Разработка мероприятий по совершенствованию логистической системы предприятия

[Введите текст]

Логистика — наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя. [17, c.7]

Актуальность выбранной темы и возрастающий интерес к ее изучению обусловлены потенциальными возможностями повышения эффективности функционирования материалопроизводящих систем, которые открывает использование логистического подхода. Логистика позволяет существенно сократить временной интервал между приобретением сырья и полуфабрикатов и поставкой готового продукта потребителю, способствует резкому сокращению материальных запасов, ускоряет процесс получения информации, повышает уровень сервиса.

В предпринимательской деятельности, экономической и научной литературе зарубежные специалисты выделяют два принципиальных направления в определении логистики. Одно из них связано с функциональным подходом к товародвижению, т. е. управлением всеми физическими операциями, которые необходимо выполнять при доставке товаров от поставщика к потребителю. Другое направление характеризуется более широким подходом: кроме управления товародвиженческими операциями оно включает анализ рынка поставщиков и потребителей, координацию спроса и предложения на рынке товаров и услуг, а также осуществляет гармонизацию интересов участников процесса товародвижения. [17, c. 10]

Цель дипломной работы — разработать мероприятия по совершенствованию логистической системы предприятия.

Задачами дипломной работы являются:

раскрытие теоретических аспектов логистической деятельности промышленного предприятия проанализировать хозяйственную деятельность и логистическую систему ОАО «Гомельский Жировой Комбинат»;

сформировать и обосновать предложения по совершенствованию логистической системы ОАО «Гомельский Жировой Комбинат».

Объект исследования — ОАО «Гомельский Жировой Комбинат»

Эффективное использование принципов и методов логистики позволяют руководству предприятия высвободить финансовые средства на дополнительные инвестиции.

В дипломной работе широко используются такие методы исследования, как: аналитический, статистический, экономический.

Таким образом, актуальность разработок и совершенствования логистической системы предприятия возрастает. Именно эти соображения и определили выбор темы дипломного проекта.

1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СОЗДАНИЯ И ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ ЛОГИСТИЧЕСКОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 Предприятие как логистическая система

Объединение логистических операций в логистические функции прежде всего зависит от вида логистической системы, т. е. от набора функциональных подсистем в конкретной логистической системе. Поэтому одним из наиболее важных понятий в логистике является понятие логистической системы.

Логистическая система (ЛС) — сложная организационно-завершенная (структурированная) экономическая система, которая состоит из элементов-звеньев (подсистем), взаимосвязанных в едином процессе управления материальными и сопутствующими потоками, причем задачи функционирования этих звеньев объединены внутренними целями организации бизнеса и (или) внешними целями.

Возможность планирования различных операций и проведения анализа уровней элементов логистической системы предопределила ее разделение на макро и микрологистику.

Макрологистическая система — это крупная система управления материальными потоками, охватывающая предприятия и организации, территориально-производственные комплексы, посреднические, торговые и транспортные организации различных ведомств, инфраструктуру экономики отдельной страны или группы стран.

Макрологистическая система может создаваться на уровне территориального или административно-территориального образования для решения социально-экономических, экологических, военных и других задач подобного рода.

Макрологистика решает вопросы, связанные с анализом рынка поставщиков и потребителей, выработкой общей концепции закупок и распределения.

Объектами, контролируемыми макрологистикой, являются юридически независимые предприятия. Взаимодействие между ними базируется на товарно-денежных отношениях и регламентируется соответствующими договорами и контрактами, имеющими правовую силу.

Цели создания макрологистических систем могут в значительной степени отличаться от целей и критериев построения микрологистических систем.

Для фирмы в качестве критериев оптимизации ее функционирования в рыночной среде бизнеса и, соответственно, формирования логистической организации и управления могут применяться, например, такие критерии, как минимум общих логистических издержек, максимальный объем продаж готовой продукции (или прибыли), завоевание максимальной доли рынка, удержание позиций на рынке сбыта, максимальная величина курсовой стоимости акций и т. п. Обязательным условием при этом является наиболее полное удовлетворение запросов потребителей относительно качества продукции, сроков выполнения заказов, уровня логистического сервиса.

Таблица 1.1 — Структура функций логистики на макро и микроуровнях

Примечание. Источник — интернет ресурс «http://startlogistic.ru»

Микрологистические системы относятся к определенной организации бизнеса и предназначены для управления и оптимизации материального и сопутствующих ему потоков в процессе производства, снабжения и сбыта.

Микрологистическая система строится с позиций стратегических целей фирмы и оптимизации основных оперативных процессов, она охватывает сферу деятельности отдельного предприятия и обеспечивает решение локальных вопросов в рамках отдельных функциональных элементов логистической системы.

Различают внутренние (внутрипроизводственные), внешние и интегрированные микрологистические системы.

Внутрипроизводственные логистические системы оптимизируют управление материальными потоками в пределах технологического цикла производства продукции. Основными задачами внутрипроизводственной логистической системы являются уменьшение запасов материальных ресурсов и незавершенного производства, ускорение оборачиваемости оборотного капитала фирмы, уменьшение длительности производственного периода, контроль и управление уровнем запасов материальных ресурсов, оптимизация работы технологического (промышленного) транспорта. Критериями оптимизации функционирования внутрипроизводственных логистических систем являются минимальная себестоимость продукции и минимальная длительность производственного периода при обеспечении заданного уровня качества готовой продукции.

Внешние логистические системы решают задачи, связанные с управлением и оптимизацией материальных и сопутствующих потоков от их источников к пунктам назначения вне производственного технологического цикла.

Звеньями внешних логистических систем являются элементы снабженческих и распределительных сетей, выполняющие логистические операции по обеспечению движения потоков от поставщиков материальных ресурсов к производственным подразделениям фирмы-производителя и от его складов готовой продукции к конечным потребителям. Основными задачами внешних логистических систем являются рациональная организация движения материальных ресурсов и готовой продукции в товаропроводящих сетях; оптимизация общих затрат и затрат, связанных с логистическими операциями отдельных звеньев логистической системы; сокращение времени доставки материальных ресурсов и готовой продукции и времени выполнения заказов потребителей.

Внешней логистической системой снабжения (закупок) фирмы-производителя являются структуры, состоящие из звеньев логистической системы, выполняющих различные логистические операции по транспортировке, складированию, хранению, грузопереработке, которые вместе с товаропроводящей сетью поставщиков и составляют внешнюю логистическую систему. Одной из важных задач логистического управления в такой системе является координация логистических функций и согласование целей поставщиков, посредников и потребителей. [3, с.17−20]

Границы интегрированной микрологистической системы определяются производственно-распределительным циклом, включающим процессы закупки материальных ресурсов и организации снабжения, внутрипроизводственные логистические функции, логистические операции в распределительной системе при организации продаж готовой продукции потребителям и послепродажном сервисе.

Логистический менеджмент в интегрированной логистической системе представляет собой такой управленческий подход к организации работы фирмы и ее логистических партнеров (посредников), который обеспечивает наиболее полный учет временных и пространственных факторов в процессах оптимизации управления материальными, финансовыми и информационными потоками. Определяющими для формирования интегрированных логистических систем являются концепция минимизации общих логистических издержек и концепция управления качеством на всех этапах производственно-распределительного цикла.

Микрологистика решает локальные вопросы отдельных фирм и предприятий. Объектами, контролируемыми микрологистикой, являются функциональные службы и подразделения одного предприятия или фирмы, подчиненные его администрации. Взаимодействие между ними базируется на бестоварных отношениях и регламентируется в административном порядке.

Звеном логистической системы (ЗЛС) называется некоторый экономически и (или) функционально обособленный объект, не подлежащий дальнейшей декомпозиции в рамках поставленной задачи анализа или построения логистической системы, выполняющий свою локальную цель, связанную с определенными логистическими операциями или функциями.

В звеньях логистической системы материальные и другие сопутствующие потоки могут сходиться, разветвляться, дробиться, изменять свое содержание, параметры, интенсивность и т. п. Таким образом, звенья логистической системы могут быть трех типов: генерирующие, преобразующие и поглощающие.

В качестве звеньев логистической системы могут выступать предприятия — поставщики материальных ресурсов, производственные предприятия и их подразделения, сбытовые, торговые, посреднические организации разного уровня, транспортные и экспедиционные предприятия, бирки, банки и другие финансовые учреждения, предприятия сервиса и т. п.

Обычно в структуре логистического цикла выделяют следующие циклы-составляющие:

цикл заказа;

цикл создания (поддержания) запасов;

цикл обработки заказов потребителей;

цикл организации закупок и размещения заказов;

цикл доставки MP или ГП;

производственный (операционный) цикл;

цикл сбора заказов потребителей и подготовки документации;

цикл анализа и подготовки отчетов.

1.2 Основные составляющие логистической системы

В настоящее время коммерческие отношения формируются в условиях высокой конкуренции, неопределенности и неустойчивости рыночной среды. Для того чтобы добиться успеха на предприятии, уже недостаточно использовать лишь маркетинговые подходы, требуется применение современных высокоэффективных способов и методов управления потоковыми процессами. Наиболее прогрессивным научно-прикладным направлением в данной области является логистика.

Возрастающий интерес со стороны предприятия к логистике обусловлен потенциальными возможностями повышения эффективности функционирования материалопроводящих систем. Практика показывает, что компании, использующие логистику добились преимущества перед конкурентами и значительно увеличили прибыль за счет снижения затрат связанные с сокращением производственных издержек в области ресурсного потенциала.

Прохождение товара по различным техническим операциям производственного процесса занимает около 90% всех временных затрат. Применение логистики позволяет существенно сократить временной интервал на всех стадиях производственного цикла. Сокращение времени происходит в первую очередь в производственном процессе между приобретением сырья, материалов и доставкой готового продукта потребителю.

Основной функцией логистической системы предприятия является:

резкого снижения себестоимости товара;

повышения надежности и качества поставок.

Особенность логистики заключается в системном рассмотрении совокупности всех звеньев производственного процесса с позиций единой материалопроизводственной цепи, которая имеет название «логистическая система» .

Взаимодействие отдельных звеньев этой цепи осуществляется на техническом, технологическом, экономическом, финансовом, методологическом и других уровнях интеграции.

Сокращение затрат на ресурсы и минимизация временных затрат достигается за счет оптимизации сквозного управления материальными и информационными потоками.

Информационные потоки возникают там, где есть материальные потоки и являются характеристикой этих материальных потоков. Поэтому использование термина материальные потоки предполагает наличие информационных потоков и оптимизация управления затрагивает как материальные, так и информационные потоки. Использование логистики ускоряет процесс получения информации и повышает уровень обслуживания производственного процесса.

В процессе обеспечения предприятия сырьем и материалами решаются задачи закупочной логистики. На этом этапе изучаются и выбираются поставщики, заключаются договоры и контролируется их исполнение, принимаются меры в случае нарушения условий поставки. Любое производственное предприятие имеет службу, которая осуществляет перечисленные функции. Логистический подход к управлению материальными потоками требует, чтобы деятельность этой службы, связанная с формированием параметров сквозного материального потока, не была обособленной, а подчинялась стратегии управления сквозным материальным потоком. В то же время задачи, решаемые в процессе доведения материального потока от складов готовой продукции поставщика до цехов предприятия-потребителя, имеют известную специфику, что явилось причиной выделения обособленного раздела логистики — закупочной логистики.

На практике границы деятельности, составляющей основное содержание закупочной логистики, определяются условиями договора с поставщиками и составом функций службы снабжения внутри предприятия (рисунок 1.1.а).

Рисунок 1.1 — Участки материального потока, на которых преимущественно решаются задачи закупочной, производственной и распределительной логистики В процессе управления материальным потоком внутри предприятия, создающего материальные блага или оказывающего материальные услуги, в основном решаются задачи производственной логистики. Специфика этого этапа заключается в том, что основной объем работ по проведению потока выполняется в пределах территории одного предприятия. Участники логистического процесса при этом, как правило, не вступают в товарно-денежные отношения. Поток идет не в результате заключенных договоров, а в результате решений, принимаемых системой управления предприятием.

Сфера производственной логистики тесно соприкасается со сферами закупок материалов и распределения готовой продукции. Однако основной круг задач в этой области — управление материальными потоками в процессе осуществления именно производства (рисунок 1.1.б).

При управлении материальными потоками в процессе реализации готовой продукции решаются задачи распределительной логистики. Это обширный круг задач, решением которых занимаются как производственные предприятия, так и предприятия, осуществляющие торгово-посредническую деятельность. К решению этих задач имеют отношение властные структуры, так как от организации распределения существенно зависит состояние экономики региона.

В сферу внимания распределительной логистики материальный поток попадает, еще находясь в производственных цехах. Это означает, что вопросы тары и упаковки, вопросы размера изготавливаемой партии и времени, к которому эта партия должна быть изготовлена, а также много других вопросов, существенных для процесса реализации, начинают решаться на более ранних стадиях управления материальным потоком (рисунок 1.1.в). [11, с.42−50]

1.3 Закупочная логистика

Основной целью закупочной логистики является удовлетворение потребностей производства в материалах с максимально возможной экономической эффективностью.

Основу экономической эффективности закупочной логистики составляют поиск и закупка необходимых материалов удовлетворительного качества по минимальным ценам.

Функции логистических закупок:

Определение потребности в необходимых мат. ресурсах.

Получение и оценка предложений.

Выбор поставщиков.

Согласование цены и заключение договоров.

Формирование заказов.

Контроль над количеством и сроками поставок.

Входной контроль и размещение мат. ресурсов на складе.

Управление запасами и контроль.

В логистике используются методы определения потребности в материалах: 1) детерминированный; 2) стохастический; 3) эвристический. Первый используется, когда известны определенный период выполнения заказа и потребность в материалах по количеству и срокам. Второй — когда основой для расчета являются математико-статистические методы, дающие ожидаемую потребность. С помощью третьего метода потребность определяется на основе опыта работников.

Определение потребности в материале включает следующие этапы:

1) Определение потребности в материале.

2) Подготовка заявки на материал.

3) Оформление заявки на материал.

4) Согласование заявки на материал.

1 этап. Определение потребности в материале.

На данном этапе происходит определение потребности в материале, исходя из ППМ (Планирования Потребности в Материале). Определяются базовые характеристики требуемого материала, возможные от них отклонения, необходимое его количество и сроки поставки для передачи информации в отдел закупок в виде заявки на материал.

2 этап. Подготовка заявки на материал.

Заявка на материал представляет собой внутреннее сообщение отделу закупки о потребности в материале. В определенной позиции указывается вид заявки на материал. Вид заявки на материал определяет предназначение материала.

3 этап. Оформление заявки на материал.

В заявке на материал должен быть точно указан идентификатор требуемого материала или группы материалов, количество и сроки поставки.

В позициях, кроме идентификатора, может присутствовать краткое описание материала или группы материалов.

4 этап. Согласование заявки на материал.

На данном этапе исполнитель, подготавливавший и оформлявший заявку на материал, согласует её содержание с руководителем функционального отдела. [15, с.15−16]

1.4 Производственная логистика

Цель производственной логистики заключается в обеспечении своевременного, ритмичного и экономичного движения материальных ресурсов между стадиями и рабочими местами основного производства в соответствии с планами производства и реализации готовой продукции или заказами потребителей.

Производственная логистика занимается оперативным планированием и управлением материальными потоками в производстве интегрировано и в сочетании с процессами снабжения и сбыта. Современное понимание логистики не только как методологии управления материальными и сопутствующими потоками, но и как концепции системной рационализации управления потоковыми процессами в промышленной организации предполагает постепенно развитие и формирование интегрированных систем у правления, построенных на принципах синхронизации, оптимизации и интеграции всех процессов, происходящих в организации.

Процесс адаптации к рыночным отношениям требует выполнения следующих условий:

достижения высокой степени интеграции внутри предприятия и между ее поставщиками и потребителями;

повышения гибкости и адаптивности производства к конъюнктуре рынка;

сокращения длительности производственного цикла;

резервирования производственных мощностей и отхода от максимизации ее загрузки;

сокращения всех видов запасов; универсализации оборудования; устранения брака;

изготовления продукции на заказ и т. д.

Производственным циклом Тц называют период пребывания предметов труда в производственном процессе с начала изготовления до выпуска готового продукта в пределах одной организации, поэтому он включает циклы выполнения технологических Тт, контрольных Тк, транспортных Ттр и складских Тск операций (время выполнения операций), естественные процессы Те и время перерывов Тпер ТЦ= ѓ (Тт, ТК, Ттр, Тск, Те, Тпер).

Технологический цикл Тт образует время выполнения совокупности технологических операций в производственном цикле. А операционный цикл Топ включает время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна партия одинаковых или несколько различных деталей, это время выполнения технологической операции и подготовительно-заключительных работ.

Длительность производственного цикла Тц зависит от метода планирования, организации и управления производственным процессом во времени и в пространстве.

Производственный цикл характеризуется не только временем, но и структурой.

Под временем выполнения операций понимается время, в течение которого осуществляется прямое или косвенное воздействие работника на предмет труда. В него включается время на переналадку оборудования, технические операции, транспортные, складские и контрольно-обслуживающие операции.

К естественным относятся процессы сушки после окраски, затвердевания и т. д.

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных, принципиально отличающихся друг от друга.

Первый вариант носит название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

Склад сырья > Цех № 1 > Цех №n > Цех сборки Принципиальная схема толкающей системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы Толкающие модели управления, потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия — снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

Второй вариант основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название «тянущая система» и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Для того, чтобы понять механизм функционирования тянущей системы рассмотрим пример.

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки, для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

На практике реализованы различные варианты толкающих и тянущих систем. Толкающие системы известны под названием «системы МРП». Они характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовать следующие основные функции:

обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия — - снабженческих, производственных, сбытовых.

В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется имитационное моделирова­ние и другие методы исследования операций.

К тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему «Канбан» (в переводе с японского — карточка), разработанную и впервые в мире реализованную фирмой Тоёта (Япония).

Система Канбан не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено.

Система Канбан позволяет существенно снизить производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы Тоёта составляет 77 дол., в то время, как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500 дол. Система Канбан позволяет также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции. [15, с.20−26]

1.5 Распределительная логистика

Логистика распределения — это комплекс взаимосвязанных функций, реализуемых в процессе распределения материального потока между различными оптовыми покупателями.

Функциональное обеспечение сбытовой логистики во взаимоувязке с объектами и субъектами сбыта на микро и макроуровнях Таблица 1.2 — Организационно-управленческие параметры сбытовой логистики

Примечание. Источник — Собственная разработка.

1.6 Логистика запасов

Логистика запасов — это управление запасами предприятия, подразумевает интегрированный процесс, обеспечивающий операции с запасами внутри фирмы и вне ее — на всем протяжении цепи управления поставками.

Политика управления запасами обязательно должна опираться на стратегию предприятия в целом. Именно от стратегии зависит выбор модели управления запасами. «Реактивная «модель, иными словами модель «вытягивания «, позволяющая строить управление запасами в зависимости от спроса или конкретного заказа от производителя до конечного потребителя. Плановая модель предполагает продвижение продукта внутри маркетингового канала распределения по определенному графику в соответствие с прогнозом спроса на продукт и его наличие на рынке. Особенно актуальна смешанная модель управления, комбинирующая методы управления предыдущих моделей и позволяющая быстрее и эффективнее приспосабливаться к изменениям на рынке.

Основные принципы систем управления запасами Любая модель управления запасами в конечном счете должна дать ответ на два вопроса:

1. Какое количество продукции заказывать?

2. Когда заказывать?

Ответ на первый вопрос выражается через размер заказа, определяющего оптимальное количество ресурсов, которое необходимо поставлять всякий раз, когда происходит размещение заказа. В зависимости от рассматриваемой ситуации размер заказа может меняться во времени.

При управлении запасами необходимо осуществлять мероприятия по прогнозированию спроса и потребления запасов. Максимально точный прогноз спроса — залог эффективности управления запасами. Для нерегулярно потребляемых товаров необходимо учитывать обычный объем потребления и обычный объем поддерживаемого запаса по каждому товару. Для регулярно потребляемых товаров нужно точно регистрировать потребление, сглаживать нетипичные показатели, выбрать наиболее подходящие формулы прогноза для каждого товара, учитывать воздействие промоакций, совместное прогнозирование, прочие внешние факторы, определить подходящий горизонт прогноза.

Исторический показатель потребления товара зачастую можно рассматривать как лучший индикатор будущего спроса на товар. То же самое можно сказать и о времени выполнения заказа. Время, которое ушло на пополнение запаса в прошлом, часто дает точное представление о том, сколько понадобится времени на получение товара от поставщика в будущем, если заказ сделан сегодня. Планируемое время выполнения заказа на пополнение запаса — показатель, который нужно рассчитывать для каждой товарной позиции на складе отдельно. Это обусловлено следующими причинами:

При поставке ряда товаров на склад из одного и того же источника время на выполнение заказа может быть разным.

Популярный товар какой-либо товарной категории может быть у поставщика в наличии постоянно, в то время как поставку медленно оборачивающегося товара, возможно, придется ждать несколько недель или даже месяцев!

Компания может иметь запасы одного и того же товара на нескольких складах. Но все они могут получать этот товар из разных источников. И даже если этот товар поставляется на все склады одним поставщиком, время выполнения заказа для разных складов может быть разным.

Ответ на второй вопрос зависит от типа системы управления запасами. Если система предусматривает периодический контроль состояния запасами через равные промежутки времени (еженедельно или ежемесячно), момент поступления нового заказа обычно совпадает с началом каждого интервала времени. Если же в системе предусмотрен непрерывный контроль состояния запаса, точка заказа обычно определяется уровнем запаса, при котором необходимо размещать новый заказ.

Контроль над состоянием запасов — техническое средство реализации политики управления материальными запасами. В процедуру контроля запасов входят учет наличия запасов, регулярное отслеживание приходов/расходов. Эти операции особенно эффективно могут выполняться с использованием автоматизированных систем управления. Определение точки заказа, расчет размера заказа и контроль над данными показателями с использованием математических моделей управления запасами практически невозможно осуществлять вручную, без использования информационных систем. Использование информационной системы ERP-класса на сегодня является неотъемлемой частью системы управления производственными и материальными запасами предприятия.

Таким образом, решение обобщенной задачи управления запасами определяется следующим образом:

В случае периодического контроля состояния запаса следует обеспечивать поставку нового количества ресурсов в объеме размера заказа через равные промежутки времени.

В случае непрерывного контроля состояния запаса необходимо размещать новый заказ в размере объема запаса, когда его уровень достигает точки заказа.

Рассмотренные выше методы управления запасами являются часто применяемыми, но не единственными, существуют и другие системы управления запасами, такие как АВС-метод управления запасами, управление запасами на основе XYZ-анализа или правила «20−80».

Эти методы основаны на идее о том, что все материальные запасы можно подразделить на несколько групп, в зависимости от одного или нескольких критериев. Такими критериями могут быть цена единицы товара (АВС-метод), постоянство спроса на определенные товары (XYZ-анализ), удельный вес спроса товарной группы в общем спросе (правило «20−80») и т. д. Далее для каждой группы выбирается собственная система управление запасами: для «наиболее важных» групп необходим непрерывный контроль состояния запасов и существенный страховой запас для избегания возможных срывов сроков поставок, либо для удовлетворения спроса при его повышении. Для группы «менее важных» товаров предусматривается периодический контроль состояния запасов через небольшие промежутки времени (несколько дней или еженедельно) и средний размер страхового запаса. Для «не важных» групп допускается осуществление контроля через значительные промежутки времени (раз в месяц, квартал, год) и практически полное отсутствие страхового запаса, возможно даже приобретение данных товаров и материалов только под заказ.

1.7 Логистика складирования

Склады — это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.

Склады являются одним из важнейших элементов логистических систем. Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материального потока, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потребителем. Этим объясняется наличие большого количества разнообразных видов складов.

В широком диапазоне варьируются размеры складов: от небольших помещений, общей площадью в несколько сотен квадратных метров, до складов-гигантов, покрывающих площади в сотни тысяч квадратных метров.

Различаются склады и по высоте укладки грузов. В одних груз хранится не выше человеческого роста, в других необходимы специальные устройства, способные поднять и точно уложить груз в ячейку на высоте 24 м и более.

Склады могут иметь разные конструкции: размещаться в отдельных помещениях (закрытые), иметь только крышу или крышу и одну, две или три стены (полузакрытые). Некоторые грузы хранятся вообще вне помещений на специально оборудованных площадках, в так называемых открытых складах.

В складе может создаваться и поддерживаться специальный режим, например, температура, влажность.

Склад может предназначаться для хранения товаров одного предприятия (склад индивидуального пользования), а может, на условиях лизинга, сдаваться в аренду физическим или юридическлм лицам (склад коллективного пользования или склад-отель).

Различаются склады и по степени механизации складских операций: немеханизированные, механизированные, комплексно-механизированные, автоматизированные и автоматические.

Существенным признаком склада является возможность доставки и вывоза груза с помощью железнодорожного или водного транспорта. В соответствии с этим признаком различают пристанционные или портовые склады (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов) и глубинные. Для того, чтобы доставить груз от станции, пристани или порта в глубинный склад, необходимо воспользоваться автомобильным или другим видом транспорта.

В зависимости от широты ассортимента хранимого груза выделяют специализированные склады, склады со смешанным или с универсальным ассортиментом.

По признаку места в общем процессе движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя готовой продукции склады можно разделить на две основные группы:

Склады на участке движения продукции производственно-технического назначения.

Склады на участке движения товаров народного потребления.

В свою очередь, первая группа складов подразделяется на склады готовой продукции предприятий-изготовителей, склады сырья и исходных материалов предприятий-потребителей продукции производственно-технического назначения и склады сферы обращения продукции производственно-технического назначения.

Склады второй группы подразделяются на склады предприятий оптовой торговли товарами народного потребления, находящиеся в местах производства этих изделий, и склады, находящиеся в местах их потребления. Склады торговли в местах производства принадлежат так называемым выходным оптовым базам. Склады в местах потребления — торговым оптовым базам.

Принципиальная схема прохождения материального потока через цепь складов различных предприятий следующая: склад сырья — цех (производство) — склад готовой продукции — склад оптово-посреднической фирмы — склад выходной оптовой базы — склад торговой оптовой базы — сеть магазинов.

1.8 Метод определения центра тяжести

Метод определения центра тяжести (используется для определения места расположения одного распределительного центра). Метод аналогичен определению центра тяжести физического тела. Суть его состоит в следующем. Из легкого листового материала вырезают пластину, контуры которой повторяют границы района обслуживания. На эту пластину в местах расположения потребителей материального потока укрепляют грузы, вес которых пропорционален величине потребляемого в данном пункте потока. Затем модель уравновешивают (рис. 1.2). Если распределительный центр разместить в точке района, которая соответствует точке центра тяжести изготовленной модели, то транспортные расходы по распределению материального потока на территории района будут минимальны.

Рисунок 1.2 — Определение места расположения распределительного центра методом построения физической модели материальных потоков (метод определения центра тяжести) При использовании метода надо учесть неизбежную ошибку, которая будет внесена весом пластины, выбранной для основы модели.

Эта ошибка выразится присутствием на модели мнимого потребителя, расположенного в центре тяжести самой пластины и с грузооборотом, пропорциональным ее весу. Ошибка будет тем меньше, чем меньше вес пластины.

Применение описанного метода имеет одно ограничение. На модели расстояние от пункта потребления материального потока до места размещения распределительного центра учитывается по прямой. В связи с этим моделируемый район должен иметь развитую сеть дорог, так как в противном случае будет нарушен основной принцип моделирования — принцип подобия модели и моделируемого объекта.

Методом определения центра тяжести можно оптимизировать, например, размещение оптовой базы, снабжающей магазины района продовольственными товарами. Уравновесить в этом случае необходимо грузообороты обслуживаемых магазинов. Если зона обслуживания оптовой базы включает несколько населенных пунктов, снабжаемых определенной группой товаров только с этой базы, то на модели распределительной системы грузы должны быть пропорциональны численности населения обслуживаемых населенных пунктов.

В заключение параграфа перечислим и охарактеризуем факторы, которые необходимо учитывать при выборе участка под распределительный центр уже после того, как решение о географическом месторасположении центра принято.

1.Размер и конфигурация участка. Большое количество транспортных средств, обслуживающих входные и выходные материальные потоки, требует достаточной площади для парковки, маневрирования и проезда. Отсутствие таких площадей приведет к заторам, потере времени клиентов (возможно, и самих клиентов). Необходимо принять во внимание требования, предъявляемые службами пожарной охраны: к складам, на случай пожара, должен быть обеспечен свободный проезд пожарной техники.

Любой распределительный центр, являясь элементом некоторой логистической системы, в свою очередь сам разворачивается в сложную систему. Складские помещения распределительного центра — только один из элементов этой системы. Для эффективного функционирования распределительного центра на отведенном для него участке необходимо организовать функционирование всех остальных элементов, так как недооценка любого из них может отрицательно сказаться на работе всего центра. В частности, на отводимой территории необходимо разместить:

административно-бытовые помещения, включающие в себя центральный офис, столовую, санитарно-бытовые помещения для рабочих;

пост охраны;

устройства для сбора и обработки отходов.

2. Транспортная доступность местности. Значимой составляющей издержек функционирования любого распределительного центра являются транспортные расходы. Поэтому при выборе участка необходимо оценить ведущие к нему дороги, ознакомиться с планами местной администрации по расширению сети дорог. Предпочтение необходимо отдавать участкам, расположенным на главных (магистральных) трассах. Кроме того, требует изучения оснащенность территории другими видами транспорта, в том числе и общественного, от которого существенно зависит доступность распределительного центра как для собственного персонала, так и для клиентов.

3. Планы местных властей. Выбирая участок, необходимо ознакомиться с планами местной администрации по использованию прилегающих территорий и убедиться в отсутствии факторов, которые впоследствии могли бы оказать сдерживающее влияние на развития распределительного центра.

Кроме перечисленных факторов при выборе конкретного участка под распределительный центр, необходимо ознакомиться с особенностями местного законодательства, проанализировать расходы по облагораживанию территории, оценить уже имеющиеся на участке строения (если они ость), учесть возможность привлечения местных инвестиций, ознакомиться с ситуацией на местном рынке рабочей силы.

В качестве примера учета различных факторов решения задачи определения места расположения распределительного центра на обслуживаемой территории, рассмотрим задачу размещения оптового продовольственного рынка * на территории обслуживаемого населенного пункта.

Оптовые продовольственные рынки являются новым для Российской Федерации элементом системы распределения продовольственных товаров. Их создание предусмотрено программой развития инфраструктуры товарных рынков страны (подсистема торговых посредников и складского хозяйства. Покупателем на оптовом продовольственном рынке является оптовик. Не следует путать редкие пока оптовые продовольственные рынки с распространенными рознично-оптовыми ярмарками, на которых наиболее типичным покупателем является покупатель розничный, то есть лицо, приобретающее товар не в целях перепродажи или производства, а в целях личного потребления.

Размещение оптовых рынков требует учета большого числа факторов. При этом основными из них являются:

размер зоны обслуживания, в границах которой находится достаточное количество потенциальных пользователей услугами оптового рынка;

наличие развитой транспортной инфраструктуры: автодороги, железные дороги, аэропорты, водные магистрали;

возможность расширения участка земли в связи с ростом торговой активности рынка.

Например, при размещении тольятинского оптового рынка было оценено несколько возможных вариантов. Один из них предполагал размещение оптового рынка на свободной от застроек площадке, месторасположение которой позволяло бы по тенциальным покупателям добираться до рынка в приемлемое время. Однако экономические расчеты показали, что затраты на проводку основных коммуникаций и прокладку дороги, соединяющей рынок с городской транспортной системой, не окупаются ожидаемыми поступлениями от арендной платы. Предпочтение было отдано варианту размещения оптового продовольственного рынка на площадке с уже имеющимися коммуникациями и зданиями. Рынок был размещен в центральной части города на территории бывшей овощной базы, с одновременным приемом на работу части ее персонала. Выбор варианта был обусловлен его экономическими преимуществами, удобным для посетителей местом расположения рынка, а также умением персонала работать с продовольственной группой товаров. [8, с.22−30]

2. АНАЛИЗ ЛОГИСТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ ОАО «ГОМЕЛЬСКИЙ ЖИРОВОЙ КОМБИНАТ»

2.1 Общая характеристика предприятия

Открытое акционерное общество «Гомельский жировой комбинат» (ГЖК) является крупнейшим в Республике Беларусь предприятием масложировой отрасли, специализирующимся на производстве растительного масла, маргарина, майонеза и кетчупа, хозяйственного и туалетного мыла, саломаса.

Рисунок 2.1 — Структура управления ОАО «Гомельский жировой комбинат»

Открытое акционерное общество «Гомельский жировой комбинат» (ГЖК) является крупнейшим в Республике Беларусь предприятием масложировой отрасли, специализирующимся на производстве растительного масла, маргарина, майонеза и кетчупа, хозяйственного и туалетного мыла, саломаса.

Комбинат введен в эксплуатацию в 1932 году, и вот уже более 75 лет предприятие работает на рынке продовольственных и непродовольственных товаров, выпуская продукцию, узнаваемую и любимую не только в республике, но и в странах ближнего и дальнего зарубежья. На предприятии действуют 4 производственных цеха, каждый из которых имеет самостоятельный технологический процесс и производит свой ассортимент продукции. На существующий ассортимент имеются сертификаты соответствия Республики Беларусь, гигиенические удостоверения, а также сертификаты в системе ГОСТ Российской Федерации. Неизменно высокое качество нашего маргарина, кулинарного и кондитерского жиров, масла растительного, майонеза, кетчупа, соусов, туалетного и хозяйственного мыла способно удовлетворить запросы самого взыскательного покупателя. Сегодня ОАО «Гомельский жировой комбинат» сохраняя лучшие традиции качества, продолжает работу над расширением ассортимента и улучшением потребительских свойств выпускаемой продукции.

Анализ производства ОАО «Гомельский жировой комбинат» — это предприятие принадлежащее к масложировой отрасли и является крупнейшим предприятием по производству масложировой продукции.

В состав комбината входят производственные подразделения:

гидрогенизационный цех;

маргариновый цех;

майонезный цех;

мыловаренный цех;

сырьевой цех (маслосливная станция) и другие.

Всего на территории ОАО «Гомельский жировой комбинат» расположено 8 цехов, 9 участков.

Таблица 2.1 — Информация о машинах и оборудовании

Примечание. Источник — собственная разработка.

Из таблицы 2.6 мы видим что оборудование на комбинате устаревшее и некоторое их них изношено на 100% и требует немедленной замены или капитального ремонта.

Основными направлениями деятельности ОАО «Гомельский жировой комбинат» являются:

Производство маргариновой продукции (проектная мощность — 15 тыс. тонн/год). Производство кетчупа и майонеза (проектная мощность — 10,0 тыс. тонн/год). Производство фасованного растительного масла (проектная мощность — 10,2 тыс. тонн/год). Производство мыла хозяйственного (проектная мощность — 12,8 тыс. тонн/год). Производство мыла туалетного (проектная мощность — 8,3 тыс. тонн/год). Производство саломаса (проектная мощность — 22,9 тыс. тонн/год).

Диаграмма 2.1 — Производственная мощность комбината Анализ прибыли Для анализа продаж ОАО «Гомельский Жировой Комбинат» мы воспользуемся балансом предприятия за 2010 — 2012 года.

Таблица 2.2 — Основные финансово-экономические показатели деятельности предприятия