Стратегия организации производства

Стратегия организации производственных процессов представляет собой концепцию того, как посредством операционной системы производить продукты или предоставлять услуги потребителям. Определение того, удовлетворение каких именно потребностей рассматривается в качестве цели деятельности компании, является стратегическим решением.

Стратегия организации производства осуществляется посредством разработки и реализации следующих трех программ.

1. Программа синхронизации производства, которая определяет совокупность действий по организации производственной системы, позволяющей оперативно реагировать на изменения потребительского спроса. В этом случае номенклатура, объем и сроки изготовления продукции определяются заказчиком, а компанией обеспечивается синхронное с производством поступление комплектующих и синхронное с монтажом производство. Данная программа определяет методы синхронизации отдельных стадий и работ; формы и правила организации синхронизированного производства; формирования и внедрения стратегических альтернатив.

Примерами синхронизации служат следующие^[1].

Организация непрерывно-поточного производства основана на предварительной принудительной организационно-технологической синхронизации времени выполнения взаимосвязанных технологических операций изделий (узлов, деталей). На непрерывно-поточной линии обеспечиваются как непрерывность движения (изготовления) каждого изделия (узла, детали), так и непрерывная загрузка каждого рабочего места.

Организация прерывно-поточного производства. На прямоточной (прерывно-поточной) линии синхронизация времени выполнения технологических операций происходит на основе выравнивания до некоторого календарного предела либо за счет времени ожидания изделий (узлов, деталей) начала выполнения операций, либо за счет простоев рабочих мест, либо за счет того и другого одновременно.

Организация непоточного производства. Выравнивание времени выполнения технологических операций в непоточном производстве определено несколькими причинами, в том числе необходимостью создания комплектов узлов, деталей в процессе их изготовления до размеров планово-учетной единицы (машинокомплект, условный комплект, бригадокомплект, маршрутный комплект и т. д.). Так, например, узлы, уже прошедшие операции, лежат в ожидании изготовления других элементов комплекта.

• 2. Программа повышения организационной гибкости производства, намечающая действия по взаимной увязке организационно-технических и экономических решений, связанных с формированием гибкого производства. Она содержит описание основных направлений и путей повышения организационной гибкости; методику оценки, анализа и планирования гибкости системы.
• 3. Программа управления, намечающая меры по формированию логистического подхода к организации и управлению производством; методов разработки системы производственной логистики; управления материальными потоками от закупки материалов до сбыта продукции.

С помощью логистического подхода и соответствующих стратегий фирмы осуществляют оптимизацию основных и сопутствующих потоков ресурсов. Среди большого числа логистических стратегий, применяемых компаниями, можно выделить несколько базовых, наиболее широко используемых в бизнесе при построении логистической системы (табл. 11.2).

Таблица 11.2

Основные логистические стратегии.

Обычно логистические стратегии ориентированы на оптимизацию какого-то ключевого показателя, например общих логистических затрат, качества логистического обслуживания на основе прочных отношений с поставщиками, позволяющих добиться минимизации цен на закупаемые материальные ресурсы и услуги, сведения к минимуму риска недопоставок, получения надежной информации. Минимизация общих логистических издержек может быть обеспечена за счет оптимизации запасов в складской системе, улучшения управления ими и пр.

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем осуществляется на основе двух стратегических подходов.

Первый представляет собой систему с «выталкиванием» изделия (push system), предполагающую, что оно проходит через последовательный ряд технологических операций, после каждой из которых «выталкивается» на следующую независимо от того, готова ли та принять его на обработку. Однако создать жесткий технологический процесс, все параметры которого были бы точно рассчитаны, невозможно. Поэтому всегда должен быть определенный производственный запас, который играет роль буфера и увеличивает гибкость системы. Толкающие системы характерны для традиционных методов организации производства (табл. 11.3).

Таблица 11.3

Сравнение толкающей и тянущей систем.

Второй подход — система с «вытягиванием» изделий {pull system) — способствует сокращению производственных запасов при одновременном увеличении гибкости производства. Он предполагает получение изделий с предыдущего участка по мере необходимости. Центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий, не требует тотальной компьютеризации производства, но предполагает высокую дисциплину поставок и ответственность персонала (см. табл. 11.3).

Организация материальных потоков внутри предприятия должна зависеть от состояния реализации продукции. В условиях дефицита, когда существует полная уверенность, что та будет реализована, большое внимание уделяется вопросам максимизации загрузки оборудования (повышение коэффициента сменности, использования оборудования по времени, мощности, объему работы), увеличению производственных серий, сокращению номенклатуры выпускаемой продукции, увеличению запасов. В этих условиях осуществляется выпуск продукции на склад в соответствии с разработанным на предприятии планом.

В условиях же непредсказуемости спроса, когда на первый план выходит проблема реализации, производство на склад заменяется в значительной степени производством на заказ. Поэтому важное значение имеет быстрая адаптация производственной системы к изменениям окружающей среды, что обеспечивается возможностью ее подсистем (закупка, склады, запасы и др.) быстро менять состав входного и выходного потоков.

Опыт сравнительного анализа свидетельствует в пользу использования тянущей стратегии, в условиях которой продукция выпускается лишь в объеме, обеспечивающем сбыт, а сырье и материалы закупаются только в размерах, необходимых для удовлетворения спроса. В обратной форме эту систему можно свести к формуле: «производится только необходимая продукция, только тогда, когда это требуется, и только в заказываемом объеме».

Основными преимуществами данной стратегии являются следующие.

• 1. Отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса.
• 2. Замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров.
• 3. Замена задачи полной загрузки мощностей задачей минимизациии сроков прохождения продукции по технологическому процессу.
• 4. Выполнение заказов с высоким качеством.
• 5. Сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Вытягивающие системы работают в режиме «точно в срок». Идея системы — производить отдельные детали — к моменту сборки узлов, узлы и комплектующие — к моменту сборки изделия в целом, поставлять готовые изделия точно к моменту их реализации.

• [1] См. http://bizprofy.ru.