Построение календарного плана-графика производственного участка

Состав календарно-плановых нормативов обусловлен основной задачей оперативного планирования серийного производства — установление и обеспечение периодичности изготовления изделий. Соответственно нормативно-календарные расчеты содержат:

• 1. Определение размера партии деталей и периодичности их запуска-выпуска.
• 2. Определение длительности производственных циклов изготовления изделий, узлов, деталей.
• 3. Расчет нормативных величин заделов.
• 4. Установление нормативных величин опережений.
• 5. Построение календарных планов-графиков серийно-поточных линий, предметно-замкнутых участков, планов запуска (выпуска) партий деталей.

В работе рассматриваются календарно-плановые нормативы для производственного участка обработки деталей.

Порядок выполнения работы:

Описание ситуации. На предметно-замкнутом участке цеха обрабатывается комплект деталей Г, И, К, Р, Ц, С изделия А. Месячный выпуск изделия, А — 1500 шт. Технологический процесс обработки деталей и нормы времени приведены в таблице 4.

Таблица 4.

Наименование операций.	Норме штучного времени, мин.	Подготовителъно-заключительное время, мин.	Кд.
Г.	И.	К.	Р.	Ц	С.
Токарная.	2,6.	7,5.	4,9.	8,4.	4,4.	1,9.		0,04.
Сверлильная.	4,1.	;	;	;	8,6.	;		0,04.
Фрезерная.	4,9.	3,7.	2,2.	4,2.	;	4,8.		0,04.
Револьверная.	2,8.	4,0.	1,8.	;	4,5.	;		0,04.
Расточная.	2,5.	;	;	4,4.	8,0.	2,5.		0,05.
Шлифовальная.	3,4.	8,1.	5,2.	7,9.	8,9.	5,1.		0,04.

Определить размер партии и периодичность запуска-выпуска деталей. Рассчитать потребное количество станков, построить календарный план-график работы участка. Определить нормативный, уровень заделов на 1-е число месяца.

Режим работы — двухсменный, продолжительность смены — 8 ч. Потери времени на плановый ремонт составляют 6% номинального фонда времени. В месяце 20 рабочих дней. Межоперационное прослеживание — I смена. Страховой задел равен однодневной потребности деталей на сборке.

I.- Определение размера партии деталей и периодичности запуска-выпуска. Минимальный размер партия при трудоемких наладках равен:

(5).

где tпз — норма подготовительно-заключительного времени, мин.; К_д — коэффициент доступных потерь времена на переналадку оборудования. Расчет производится по ведущей операции, у которой отношение tпз/tшт максимальное.

При нетрудоемких переналадках:

n_min=T_см/t_шт, (6).

где Тсм — продолжительность смены, мин.

Минимальный размер партии корректируется в соответствии с потребностью в деталях для выполнения программы (размер партии должен быть либо равен; либо кратен программе выпуска). В рассматриваемой ситуации n_min рассчитывается первым годом для деталей бив; ведущей операцией является зуборезная. n_min по всем остальным деталям определяется вторым методом. Расчеты размера партии деталей сводятся в таблице 5.

Таблица 5.