Описание метода FMEA

FMEA — анализ видов и последствий отказов, с незначительными изменениями успешно применяемый сегодня во всех производственных и во многих непроизводственных отраслях.

Датой рождения методики принято считать середину 50-х годов прошлого столетия, а местом рождения — американскую военную авиастроительную отрасль. Первые ссылки на применение методики FMEA впервые появились в отечественной нормативной документации только в первой половине 80-х годов прошлого столетия. Однако на тот момент отечественная литература по этой методике полностью отсутствовала. Встречающиеся же в некоторых переводных книгах сведения ограничивались лишь несколькими страницами. Лишь в 1987 г. был выпущен официальный перевод международного стандарта МЭК 812, но в силу неопределенного статуса его появление осталось практически незамеченным. В конце 80-х годов в гражданских рекомендациях по общим требованиям к обеспечению надежности также появились слова о необходимости проведения «мероприятий по предупреждению возникновения отказов и защите от их последствий», которые однозначно можно интерпретировать как призыв к использованию FMEA.

И только в 1995 г. на основе все того же МЭК 812 образца 1985 г. был выпущен первый отечественный ГОСТ 27.310 «Надежность в технике. Анализ видов, последствий и критичности отказов. Основные положения». Важным этапом стал выпуск в 2000;х годах ГОСТ Р серии 51 901 «Менеджмент рисков», включающих многочисленные ссылки на применение FMEA для решения задач повышения надежности. В тот же период в системе стандартизации продукции оборонной отрасли также происходит процесс «узаконивания» использования методики FMEA, что связано с выходом новой редакции стандартов по надежности ГОСТ РВ серии 27.

Объектами FМЕА-анализа могут быть:

• -конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции или DFMEA);
• -различные процессы (FMEA-анализ процесса или PFMEA):
• -процесс производства продукции (FMEA-анализ процесса производства);
• -бизнес-процессы (документооборот, финансовые процессы и т. д.) (FMEA-анализ бизнес-процессов);
• -процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса эксплуатации).

FMEA-анализ конструкции может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя, и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.

FMEA-анализ процесса производства осуществляется ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и при необходимости — потребителя. FMEA-анализ процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается до начала основных — монтажно-сборочных и т. п. работ. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.

FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. В проведении анализа, кроме представителей этих подразделений, участвуют представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в выполнении этапов бизнес-процесса. Цель этого вида анализа — обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят определить причину неустойчивости системы. Выработанные корректирующие мероприятия должны обеспечить эффективность и результативность бизнес-процесса.

FMEA-анализ процесса эксплуатации проводится в том же составе, что и FMEA-анализ конструкции. Цель его проведения — формирование требований к конструкции изделия и условиям эксплуатации, обеспечивающим безопасность и удовлетворенность потребителя, то есть подготовка исходных данных как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FМЕА-анализа конструкции и процессов ее изготовления.

Основной целью FМЕА является предупреждение и/или ослабление вредных последствий у потребителя возможных дефектов продукции и процессов ее производства. Наиболее целесообразно применение FMEA при разработке или модернизации продукции и процессов ее изготовления.

Основными задачами FMEA являются определение:

возможных отказов (дефектов) продукции и/или процесса ее изготовления, их причин и последствий;

степени критичности (тяжести) последствий для потребителей (S), вероятностей возникновения причин (дефектов) (O) и выявления их (D) до поступления к потребителю;

обобщенной оценки качества (надежности, безопасности) объекта анализа — «приоритетного числа риска» (ПЧР) и сравнение его с предельно допустимым значением ПЧРкр;

мероприятий по улучшению объекта анализа, обеспечивающих соблюдение условия ПЧР < ПЧРкр, для объекта в целом и его компонентов.