Обеспечение точности контроля изготовления элементов

Контроль качества поступающих от заводов-изготовителей железобетонных и стальных конструкций (входной контроль) является важным этапом управления общим процессом формирования качества готовой продукции в виде возведенных зданий или других сооружений. При этом в задачу измерений входит выявление и предотвращение поступления на монтажную площадку конструкций, не удовлетворяющих установленным требованиям. Входной контроль состоит из документальной, визуальной и инструментальной проверки качества изготовленных конструкций, крепежных изделий, сварочных материалов и т. п. Для стальных конструкций документом, подтверждающим соответствие поставленных конструкций и крепежных изделий требованиям рабочих чертежей и стандартов, а также их комплектность, является сертификат. Визуальной проверке полежат все конструкции с целью предварительной оценки их состояния и качества. При визуальной проверке стальных конструкций определяют наличие отверстий в монтажных соединениях, отсутствие деформаций и вмятин, состояние антикоррозионной защиты и ее соответствие следующим требованиям:

­ все конструкции должны быть огрунтованы и окрашены на заводе-изготовителе в соответствии с указаниями проекта;

­ соприкасающиеся плоскости заводских и монтажных соединений, все плоскости узлов и соединений на высокопрочных болтах и поверхности, оговоренные в чертежах, должны быть не огрунтованы и защищены от коррозии;

­ зоны монтажной сварки на ширину 100 мм по обе стороны от шва должны быть не огрунтованы;

­ части стальных конструкций, подлежащие обетонированию, должны не иметь грунтовки и быть покрыты цементным молоком;

­ обработанные торцы, передающие усилия, трущиеся поверхности шарниров и других механических деталей, а также поверхности опорных частей должны быть покрыты смазкой, а отверстия для шарниров защищены деревянными заглушками.

Инструментальный контроль точности при приемке конструкций на объекте направлен на определение соответствия действительного показателя геометрической точности его нормативному значению для изделий и сборных конструкций. В задачу этого контроля входит определение годности поступающих сборных элементов и конструкций и их приемка. Цель инструментального контроля — получить информацию о точности и налаженности технологических процессов и операций для их оценки и регулирования по показателям геометрической точности.

Перед поступлением на монтаж проверяют размер и форму сборных элементов. Для этого применяют различные средства измерений, выбор которых зависит от типа изделия (объекта контроля), величины контролируемого параметра, допуска на него и, условий измерения. К таким приспособлениям, необходимых для контроля размеров сборных элементов, относятся: измерительная рейка, стальные рулетки с концевиками и упорами, предназначенные для проверки линейных размеров строительных конструкций и взаимного положения их поверхностей, раздвижные и нераздвижные скобы, применяющиеся для контроля толщины конструкций. Некоторые показатели для стальных конструкций приведены в таблице 5.

Контролируемые параметры и предельные отклонения формы стальных конструкций и деталей приведены в таблице 6.

Таблица 6 — Контроль геометрической формы отправочных элементов.

Оцинкованный профилированный лист должен удовлетворять следующим требованиям:

­ допуск на длину + 30 мм;

­ ребровая кривизна профилей не должна превышать 1 мм на 1 м длины.

­ окручивание профилей вокруг продольной оси не должно превышать 1.5 мм на 1 м длины;

­ на плоских участках гофрированных профилей допускается волнистость и коробление не более 2 мм, и как исключение допускается изгиб не более 5 мм, а шаг волны не менее 300 мм;

­ профили должны быть обрезаны под прямым углом, а косина реза не должна превышать 5 мм на ширину профиля;

­ на поверхности профилей не допускаются отслоения, трещины и другие дефекты, нарушающие сплошность оцинкованного покрытия.

Контрольные проверки линейных размеров и формы конструкций подлежит выборочно 5% каждой партии поступающих изделий, но не менее трех изделий каждой марки.

Нарушением геометрии изделий считается превышение измеренного значения контролируемого параметра над установленным проектом его максимальным Xmax и минимальным Xmin размером на величину, большую погрешности измерения.

Пределы допускаемых погрешностей измерения дх_изм не должны превышать 40% предельного отклонения размера на изготовление конструкций, т. е. дх_изм<0.4дх, если необходимая точность измерений не оговорена специально в нормативно-технической документации.

Технический уровень средств и методов измерений, сопровождающих приемку и установку сборных элементов, в значительной мере определяет качество самого монтажа зданий и сооружений.