифрикционных алюминиевых сплавов.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. Разработаны литейные антифрикционные сплавы на основе системы А1−81-Си-РЬ, состав одного из которых защищен патентом РФ № 2 226 569.

2. Для изготовления отливок из этих сплавов выбран способ литья с кристаллизацией под давлением. На основе исследований рекомендуются следующие технологические режимы литья: температура заливки — 680.730 °Стемпература матрицы пресс-формы — 180.200 °Сдавление прессования -160.240 МПавремя выдержки расплава в матрице до приложения давленияминимальное (не более 3 с) и под давлением из расчета 1 с на 1 мм толщины стенки отливки.

3. Закономерности затвердевания и уплотнения отливок из антифрикционных алюминиевых сплавов аналогичны закономерностям затвердевания и уплотнения отливок из других сплавов цветных металлов в условиях ЛКД. Они свидетельствуют о том, что с повышением давления прессования уменьшается время затвердевания отливок, увеличивается перепад температур по сечению отливки и уменьшается перепад температур на границе раздела «отливкапресс-форма».

4. Добавка свинца в медистые силумины не изменяет характера затвердевания отливания отливок, способствует уменьшению времени затвердевания и повышению коэффициента затвердевания.

5. Увеличение добавки свинца до 10% (по массе) в медистые силумины практически не влияет на величину литейной усадки отливок при ЛКД, приводит к незначительному укрупнению структуры и снижению прочностных характеристик (примерно на 10%), повышает склонность сплавов к обратной ликвации.

6. Коэффициент усвоения свинца в сплавах и отливках при ЛКД, зависящий от условий приготовления расплава и величины давления прессования, возрастает после ввода свинца под слой рафинирующе-модифицирующго флюса и при уменьшении давления при кристаллизации.

7. Рекомендуемая величина добавки свинца в медистые силумины составляет 4.6% (по массе), что обеспечивает наибольшие показатели прочностных и наилучшие — фрикционных и износостойких характеристик. Коэффициент трения отливок, изготовленных ЛКД из таких сплавов, в паре трения со сталью 95X18 (с 60 ШС) находится в пределах 0,040. .0,065.

8. Разработана технология производства отливок для деталей «Компенсатор» и «Втулка» способом ЛКД, включая конструкции пресс-форм и технологические режимы литья и прессования. Технология ЛКД внедрена в производство на ОАО «Гидромаш».

9. Себестоимость материала отливки «Компенсатор» сократилась с 120 до 12 руб. За 15 лет работы литейного участка ОАО «Гидромаш» при выпуске более 1,5 млн. отливок «Компенсатор» экономия на материале составила свыше 500 тонн бронзы или более 10 млн руб. в год.

10. Шестеренные насосы с деталями из новых антифрикционных сплавов, изготовленными ЛКД, по основным техническим показателям превосходят аналогичные насосы производства стран СНГ с антифрикционными комплектующими, изготовленными по традиционной технологии и из традиционных материалов.

11. Разработаны насосы с номинальным рабочим объемом более 25 см /об и давлением нагнетания 28.32 МПа, превосходящие по техническим характеристикам лучшие мировые аналоги. Конструкции насосов защищены 12 патентами РФ.

12. Использование в гидросистемах мобильных машин всесезонных индустриальных масел без необходимости сезонной замены позволяет экономить до 5,8 тыс. руб. в год на одном тракторе.

Показать весь текст

Список литературы

  1. В.М. Кристаллизация под поршневым давлением. — М.: Маш-гиз, 1950. — 62 с.
  2. В.М. Литейные процессы с применением высоких давлений. -М.: Машгиз, 1954. 224 с.
  3. В.М. Штамповка из жидкого металла М.: Машиностроение, 1964.-315 с.
  4. А.И. Кристаллизация металлов и сплавов под давлением М.: Металлургия, 1977. — 155 с.
  5. Штамповка жидкого металла: Литье с кристаллизацией под давлением / Батышев А. И., Базилевский Е. М., Бобров В. И. и др.- под ред. А. И. Батышева. -М.: Машиностроение, 1979. 200 с.
  6. А.И. Кристаллизация металлов и сплавов под давлением. 2-е изд. — М.: Металлургия, 1990. — 144 с.
  7. Специальные способы литья: Справочник / под ред. В. А. Ефимова.- М.: Машиностроение, 1991. С. 342−365.
  8. И.Б., Белоусов Н. Н. Литье с кристаллизацией под давлением на машинах литья под давлением // Литейное производство, 1989, № 12. С. 16.
  9. Штамповка поршня из жидкого металла /Савицкий А.Б., Масюкевич А. В., Зуев А. Б. и др. // Литейное производство, 1969, № 3. С. 27.
  10. Suzuki S. Vertical squeeze casting of aluminum components // Modern Costing, 1989, V. 79, № 10. P. 38−40.
  11. Young R.P. Application of real time process control in the production of high performance light alloy casting / 62-ud World Foundry Congress. Philadelphia, 1996.-P. 1−13 (Доклад № 29).
  12. Ueno J., Uchida M., Sose U. Squeeze casting: present and future // Die casting technology: Mater. Congress. October. 18−21, 1993. — Cleveland (Ohio).- P.413−418. (Доклад T93−135).
  13. Chadwick G.A. A rationale towards understanding quality in cast metal products // Foundry man, 1995. V. 88, № 1. P. 20−23.
  14. Цветное литье / под ред. И. Ф. Колобнева. М.: Машиностроение, 1966. -С. 362−365.
  15. П.С. Штамповка жидких цветных металлов и сплавов. JL: Суд-промгиз, 1957. — 88 с.
  16. Соскин JIJML, Токарев Н. С. Штамповка деталей из жидкого металла. JI.: Лениздат, 1957. — 124 с.
  17. М.А., Вербицкий Е. И. Штамповка жидких металлов. -Минск. Госиздат БССР, 1963. 75 с.
  18. Н.Л., Смирнов К. Н. Штамповка жидкого металла. М.: Машпром, 1962. — 52 с.
  19. А.И. Совмещенные способы литья и прессования: Обзор. М., НИИМАШ, 1971.-48 с.
  20. А.И. Формирование отливок под воздействием давления, вибрации, ультразвука и электромагнитных сил: Обзор. М., НИИМАШ, 1977. -54 с. (серия С-3).
  21. А.И., Безпалько В. И. Литье с кристаллизацией под давлением сплавов цветных металлов: Обзор. М., ЦНИИТЭИ приборостроения, 1985. -48 с. (ТС-9. Экономика и технология приборостроения, вып. З).
  22. А.И., Безпалько В. И., Любавин А. С., Батышев К. А. Литье с кристаллизацией под давлением: Обзор. М., ВНИИТЭМР, 1989. — 54 с. (Серия «Технология и оборудование литейного производства, вып. 1).
  23. К.А. Литье с кристаллизацией под давлением. М.: Изд-во МГОУ, 2009.- 167 с.
  24. В.В., Белявский Г. И. Двойное прессование при жидкой штамповке // Литейное производство, 1976, № 3. С. 41.
  25. В.В., Гейко И. В. Силовые характеристики при жидкой штамповке /В сб. «Управление строением отливок и сплавов». Горький, 1984. — С. 122 127.
  26. Г. И., Пименов Н. П. Особенности питания отливок при литье с кристаллизацией под давлением // Литейное производство, 1990, № 3. С. 2425.
  27. В.В. О влиянии трения между отливкой и формой на потери усилий при жидкой штамповке // Литейное производство, 1981, № 4, — С. 19.
  28. Питание заготовок при штамповке из жидких сплавов / Пименов Н. П., Тимофеев Г. И., Казаринов И. Б. и др. // Судостроительная промышленность. Серия «Технология и организация производства», 1990, № 23. С. 26−31.
  29. Т.Н. Структура и свойства цветных сплавов, затвердевших под давлением. М.: Металлургия, 1994. — 128 с.
  30. Т.Н. Получение заготовок поршней литьем с кристаллизацией под давлением. Пермь: Изд. ТГУ, Пермское отделение, 1991. — 136 с.
  31. Т.Н. Измельчение структуры и свойств сплавов при воздействии на расплав давления // Литейное производство, 1985, № 7. С. 9−10.
  32. А.И. Теплосиловые условия формирования отливок при литье с кристаллизацией под давлением // Литейное производство, 1982, № 4. С. 2022.
  33. В.И., Батышев А. И. Структура и физико-механические свойства силуминов, отлитых с кристаллизацией под давлением // Литейное производство, 1986, № 7. С. 8−9.
  34. А.И. Литье с кристаллизацией под давлением: теория и практика // Изв. вузов. Цветная металлургия, 1996, № 3. С. 41−45.
  35. А.И. Характер и результаты воздействия давления на затвердевающую отливку // Вестник машиностроения, 1996, № 8. С. 19−21.
  36. В.И. Литье с кристаллизацией под давлением силуминов. М.: Изд-во МГОУ, 2012. — 208 с.
  37. П.Н., Чурсин В. М. Исследование прессованного литья из медных сплавов /В сб. «Новые технологические процессы литейного производства». 4.1.-М., 1967.-С. 364−368.
  38. Л.Р., Чурсин A.M. Отливки из сурьмяных бронз.- М.: Машиностроение, 1985. 112 с.
  39. H.H. Затвердевание отливок из цветных сплавов в условиях приложения давления /В сб. «Затвердевание металлов».- М.: Машгиз, 1958. С. 176−214.
  40. H.H., До донов A.A. Кристаллизация отливок из цветных сплавов в условиях приложения давления /В сб. «Кристаллизация металлов», — М.: Изд. АН СССР, 1960. С. 279−297.
  41. Влияние высокого давления при кристаллизации на структуру и свойства алюминиевых сплавов /Абрамов A.A., Паутова Д. М., Боричева И. К. и др. // Литейное производство, 1989, № 3. С. 5−6.
  42. Н.С. Упрочнение алюминиевых сплавов и отливок. М.: Металлургия, 1983. — 119 с.
  43. К.К., Бурыгин A.A., Постников Н. С. Формирование структуры и свойств высокопрочных алюминиевых сплавов в процессе жидкой штамповки /В сб. «Прогрессивные способы плавки литейных сплавов». Киев, 1987. -С. 78−83.
  44. B.C. Современные литейные алюминиевые сплавы // Металловедение и термическая обработка металлов, 1993, № 7. С. 11−16.
  45. В.И. Жидкая штамповка точных отливок // Литейное производство, 1972, № 1.-С. 20.
  46. Е.И., Комаров В. А. Жидкостная штамповка // Электронная техника (Серия 7), 1972. Вып. 1(49). С. 87−92.
  47. H.H., Варич Н. И., Щербаков Г. И. Исследование влияния тепловых условий затвердевания отливок под поршневым давлением на субмикроструктуру алюминиевых сплавов /В сб. «Теплофизика в литейном производстве». Минск, 1963. — С. 234−243.
  48. A.A., Марков В. В. Характер кристаллизации и свойства отливок из цветных сплавов в условиях штамповки жидкого металла / В сб. «Новые технологические процессы литейного производства». 4.1. М., 1967. — С. 335 339.
  49. Жидкая штамповка поршней из алюминиевых сплавов /Рубцов Ф.Г., По-тураев В.М., Губенко В. А. и др. /Сб. трудов НИПТИАММаш. Челябинск, 1968.-С. 127−133.
  50. Г. П., Стеблюк В. И., Красножен И. М. и др. Выбор давления прессования металла в закрытой матрице в период кристаллизации // Литейное производство, 1975, № 9. С. 32.
  51. Н.С., Черкасов В. В. Прогрессивные методы плавки и литья алюминиевых сплавов. -М.: Металлургия, 1973.
  52. A.B., Лившиц В. Б. Получение алюминиевых отливок повышенной плотности // Приборы и системы управления, 1978, № 10. С. 51,52.
  53. JI.B., Батышев А. И. Использование элементов современной технологии при литье с кристаллизацией под давлением // Литейщик России, 2002, № 9.-С. 16−17.
  54. Л.В., Батышев А. И., Батышев K.A., Полянчиков О. Г. Гидравлический пресс для литья с кристаллизацией под давлением алюминиевых сплавов // МГОУ-ХХ1-Новые технологии, 2012, № 5−6. С. 7−8.
  55. А.П., Еманов Л. Ф., Овчинников ЕЛ. Изготовление деталей типа «фланец» методом литья с кристаллизацией под давлением // Кузнечно-штамповочное производство, 1985, № 6. С. 22,23.
  56. А.Д., Платонов В. Н., Попов В. М. Жидкая штамповка дизельных поршней из алюминиевых сплавов // Литейное производство, 1985, № 10.- С. 22−23.
  57. Г. В., Бакиров Ж. Т., Жижерин А. Т. и др. Влияние способов литья на структуру и усталостную прочность алюминиевого сплава ВАЛ8 // Изв. вузов. Цветная металлургия, 1990, № 5. С. 96−102.
  58. H.A. Влияние эвтектических фаз на характер разрушения высокопрочных литейных сплавов // Металловедение и термическая обработка металлов, 1995, № 6. -С. 20−24.
  59. Г. Б. Высокопрочные литейные алюминиевые сплавы, — М.-: Металлургия, 1985. 216 с.
  60. В.А. Влияние давления на литейные и физико-механические свойства алюминиевых сплавов /В сб. «Литье с применением давления». Киев, 1991.-С. 83−89.
  61. В.Т., Гавриленко В. М., Селиванов В. А. Повышение механических свойств отливок путем управления при жидкой штамповке силуминов /В сб. «Прогрессивные способы управления процессом формирования отливок». Киев, 1989. — С. 78−80
  62. В.Н., Гришин И. Л. Свойства сплава АЛ9М при литье с кристаллизацией под давлением /В сб. «Тепловые и физико-химические процессы в отливках и формах». Пермь, 1989. — С. 118−121.
  63. А.Я., Литвинова А. И., Пивкина О. Г. Структура и механические свойства сплавов системы Al-Si, полученных кристаллизацией под давлением // Металловедение и термическая обработка металлов, 1983, № 2. С. 44−46.
  64. В.И., Никитин К. В. Наследственность в литых сплавах. Самара, 2008.-248 с.
  65. А.И., Безпалько В. И., Любавин A.C. и др. Затвердевание отливок из высокопрочных алюминиевых сплавов под давлением // Литейное производство, 1991, № 11. С. 8,9.
  66. E.H. Особенности формирования структуры заготовок, полученных методом жидкой штамповки /Сб. «Литье и кристаллизация магниевых и алюминиевых сплавов под давлением». Пермь, 1980.-С. 117−120.
  67. Г. П. Давление в управлении литейными процессами. Киев: Наукова думка, 1988. — 272 с.
  68. В.А., Эльдарханов. Физические методы воздействия на процессы затвердевания сплавов. М.: Металлургия, 1995. — 272 с.
  69. Ф.М. Формирование отливок из алюминиевых сплавов.- Киев: Наукова думка, 1990. 216 с.
  70. Suzuki S. Extrusion casting // Imono, Journal Japan Countrymen’s Society. -1969. V. 41, № 7. P. 524−538.
  71. Fijii N., Fijii M., Morimoto S. Endless des Gusstuck-querschnittes beam Pressgiessen vonciner Al-8% Si Legierung // Aluminium (BRD), 1985. H. 61, № 9.-S. 673−679.
  72. Murakami N., Kaneko Y., Kuruda K. Flussigpressen von Aluminium // Giesserei- Praxis, 1980, № 8. S. 106−111.
  73. Gotoh Y., Kataoka Y., Ohfukune Y., Suzuki S. Praktische Anwendungen des Pressgiessen von Aluminum-Knitlegierungen // Aluminium (BRD), 1987. H. 63, № 2. -S. 161−167.
  74. Aweda J.O., Adeyemi M.B. Experimental determination of heat transfer coefficients during squeeze casting of aluminium // Journal of Materials Processing Technology, 2009. V. 209, № 3. P. 1477−1483.
  75. Lynch R.F., Olley R.P., Callagher P.C.J. Squeexe casting of aluminum // Die casting and Metal Mould, 1977. V. 8, № 2. P. 7−8.
  76. Lynch R.F., Olley R.P., Callagher P.C. J. Squeeze casting aluminum // Die casting engineer, 1976. V. 20, № 5. P. 12−20.
  77. Rozak G.A., Goddard D.M. Yield and tensile strengths of squeeze cast and treated AZ91 magnesium and A3 5 6 aluminum // Die casting technology: NADS A. Cleveend, 1993. P. 419−428. (T93−136
  78. Chatterjee S., Das A.A. Some observations of the effect of pressure on the solidification of Al-Si eutectic alloys // British Foundryman, 1973. V. 66, № 4. P. 119−124.
  79. Maleki A., Shafyei A., Niroumand B. Effects of squeeze casting parameters on the microstructure of LM13 alloy // Journal of Materials Processing Technology, 2009. V. 209, № 8. P. 3790−3797.
  80. Second report of Institute working group T20 the squeeze-casting, process // Foundryman, 1994. V. 87, № 11. P. 386−390.
  81. Clegg A.J. Squeeze casting in context // Foundry Trade Journal, 1986. V. 9, № 28.-P. 31−38.
  82. Williams G. Squeeze former combines casting with forcing // Foundry Grade Journal, 1984. V. 154, № 2. P. 66−70.
  83. Chattopadhyay H. Simulation of transport process in squeeze casting // Journal of Materials Processing Technology, 2007. V. 186, № 1−3. P. 174−178/
  84. Murthy G.R.K. Process development and applications for strategic materials/components // Journal Institute Engineer (India), 1988. V. 68, № 4. P. 101−107.
  85. Holecek S., Brezina J., Kubelicek L. Kolbenherstellung mach dam Pressgiess-Verfahren // Aluminium (BRD), 1988, H. 64, № 1. S. 80−83.
  86. Grigerova T., Grudkowa L., Behan B. Gefugebildung des untereutekischen Silumins bee der Erstarrung under dam Drunk in sum Jail isolierten Kokille // Giesserei Rundschau, 1993, H. 40, № ¾. S. 26−32.
  87. Stancek L., Sroka J., Sroka P. Meted hodnotenia Vplyvu procesovycu parametric liatia s crystallization pod tlakom // Slevarenstvi, 1992, № 2. S. 30−36.
  88. Glasnost tuhnutia odliatkov so slating typo Al-Si latish s technetium pod tlakom /Dzugas P., Vilcko J., Batysev A.I. h // Slevarenstvi, 1991, № 4. S. 107 116.
  89. Stancek L. On potential influence of pressure in solidification process in squeeze casting (SC) / Die Casting technology: NDASA. Cleveland, 1993. P. 399 408. (T93−133).
  90. Stancek L., Vanko B., Sedlacek E., Batysev A.I. Takove liatie & automo-bilovy priemysel // Strojarstvo Strojirenstvi, 2008, № 8. S. 92−94.
  91. Jl., Батышев А. И., Седлачек Е., Батышев К. А. Получение тиксо-тропной структуры в отливках при литье с кристаллизацией под давлением // Литейщик России, 2005, № 12. С. 54−57.
  92. Stancek L., Vanko В., Sedlacek Е., Batysev A.I. Takove liatie & automo-bilovy priemysel // Strojarstvo Strojirenstvi, 2008, № 8. S. 92−94.
  93. Л., Батышев А. И., Ванко Б., Седлачек Е. Влияние скоростей охлаждения течения расплава на структуру отливок при литье с кристаллизацией под давлением // Литейное производство, 2011, № 3. С. 14−20.
  94. А.И., Станчек Л. Литье с кристаллизацией под давлением // Литейное производство, 2003, № 4. С. 16−19.
  95. Stancek L., Batysev A.I., Caplovic L., Batysev K.A. Metallographic Verification of the model of the flow enforced during solidification under high external pressure // Die Casting Engineer, March 2007 S. 56 60/
  96. Л., Батышев А. И., Ванко Б., Седлачек Е. Влияние скоростей охлаждения течения расплава на структуру отливок при литье с кристаллизацией под давлением // Литейное производство, 2011, № 3. С. 14−20.
  97. Konopka Z. Otrzymywanic i glasnost kompoxytu AK9-Pb // Krzepnigcie metallic stupor. Til. Wroclaw. (ПНР), 1989. — S. 125−134.
  98. Wierzbicka B. Struktura i wlasnosci odlewu prasowaneao v stanie cieklym // Prace naykowe Justiutu technologii Budowy maszyn Politechniki Wraclawskiey, 1988. T. 35,-S. 160−164.
  99. Castellani C., Ouvre B. Forge age liquide dune coiffe support-moteur //
  100. Hommes et fonderie, 1992, № 6 7. P. 13−18.
  101. Lewis R.W., Han Z.Q., Gethin D.T. Three-dimensional finite element model for metal displacement and heat transfer in squeeze casting process // Comptes rendus. Mecanique/Academie des sciences, Paris, 2007. V. 335. S. 287−294.
  102. Anspach A. Zum Feussigpressen in der Giesserei // Giessereitechnik, 1979. H. 25, № 10.-S. 308−313.
  103. Tietmann A., Welschof К., Baldner К., Kopp R. Giesschmieden neue Moglichkeiten der Prozessverurzung // Stahl und Eisen, 1989, H. 109, № 6. S. 59−62.
  104. Zhang Milan, Xing Shuming, Xiao Liming и др. // Journal of University of Science and Technology Beijing, 2008. V. 15, № 3. P. 339−343.
  105. Han Z., Huang X., Luo A.A. и др. A quantitative model for describing crystal nucleation in pressurized solidification during squeeze casting // Scripta materi-alia, 2012. V. 66, № 5. P. 215−218.
  106. Г. Б., Ротенберг В. А., Гершман Т. Б. Сплавы алюминиевые с кремнием. М.: Металлургия, 1977. — 272 с.
  107. В.М., Потанин С. А. // Автомобильная промышленность, 1960, № 4.-С. 9−12.
  108. Shivandath R., SenguptaР.К., Egne J.S. //BritishFoundryman, 1977, V.70, № 11.-P. 343 -356
  109. Clegg A.J., Das A.A. // British Foundryman, 1977, V.70, № 11. P. 333 339.
  110. H.A. Миронов A.E., Марков Т. Ф. Новый антифрикционный сплав АОЮС2 // Тяжёлое машиностроение, 2005, № 10. С. 27−29.
  111. Е.Г., Миронов А. Е. Антифрикционные алюминиевые сплавы с повышенными свойствами // Литейное производство, 2011, № 10. С. 12−15.
  112. И.И., Буше H.A., Горячева И. Г., Зайчиков A.B. Влияние состава алюминиевых антифрикционных сплавов на процессы образования защитных плёнок при контактном взаимодействии // Трение и износ, 2006. Т. 27, № 4.-С 355−360.
  113. И.С. Описание процесса схватывания методами неравновесной термодинамики теории самоорганизации // Трение и износ в машинах и механизмах, 2009, № 4. С. 3−5.
  114. И.С., Гершман Е. И. Каталитическое действие при трении // Трение и износ. Т. 32, № 6. С. 571−578.
  115. А.с. № 351 920 (СССР). Антифрикционный сплав на основе алюминия / Винницкий А. Т. и др. Б.И., 1972, № 28.
  116. А.с. № 425 962 (СССР). Сплав на основе алюминия / Тихомиров В. М. и др.-Б.И., 1974, № 16.
  117. Патент № 2 030 475 (РФ). Антифрикционный сплав на основе алюминия / Потеряев Ю. П. и др. О.И., 1995, № 9.
  118. Aluminum-lead crankshaft bearing alloys // Automotive Engineering, 1989. V. 97, № 12.-P. 21−25.
  119. Srivastawa S.K., Mohan S., Agarwala V. The effect of aging on wear characteristics of recast leaded aluminum alloys // Metallurgical and Materials Transaction A., 1994. V. 25, № 4.-P. 851−856.
  120. .Ю., Орлов Д. Б. Антифрикционные алюминиевые сплавы с повышенным содержанием свинца для подшипников скольжения ДВС // Машиностроитель, 1996, № 1.-С. 10−14.
  121. Патент № 2 038 403 (РФ). Сплав на основе алюминия АК7МгМ / Белов Н. А., Золоторевский B.C. и др. БИ., 1995, № 6.
  122. Патент № 2 038 404 (РФ). Сплав на основе алюминия АК7МгМ / Белов Н. А., Золоторевский B.C. и др. БИ., 1995, № 6.
  123. Shi М. // Manufacturing technology and machine tool (КНР), 1996, № 3. -P. 44−46.
  124. В.Г., Паршин В. Д., Панин В. В. Особенности получения отливок из алюминиевых сплавов со свинцом и их свойств // Литейное производство, 1973, № 9.-С. 9−11.
  125. М., Zhang W., Zhao Н. и др. Effect of pressure on microstructures and mechanical properties of Al-Cu-based alloy prepared by squeeze casting // Transactions ofNonferrous Metal Society of China, 2007, V. 17, 3. P. 496−501/
  126. Pathak J.P., Ojha S.N. Effect of processing on microstructure and wear characteristic of an Fl-4.5Cu-10Pb alloy // Bulluten Mater. Sci., 1995, V. 18, № 8. -P. 975−988.
  127. B.C., Белоусов H.H. Исследование антифрикционных свойств некоторых бронз и латуней / Трение и износ в машинах. Сб. XIV. М.: Изд. АН СССР, 1960. — С. 100−170.
  128. Литье с кристаллизацией под давлением антифрикционных сплавов) Батышев А. И., Любавин А. С., Безпалько В. И., Горбач С. П., Георгиевский Г. М. // Литейное производство, 1995, № 2. С. 13−15.
  129. Н.А., Трофимов Н. В. Атомно-абсорбционный и пламенно-фитометрический анализ сплавов. -М.: Металлургия, 1983 160 с.
  130. Мур Д. Основы трибоники. М.: Мир, 1979.
  131. Д.Н. Триботехника. -М.: Машиностроение, 1989.
  132. Силумины. Атлас микроструктур и фрактограмм промышленных сплавов: Справочное издание / Пригунова А. Г., Белов Н. А., Таран Ю. Н. и др. -М., МИСИС, 1996.- 175 с.
  133. Подшипники из алюминиевых сплавов / Буше Н. А. и др. М.: Транспорт, 1974.-256 с.
  134. Ю.А., Рудницкий Н. М., Авинян Ю. Л. Повышение качества алюминиевых антифрикционных сплавов введением в них свинца / Повышение качества и надежности биметаллических подшипников. М., ЦНИИТЭИ Трак-торсельхозмаш, 1972.
  135. Research into an aluminium-babbit material stems from a need for an «intermediate bearing» // Iron Age, 1969, v. 203, № 6.
  136. М.Г., Батышев К. А., Батышев А. И. Ликвация свинца в отливках из медистых силуминов // МГОУ XXI — Новые технологии, 2005, № 5.-С. 29−32.
  137. Ликвация свинца в отливках из алюминиевых сплавов / А. И. Батышев, К. А. Батышев, C.B. Гольцова, М. Г. Георгиевский // Литейное производство, 2007, № 12.-С. 2−4.
  138. М.Г., Батышев К. А. Литье компенсаторов для шестеренных насосов / Сборник докладов «Прогрессивные литейные технологии». 4-я Международная научно-практическая конференция, МИСиС, 22−28 октября 2007, Москва. Москва, 2011. — С. 120−122.
  139. М.Г., Батышев К. А. Изготовление отливок из антифрикционных алюминиевых сплавов / Труды 6-й международной научно-практической конференции «Прогрессивные литейные технологии», МИСиС, 24−28 октября 2011. Москва, 2011. — С. 79−80.
  140. М.Г., Батышев К. А. Шестеренные насосы нового типа и литьё с кристаллизацией под давлением // Литейное производство, 2013, № 7. -С. 29−30.
  141. Патент РФ № 2 226 569. Литейный антифрикционный сплав на основе алюминия / М. Г. Георгиевский, В. А. Васин, О. В. Сомов. Б.И., 2004, № 10.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?