Автоматизированная система управления тепловлажностной обработкой железобетонных изделий

В настоящее время на заводах сборного железобетона для ускорения процесса твердения везде используется термообработка отформованных изделий в пропарочных камерах. Изделия загружаются в камеру, камера закрывается и подается пар. Контроль режимов термообработки, как правило, производится с использованием ртутных термометров, термометров сопротивления, включенных в измерительные схемы мостов или логометров.

Анализ факторов теплопотребления показывает, что для экономии энергоресурсов следует решить три основные задачи [18]:

• 1) контроль загрузки камер. Степень загрузки камер изделиями непосредственно влияет на удельный расход тепла, соответствующие цифры приведены в справочниках. Камера должна быть полностью загруженной. Однако часто камера включается недогруженной или в нее загружаются изделия малого объема, т. е. значительная часть камеры занята формами или поддонами, в которых загружаются изделия;
• 2) точное соблюдение режима термообработки. Это позволяет исключить перерасход энергоресурсов и получить качественные изделия, без трещин и других дефектов;
• 3) оптимизация режимов термообработки. При заданной прочности изделий оптимизация режимов термообработки позволяет получить экономию энергоресурсов. Многочасовое пропаривание при 80 °C в современных условиях — непозволительная роскошь.

Для решения данных задач в ООО «Рыбинскэнергожелезобетон» была создана система управления тепловлажностной обработкой «Экон» [18], которая полностью заменила устаревшую контрольно-измерительную аппаратуру. Система «Экон» построена на базе современной вычислительной техники и к настоящему времени внедрена также на нескольких заводах Ярославля и Рыбинска.

Назначение, исполнение и электропитание системы управления тепловлажностной обработкой железобетонных изделий.

Система предназначена для автоматического управления камерами тепловлажностной обработки железобетонных изделий и ведения учета результатов работы. Количество камер доведено до 48. Каждая камера имеет датчик температуры и клапан управления подачей пара. Камеры территориально объединены в группы, каждая из которых может иметь свою систему вентиляции.

Система изготовлена в исполнении УХЛ, категория размещения 4 по ГОСТ 15 150–69 и должна эксплуатироваться в закрытых отапливаемых помещениях при температуре 0…+45°С. Воздействие механических нагрузок по ГОСТ 17 516–72 для группы М3.

Электропитание системы управления осуществляется от однофазной сети переменного тока напряжением 187—242 В с частотой 50 Гц. Показатели качества электроэнергии должны соответствовать ГОСТ 13 109–87.

Основные технические данные и характеристики. Система управления обеспечивает:

• • автоматическое управление камерами в соответствии с заданным для каждой из них технологическим процессом, основными операциями которого являются предварительная выдержка, нагрев, изотермическая выдержка, охлаждение, вентилирование;
• • нагрев или охлаждение ступенями, с промежуточной выдержкой (количество ступеней до 10);
• • автоматическую регистрацию параметров реализуемых технологических процессов;
• • измерение температуры, давления и расхода пара;
• • учет расхода пара и расчет удельного расхода;
• • автономную работу камер при выключенном управляющем компьютере после загрузки задания на технологические процессы для каждой камеры;
• • диагностику состояния оборудования;
• • подготовку отчетов.

Основные технические характеристики системы отражает табл. 7.2.