Основы технологии и оборудование для изготовления вулканитовой связки и абразивной смеси

Подготовка сырьевых материалов

В настоящее время на абразивных предприятиях России технология приготовления вулканитовой смеси для производства шлифовальных, полировальных и отрезных кругов общего и специального назначения предусматривает следующие основные технологические операции (рис. 7.5) [368]:

приемка и контроль химических и физических свойств исходных материалов вулканитовой связки и шлифовальных материалов;

хранение и транспортировка компонентов связки и шлифовальных материалов;

подготовка исходных материалов (измельчение, рассев, разрезка блоков и дозирование) вулканитовой связки к перемешиванию в резиносмесителе;

подготовка шлифовальных материалов к приготовлению вулканитовой массы;

приготовление связки на валковом оборудовании;

приготовление вулканитовой массы (смеси) на валковом оборудовании.

Рис. 7.5. Технологическая схема приготовления вулканитовой абразивной смеси.

Вес исходные материалы для вулканитовой связки и шлифовальные материалы при поступлении на предприятия абразивной промышленности подвергаются приемке и контролю. Контролируются прежде всего химические и физические свойства материалов, а также упаковка и маркировка.

Каучук твердый марки СКД СР проверяется на потерю массы при сушке и на содержание золы в соответствии с ТУ 38−103 284—85.

Каучук жидкий марки СКД-1А проверяется на соответствие внешнего вида и вязкости требованиям ТУ 38−103 252−83.

Антистаритель марки ОМСК-1 проверяется на соответствии температуры его плавления требованиям ТУ 38−101 348—78. Ускорители вулканизации тиурам Д и каптакс проверяются на содержание золы, влаги и на соответствие требованиям ГОСТ 74–76 и ГОСТ 739–74 степеней измельчения.

Сера техническая проверяется на соответствие золы и кислотности требованиям ГОСТ 127–76.

Белила цинковые проверяют на содержание металлического цинка и на потерю массы при прокаливании по ГОСТ 202–84.

Криолит в результате проверки по внешнему виду и массовой доле влаги должен соответствовать требованиям ГОСТ 10 561–80.

Магнезия жженая по насыпной плотности, по потерям массы при прокаливании и по остатку просева на сите должна соответствовать требованиям ГОСТ 844–79.

Мягчитель (смола фенолформальдегидная) по внешнему виду должен соответствовать ГОСТ 18 694–80.

Шлифовальные материалы должны по содержанию магнитного материала, насыпной плотности и зерновому составу соответствовать установленным стандартам и техническим условиям.

На складе приемки твердый каучук и антистаритель хранятся в блоках, жидкий каучук — в металлических бочках, порошкообразные компоненты связки (сера, тиурам Д, каптакс, белила цинковые, криолит, магнезия жженая и смола) — в мешках. Шлифовальные материалы хранятся в кюбелях.

Как правило, с участка приемки и хранения суточный запас исходных материалов для приготовления связки в резиносмесителе транспортируется на участок дозирования с помощью автопогрузчика и грузового лифта, а кюбели со шлифовальными материалами — с помощью автопогрузчика и мостового крана на участок приготовления вулканитовой массы.

На участке дозирования сыпучие исходные материалы пересыпают в специальные секции деревянных ларей.

К подготовке исходных материалов вулканитовой связки, как следует из НТД предприятий абразивной промышленности России, можно отнести:

измельчение фенолоформальдегидной смолы;

рассев криолита;

приготовление смеси ускорителей вулканизации;

разрезку блоков каучука и антистарителя;

дозирование компонентов связки.

Измельчение фенолформальдегидной смолы выполняется в шаровой мельнице в течение 3±0,5 ч. После измельчения смолу необходимо просеять через сито, параметры которого устанавливаются техническими условиями ГОСТ 4661–73, и хранить в герметически закрытой емкости.

Рассев криолита выполняется на вибросите, а просеянный порошок хранится в специальной емкости.

Смесь ускорителей вулканизации тиурама Д и каптакса для шлифовальных кругов в соотношении 1: 3 по массе получают после взвешивания компонентов на весах по ТУ 25−61 292—75 в смесительном барабане в течение 40±3 мин. Перемешанная смесь должна храниться в металлических емкостях.

Разрезка блоков каучука выполняется на пневматическом прессе. От переднего конца блока отрезается его третья часть, а затем отрезаются куски массой не более 15 кг.

Разрезка блоков антистарителя также выполняется на пневматическом прессе, но от переднего конца блока вначале отрезается десятая часть, а затем оставшийся блок делится на части.

Перед приготовлением полуфабриката связки в резиносмесителе дозируют каучук, антистаритель и порошкообразные компоненты. Дозирование выполняется путем взвешивания заданной массы каждого компонента связки на весах по ГОСТ 23 676–79.

Перед дозированием бочку жидкого каучука подогревают с помощью пара до температуры 25−50 °С. Контроль температуры выполняют с помощью термометра типа Б (ГОСТ 28 498−90). Подогретый каучук сливают в специальную емкость массой 3 кг.

Перемешивание компонентов связки после дозирования выполняется в резиносмесителе. До начала перемешивания выполняется загрузка резиносмесителя в следующей последовательности:

куски жесткого каучука общей массой не более 15 кг; порошкообразные компоненты; навеска антистарителя; подогретый жидкий каучук.

Время смешивания компонентов связки в резиносмесителе составляет 5 мин, температура связки после смешивания не должна превышать 60 °С.

Полуфабрикат связки из резиносмесителя выгружается на транспортер и подается на валки.