Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Совершенствование технологии очистки сульфатных цинковых растворов с применением анодного окисления примесей

Диссертация: Совершенствование технологии очистки сульфатных цинковых растворов с применением анодного окисления примесей
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Изучено влияние исходной концентрации железа и меди на скорость процесса окисления. Определены зависимости кинетических параметров процессаскорости окисления ^ а), влияния тормозящих факторов (коэффициент Ь в уравнении Тафеля), величины предельного тока от состава раствора. Установлено влияние катионов меди на процесс окисления ионов железа. В условиях рыночных отношений критическое состояние… Читать ещё >

Содержание

  • 1. СОВРЕМЕННЫЕ МЕТОДЫ ОЧИСТКИ СУЛЬФАТНЫХ ЦИНКОВЫХ РАСТВОРОВ
    • 1. 1. Существующие гидрометаллургические технологии извлечения тяжелых цветных металлов из цинксодержащих промпродуктов
    • 1. 2. Сравнительный анализ современных методов очистки цинксодержащих растворов от железа
    • 1. 3. Методы выделения хлора из цинксодержащих электролитов
    • 1. 4. Обоснование направления исследований, постановка научной задачи
    • 1. 5. Выводы
  • 2. ТЕРМОДИНАМИЧЕСКИЕ И КИНЕТИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ОКИСЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗА И ХЛОРА В МНОГОКОМПОНЕНТНЫХ РАСТВОРАХ И ОСАЖДЕНИЯ МАЛОРАСТВОРИМЫХ СОЕДИНЕНИЙ Бе3+
    • 2. 1. Термодинамические исследования равновесия в системе Ре2±Ре3±8042"~Н
    • 2. 2. Моделирование активности железа в сульфатных растворах в присутствии примесных ионов
    • 2. 3. Термодинамика окисления хлора в условиях анодной поляризации
    • 2. 4. Выводы
  • 3. ИССЛЕДОВАНИЕ КОМПЛЕКСНОЙ ОЧИСТКИ РАСТВОРОВ ПРИ ПЕРЕРАБОТКЕ ЦИНКСОДЕРЖАЩИХ ПРОМПРОДУКТОВ
    • 3. 1. Изучение процесса электрохимического окисления Ре2+ потенциодинамическим методом
    • 3. 2. Изучение кинетики окисления железа методом ВДЭ
    • 3. 3. Лабораторные исследования анодного окисления железа в электролизере
    • 3. 4. Исследование гидролитического осаждения Ре методом потенциометрического титрования
    • 3. 5. Особенности анодного выделения хлора
    • 3. 6. Выводы
  • 4. ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ОЧИСТКИ РАСТВОРОВ ОТ ЖЕЛЕЗА И ХЛОРА ПРИ ПЕРЕРАБОТКЕ ЦИНКСОДЕРЖАЩИХ ПРОМПРОДУКТОВ
    • 4. 1. Методика испытаний
    • 4. 2. Результаты. Балансовые расчеты
    • 4. 3. Оценка экономической эффективности
    • 4. 4. Выводы
  • ЗАКЛЮЧЕНИЕ
  • СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
  • ПРИЛОЖЕНИЯ

Совершенствование технологии очистки сульфатных цинковых растворов с применением анодного окисления примесей (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Металлургия цветных металлов является одной из важнейших отраслей промышленности и определяет развитие стратегически важных отраслей промышленного производства. Цветные металлы занимают значительное место в структуре экспорта Российской Федерации.

Современное состояние металлургии цветных металлов в основном характеризуется технологическими проблемами, значительно влияющими на эффективность отрасли и вытекающими из следующих предпосылок:

— рудная база сырья все более отдаляется от мест расположения предприятий;

— старые месторождения становятся все менее эффективными ввиду сложной добычи из-за более глубоких разрабатываемых горизонтов и, зачастую, снижения содержания полезного компонента' и увеличения содержания нецелевых компонентов;

— вовлекаются в переработку в увеличивающихся объемах техногенные месторождения и отходы различных производств;

— значительно увеличивается стоимость энергоресурсов.

Зачастую предприятия не в состоянии обеспечить стабильность качества перерабатываемого сырья из-за его многообразия и неритмичности поставок.

В условиях рыночных отношений критическое состояние сырьевой базы, износ основных фондов, применение устаревших и экологически опасных технологий заставляет предприятия металлургии цветных металлов вовлекать в производство вторичное сырье и техногенные отходы, интенсивно искать и внедрять новые наукоемкие технологии [1,2].

Пирометаллургические процессы, такие как вельцевание или фьюминг, не могут обеспечить комплексности извлечения ценных компонентов и их высокой чистоты. Поэтому, зачастую, пирометаллургические технологии используют в качестве предварительной, операции перед гидрометаллургической переработкой пыл ей и промпродуктов. Гидрометаллургические технологии являются основными для переработки техногенных отходов и промпродуктов (пылей, шламов, кеков), которые в последнее время стали более бедными и разнообразными по составу. Головной операцией в гидрометаллургии обычно является выщелачивание, которое проводят в растворах кислот, щелочей, солей или органических растворителях. В промышленности наибольшее распространение имеют технологические схемы с использованием сернокислотного выщелачивания, которое сопровождается образованием сульфатных растворов сложного состава. Содержание некоторых примесей, нежелательных для конечного целевого продукта, увеличилось настолько, что применяемые технологические приемы либо не обеспечивают необходимой очистки, либо значительно удорожают себестоимость продукта. Данные технологические проблемы присущи как для цинковых заводов, так и производства солей цинка. Кроме того, схожие вопросы требуют решения при очистке сточных вод гальванических и химических производств.

Актуальность данной проблемы подтверждается анализом научнотехнических литературных источников и практики работы предприятий (гл.1) по исследованию и применению гидрометаллургичеких технологий очистки цинксодержащих растворов от примесей. Из всего многообразия представляет интерес технология электроокисления примесей в цинксодержащих сульфатных растворах по причинам:

— не вносятся дополнительные элементы и соединения в очищаемый раствор, что подразумевает также отсутствие необходимости их приобретения или приготовления, доставки и хранения;

— имеется возможность осуществления электроокисления на аноде попутно с катодным процессом очистки растворов от меди и кадмия;

— противоречивость и недостаточность опубликованных сведений в научно-технических публикациях.

На основе критического анализа этих данных выбран объект исследования: совершенствование технологии очистки сульфатных цинковых растворов с применением анодного окисления примесей.

Предмет исследования — изучение процесса анодного окисления примесей ионов железа (П) и ионов хлора в цинксодержащих сульфатных растворах. Необходимость очистки от этих примесей обусловлена:

— при электролизе цинка — снижением выхода по току, ускорением износа электродов, загрязнением катодного осадка и затруднением его сдирки, о, а при содержании хлора в электролите более 150 мг/дм — выделением на аноде газообразного хлора в концентрациях, опасных для обслуживающего персонала;

— при подготовке растворов для производства солей цинка — ограничениями потребителей по содержанию примесей в конечном продукте.

Электроокисление ионов железа и хлора изучено недостаточно. Экспериментальные данные, приводимые в научно-технической литературе противоречивы и получены, в основном, для конкретных технологических растворов, то есть носят локальный характер. Широко распространенный гидролитический способ очистки цинксодержащих сульфатных растворов от железа оказывается малоэффективным при наличии в растворах восстановителей различной природы, что многократно увеличивает продолжительность операции и требует дополнительного расхода реагентов. Технологические приемы очистки от хлора требуют дорогостоящих реагентов и последующих операций по удалению примесей, внесенных дополнительно в растворы.

Цель работы:

— на основании аналитического обзора научно-технической литературы и результатов лабораторных исследований изучить и уточнить данные по термодинамике и кинетике процессов электроокисления примесей ионов железа и хлора в цинксодержащих сульфатных растворах;

— установить параметры процесса анодного окисления железа (II) и ионов хлора на лабораторном и опытно-промышленном электролизере;

— получить данные для расчета основных конструктивных размеров полупромышленного электролизера, оценки экономической эффективности его применения и принципов автоматизации.

При выполнении исследований применялись различные методы исследований, наиболее отвечающие достижению целей работы:

— потенциометрическое титрование при исследовании рНнач гидролиза железа;

— потенциодинамическая поляризация на ВДЭ при исследовании окисления железа (П) и иона хлора в условиях анодной поляризации;

— анодное окисление железа (П) на лабораторном электролизере;

— опытно-промышленные испытания технологии очистки растворов от ионов железа (И) и хлора.

Автор выражает искреннюю благодарность члену-корреспонденту РАН, д.т.н. С. С. Набойченко, д.т.н. С. В. Карелову, к.т.н. Мамяченкову, к.т.н О. С. Анисимовой, директору ООО «Техметалл-2002» А. П. Коцубе за помощь, оказанную при работе над диссертацией.

4.5. Выводы.

1. Проведенные полупромышленные испытания технологии очистки растворов от железа и хлора в электролизере позволили определить следующее:

— возможность осуществления операций очистки цинксульфатных растворов от хлора, железа, органических примесей в электролизере предложенной конструкции;

— найти эмпирические зависимости извлечения хлора, меди, кадмия в электролизере данной конструкции, что позволяет как рассчитывать ожидаемые результаты и автоматизировать процесс, так и вносить изменения в саму конструкцию;

— выявить недостатки как самого электролизера, так всего комплекса в целом, устранение которых позволит создать головной промышленный образец;

— рассчитать ориентировочную стоимость промышленного образца электролизера и стоимость всего комплекса для обеспечения объема выпуска цинка в цинковом купоросе 1200 тонн в год;

— определить годовой эффект от использования, рентабельность капитальных вложений и срок окупаемости.

2. Оценка совокупности вышеизложенного позволяет сделать следующие выводы:

— предлагаемая технология осуществима в промышленных масштабах при условии внесения изменений в конструкцию электролизера и обеспечения эффективной утилизации хлора;

— предлагаемая технология экономически эффективна и достаточно бы-строокупаема;

— предлагаемую технологию возможно встраивать в существующие технологические цепи аппаратов, но наибольший эффект будет достигнут в непрерывном производстве.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

1. Очистка растворов от железа в виде малорастворимых соединений сопровождается введением в электролит дополнительных ионов, накапливающихся в оборотах.

2. Полнота осаждения железа гидролитическим способом определяется степенью окисления катиона, поэтому результат очистки зависит от состава и эффективности окислителя.

3. Методы очистки электролита, основанные на сорбционных и экстракционных технологиях, дороги, не всегда доступны, и, что особенно недопустимо, оставляют в растворе органические компоненты.

4. Очистка электролитов от хлора в виде труднорастворимых соединений обычно приводит к накоплению в растворе других, дополнительных ионов (например, щелочных металлов).

5. Наиболее перспективным, не вносящим посторонних компонентов, не требующим дополнительных операций, является электрохимический метод очистки растворов от железа и хлоридов.

6. Термодинамический анализ равновесий в системе Ре2±Ре3+ в серной кислоте на фоне концентрированного раствора сульфата цинка показал, что электрохимический метод обеспечивает окисление железа (II) наиболее эффективно.

7.Согласно расчета по диаграмме Пурбе наиболее стабильной областью окисления железа в изучаемой системе является диапазон потенциалов 0,70,88 В при рН раствора 2,2.

8.Осаждение железа и примесей при рН >2,5 происходит преимущественно в форме основных сульфатов.

9. Окисление хлор-иона на аноде происходит в диапазоне потенциалов выше 1,4 В во всем интервале рН по ступенчатому механизму с образованием газообразного хлора и гипохлорит-ионов в приэлектродном пространстве. Лимитирующей является стадия рекомбинации газовых пузырьков на аноде.

10. Экспериментально установлено, что процесс активного окисления ионов железа описывается участком подъема на потенциодинамической кривой.

11. Протекание процесса окисления в кинетической области описывает уравнение Тафеля, коэффициенты которого были нами определены экспериментально, с помощью прикладных компьютерных программ обработки данных. Область активного окисления описывается прямолинейной зависимостью логарифма плотности тока от потенциалов интервале 0,55−0,9 В, что свидетельствует о преобладании химического процесса над диффузией в исследованном диапазоне состава растворов.

12. Изучено влияние исходной концентрации железа и меди на скорость процесса окисления. Определены зависимости кинетических параметров процессаскорости окисления ^ а), влияния тормозящих факторов (коэффициент Ь в уравнении Тафеля), величины предельного тока от состава раствора. Установлено влияние катионов меди на процесс окисления ионов железа.

13. Процесс окисления ионов Ре2+ до Ре3+ протекает в анодной камере при постоянной плотности тока и напряжении от 7—10 В в течение 150−250 мин в зависимости от исходной концентрации ионов железа. Скорость и полнота окисления железа зависит от присутствия и концентрации ионов меди. Увеличение кислотности электролита в анодной камере происходит эквивалентно увеличению концентрации окисленного железа.

14. При электроэкстракции ионов цветных металлов в анодном процессе возможно попутное удаление хлора из раствора на аноде.

15. Определяющее влияние на извлечение хлора и его остаточную концентрацию оказывают плотность тока и температура электролита. Данные подтверждают высказанные предположения о влиянии технологических факторов на удаление хлора из раствора.

16. Проведенные опытно-промышленные испытания технологии очистки растворов от железа и хлора в электролизере позволили сделать выводы:

— очистка цинксульфатных растворов от хлора, железа, органических примесей в электролизере предложенной конструкции возможна;

— получена эмпирическая зависимость извлечения хлора в электролизере данной конструкции, что позволяет как рассчитывать ожидаемые результаты и автоматизировать процесс, так и вносить изменения в саму конструкцию;

— выявлены недостатки как самого электролизера, так всего комплекса в целом, устранение которых позволит создать головной промышленный образец;

— предлагаемая технология экономически эффективна, достаточно быстроокупаема и осуществима в промышленных масштабах при условии внесения изменений в конструкцию электролизера и обеспечения утилизации хлора.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Л.К. Состояние и перспективы развития сырьевой базы металлургии //Цветная металлургия. 1996. № 1. С. 25−26.
  2. Ю. М., Хитрик М. С. Состояние и перспективы развития сырьевой базы цветной металлургии. Медь // Минерал, ресурсы России: Экон. и упр. 1996. 6. С. 8−14.
  3. H.H., Сапрыгин А. Ф., Махунова Н. В. Об оптимизации процесса выщелачивания цинксодержащих возгонов при «постоянном» значении pH среды / Сб. тр. ВНИИцветмет. 1976, № 26, С. 94−102.
  4. Патент 60 352 СРР С22 В 7/02. Процесс извлечения цинка и кадмия из пылей. 1976.
  5. Н.И., Маслов В. И., Литвинов В. П. Комбинированная схема переработки тонких конверторных пылей медеплавильного производства // Цветные металлы, 1983, № 12, С. 18−21.
  6. Патент 121 761 Польша, МКИ С 22 В 7/02. Способ получения металлов из полиметаллических пылей, содержащих цинк и медь / 1983.
  7. Патент 53−36 401 Япония С22 В 7/00. Переработка бедных руд или пылей металлургических плавок. 1978.
  8. Комплексное использование тонких конвертерных пылей медеплавильного производства / Тер-Аракелян К.А., Авакян Г. С., Багдасарян К. А. // Изв.вузов. Цв.металлургия. 1991. № 4. С. 52−56.
  9. Повышение извлечения цинка и кадмия из вельцокислов и шлаковозгонов / Хан O.A., Гусар Л. С., Сапрыгин А. Ф. и др. // Сб.тр. ВНИИЦветмет, 1977, № 29. С 22−25.
  10. Патент 118 726, СРР, МКИ С22 В 31/00. Способ гидрометаллургической переработки пылей, содержащих цинк и свинец. 1987.
  11. Заявка 53−81 406 Япония. С22 В 1/00. Извлечение цинка из тонкой пыли шахтной печи. 1978.
  12. E. Внедрение гидрометаллургической переработки пылей медеплавильного производства на заводе Косака (Япония) // J. Mining and Met. Inst. Jap. 1978, 94, № 1085, С. 451−456.
  13. Патент 121 761, ПНР, С22 В 7/02. Способ получения металлов из полиметаллических пылей, содержащих цинк и медь. 1983.
  14. A.M., Горячун Б. А., Паюсов С. А. Сернокислотное выщелачивание пылевозгонов выплавки латуней // Цветные металлы. 1991. № 1. С. 24−26.
  15. Патент 5 286 465 США. Гидрометаллургический процесс извлечения сульфатов цинка и железа из пылей мешочных фильтров. 1994.
  16. Патент 60 352 Румыния, МКИ С22 В 7/02. Процесс извлечения цинка и кадмия из пылей. 1976.
  17. Zmudzinski R. Lukowanie pylow pieca electrycznego. // Fizykochim. probl. Mineralurg., 1984, № 16. C. 27−35.
  18. Патент 205 933 Германия, МКИ C22B 19/02. Способ переработки смеси оксидов свинца и цинка. 1984.
  19. Патент 8 334 238, Великобритания, С22 В 7/00. Извлечение цинка и свинца из медьсодержащих отходов. 1984.
  20. Bloom P.F., Maysilles J.H., Dolezal Н. Hydrometallurgical treatment of arsenic-containing lead-smelter flue dust // Rept. Inv. Bur. Mines US Dep. Inter., 1982, № 8679.
  21. Патент 62 110 Румыния, МКИ C22B 31/00. Способ гидрометаллургической переработки пылей, содержащих свинец и цинк. 1987.
  22. Сернокислотный способ переработки тонких конвертерных пылей на Алавердском ГМК // Цветные металлы. 1987, № 12, С. 34−35.
  23. Gabler R.C., Jones J.R. Metal recovery from secondary copper converter dust by ammonical carbonate leaching // Bur. Mines US Dep. Inter., 1988. C. 1−8.
  24. A.c. 205 479 ЧССР C22B 7/00. Способ переработки цинксодержащих пирометаллургических отходов. 1983.
  25. А.с. 1 521 784 СССР. С22 В 3/00, 19/22. Способ гидрометаллургической переработки труднообогатимых свинецсодержащих концентратов и промпродуктов. 1989.
  26. А.с. 205 479 ЧССР, МКИ С22 В 7/00. Способ переработки цинксодержащих пирометаллургических отходов. 1983.
  27. Патент 58−64 327 Япония, МКИ С22 В 19/30. Извлечение цветных металлов из отходов гидрометаллургического производства цинка. 1983.
  28. Патент 2 364 277 Франция, МКИ С25С 1/16. Способ регенерации цинка из осадков гальванических ванн. 1978.
  29. Патент 36−23 238 Япония, МКИ С22 В 1/00. Способ извлечения цинка из пылей и кеков. 1981.
  30. Патент 58−39 753 Япония, МКИ С22 В 19/20. Извлечение цинка из цинксодержащих материалов. 1983.
  31. Gabier R.C., Jones J.R. Metal recovery from secondary copper converter dust by ammoniacal carbonate leaching // Rept. Invest / Bur. Mines US Dep. Inter. 1988. N9199. C. 1−8.
  32. Патент 3 849 121 США, МКИ C22B 3/00. Процесс извлечения цинка в виде окиси. 1974.
  33. А.с. 1 118 702 СССР, МКИ С 22 В 7/02. Способ переработки свинцово-цинковых пылей и возгонов. 1984.
  34. Патент 2 510 141 Франция, МКИ С 22 В 19/30. Способ гидрометаллургической переработки цинксодержащих пылей. 1983.
  35. Hydrometallurgical treatment of arsenic-containing lead-smelter flue dust / Bloom P.F., Maysilles J.H., Dolezal H. // Rept. Inv. Bur. Mines US Dep. Inter., 1982, № 8679.
  36. E.B., Гецкин JT.C, Запускалова Н. А. О химизме и кинетике гидролитического осаждения Fe (III) из сульфатных цинковых растворов // Изв. вузов. Цв. металлургия. 1977. N 5. С.49−55.
  37. JI.A., Шварцер Л. И., Ольский Ю. Я. Совершенствование технологии и управления процессами осаждения гидроокиси тяжелых цветных металлов // Цветные металлы 1978. N 7. С. 29−30.
  38. H.A., Маргулис Е. В. Исследование гидролитического осаждения Fe (Ш)из сульфатных цинковых растворов в присутствии одновалентных катионов // Изв. вузов. Цв. металлургия. 1978. N 4. С.38−43.
  39. Патент 126 074 Германия, МКИ С22 В 19/26. Способ удаления железа из кислых растворов сульфата цинка, 1977.
  40. Л.А., Козлов П. А., Кубасов В. Л., Колесников A.B. Гидрометаллургия цинка (очистка растворов и электролиз) //М., Издательский дом «Руда и Металлы», С.20−24.
  41. Патент 126 074 Германия, МКИ С22 В 19/26. Способ удаления железа из кислыхрастворов сульфата цинка, 1977.
  42. Патент 125 827 Германия, МКИ С22 В 19/26. Способ удаления загрязнений, в частности железа, из кислых сульфатных цинковых растворов и пульп, 1977.
  43. Патент 82 853 Польша, МКИ C22D 1/00. Способ проведения процесса электролиза растворов солей, в частности цинка, 1976.
  44. Патент 1 147 971 Канада, МКИ С22 В 15/00. Способ окисления двухвалентных ионов железа в трехвалентные ионы в сульфатных выщелачивающих растворах, 1983.
  45. К.Н., Дудник Р. В., Набойченко С. С. О гидролитической очистке медно-цинковых растворов // Комплексное использование минерального сырья. 1992. № 11. С. 32—35.
  46. В.Е. Изучение поведения примесей в сульфатных цинковых растворах//Ж. неорган, химии. 1990. 35, № 11. С. 2786−2788.
  47. Ярославцев А. С, Матвеев А. Ф., Пискунов В. М. и др. Очистка цинковых растворов от железа аммиаком // Цв. металлы. 1978. N 2. С. 12−14.
  48. A.C., Гецкин JI.C., Усенов А. У. и др. Поведение примесей при осаждении железа из сульфатных цинковых растворов // Цв. металлы. 1975. N4. С. 41−42.
  49. А.Г. Состав комплексов железа (III) в сульфатных цинковых растворах и условия их доминирования / Сб. тр. ВНИИцветмета. 1977. N 29. С.69−73.
  50. A.M., Смирнов Н. И., Халтагаров А. Е. и др. Использование пульсационных колонн для процессов цементационной очистки цинковых растворов от примесей и окисления двухвалентного железа кислородом / Сб. тр. ВНИИцветмета. 1975. N 25.С. 233−236.
  51. Патент № 901 453 США, МКИ С22 В 13/00. Lead recovery and waste disposal process. 1979.
  52. Патент 1 040 867 Канада, МКИ C22B19/00. Выделение железа из цинковых растворов и пульп. 1974.
  53. Zhang W., Muir D. M., Singh P. Iron (II) oxidation by S02 and 02 in acidic media // Hydrometallurgy. 2000. 58, № 2. С. 117−125.
  54. A.c. 1 806 212 СССР, МКИ C22B 3/44. Способ очистки цинковых растворов от железа. 1993.
  55. JI.M., Пахомова P.M., Пилипчук М. А. и др. Интенсификация процесса очистки раствора сульфата цинка от примесей // Цветные металлы. 1974. № 12. С. 15−17.
  56. Karoleva V., Abrascreva В., Georgiev G. Zum Verhalten von Arsen, Antimon und Indiumbei der Hydrolylischen Eisenfallung // Neue Hutte. 1977. 22. N 3. C.131−133.
  57. Комплексная переработка цинк- и свинецсодержащих пыл ей предприятий цветной металлургии / С. В. Карелов, С. В. Мамяченков, С. С. Набойченко и др. М.: ЦЕСИИЦМЭИ. 1996.
  58. С.С., Мамяченков C.B., Карелов C.B. Мышьяк в цветной металлургии. Монография. Екатеринбург: УрО РАН, 2004. 240 с.
  59. Bashai R.W., Hewaidy I.F. Iron removal from hydrochloric acid leaching solution of zinc dross // CIM Bull. 1989. 82, № 926. С. 117−121
  60. Патент 126 074 Германия, СОЮ 9/06. Способ удаления железа из кислых растворов сульфата цинка. 1977.
  61. JI.C., Маргулис Е. В., Бейсекеева Л. И., Ярославцев А. С. Исследование гидролитического осаждения железа в форме ярозитов из сульфатных растворов // Известия вузов. Цветная металлургия. 1975. № 6. С. 40−44.
  62. В.П., Буровой И. А., Салихов З. Г. Экспериментальное исследование макрокинетики окисления закисного железа пиролюзитом в растворах сернокислого цинка// Изв. вузов. Цв. металлургия. 1977. N 1. С. 5255.
  63. Е. И. Исследование электроочистки раствора сульфата цинка // Цв. металлургия. 1999. № 7. С. 17−21.
  64. А.Н., Вольдман Г. М., Беляевская Л. В. Теория гидрометаллургических процессов. М., Металлургия. 1975. 504 с.
  65. А.с. 596 062 СССР, МКИ С22 В 19/26. Способ очистки сульфатных цинковых растворов от железа, 1979.
  66. А.Л., Хейфец В. Л. Современное состояние и перспективы развития электролиза водных растворов в металлургии // Цветные металлы 1975. N 11. С. 9−13.
  67. Г. З., Пилипчук Н. А., Фульсман Н. И. Перспективы усовершенствования анодов на свинцовой основе // Цветные металлы 1975. N 1. С. 21−22.
  68. Е.И. Электровыщелачивание цинксодержащих материалов // Цв. металлургия. 1999. № 8−9. С. 29−32.
  69. Chang C.S., Chang L.W. Two-dimensional two-phase numerical model for tool design in electrochemical machining // J. Appl. Electrochem. 2001. Vol.31. P. 145−154.
  70. Bisang J. M. Theoretical and experimental studies of the dynamic behavior of plug flow electrochemical reactors for a step change in flow rate // J. Appl. Electrochem. 2001. Vol. 31. P. 403−409.
  71. Bisang J.M. Dynamic behavior of electrochemical reactors for a stepchange in the inlet concentration under galvanostatic or potentiostatic control // J. Appl. Electrochem. 1998. Vol. 28. P. 1035−1040.
  72. В. Я. Маргулис Е.В. Металлургия свинца и цинка. М: Металлургия, 1985. 263 с.
  73. А.с. 1 502 642 СССР, МКИ С22 В 19/26. Способ осаждения хлора из сульфатных цинковых растворов. 1987.
  74. А.с. 163 396 СССР, МКИ С22 В 19/00. Способ очистки цинковых растворов. 1982.
  75. А.с. 1 033 557 СССР, МКИ С22 В 19/26. Способ очистки сульфатных цинковых растворов от хлора. 1983.
  76. Патент 60−228 628 Япония, МКИ С22 В 19/26. Гидрометаллургический метод очистки от хлора растворов цинка. 1985.
  77. Патент 1 133 227 Канада, МКИ СОЮ 9/06. Осаждение хлорида из сульфатного раствора цинка. 1982.
  78. А.с. 19 484 НРБ, С22 В 19/26. Способ очистки от хлора растворов, полученных при выщелачивании свинцовосодержащих пылей. 1978.
  79. А.с. 1 677 076 СССР, МКИ С22 В 19/00. Способ очистки цинковых растворов от хлора. 1987.
  80. А.с. 1 388 448 СССР, МКИ С22 В 19/00. Способ очистки цинковых растворов от хлора. 1991.
  81. А. Д. Интенсификация технологии очистки сульфатных цинковых растворов от хлора // Цв. металлургия. 1991. N 10. С. 30−32.
  82. В.Н., Пименов В. Б., Гецкин JI.C. Сорбционно-цементационная технология очистки цинкового электролита от примесей // Цветные металлы 1974. N 10. С. 26−30.
  83. A.c. 876 760 СССР, МКИ С22 В 19/26. Способ двухстадийной очистки цинковых растворов от примесей, 1981.
  84. A.M., Скворцов А. Ю., Ласкорин Б. Н., Водолазов Л. И., Жукова Н. Г. Сорбционно-экстракционная технология утилизации хлора из растворов цинкового производства// Цв. металлы. 1989. № 9. С. 33−34.
  85. A.c. 649 654 СССР, МКИ СОЮ 9/06. Способ экстракционной очистки цинковых растворов. 1979.
  86. Л.С., Зеленский В. В., Самарин H.A. Система контроля процессов хлорной очистки растворов сульфата цинка // Цветные металлы 1981. N2. С. 30−32.
  87. Dense hydrolysis products from iron (III) nitrate and sulfate solutions / Flynn, Jr. С. M. // Hydrometallurgy. 1990. 25, № 2. C. 257−270.
  88. B.E. Изучение поведения ионов железа (III) в сульфатных растворах в присутствии ионов калия // Ж. неорган, химии. 1990. 35, № 11. С. 2786−2788.
  89. И.О., Мироевский Г. П. О методе расчета окислительно-восстановительных потенциалов систем Ме3+/Ме2+ подгруппы железа в присутствии труднорастворимых гидроксидов Ме (Ш) // Цв. металлургия. 2001. № 2−3. С. 9−10.
  90. А.Г., Хан O.A. Основные пути оптимизации и интенсификации процесса очистки растворов от железа с получением кристаллических осадков / Сб. тр. ВНИИцветмета. 1977. N 29. С.60−64.
  91. H.A., Маргулис Е. В. Влияние отдельных параметров на гидролитическое осаждение железа, меди и цинка из сульфатных растворов // Известия вузов. Цветная металлургия. 1978. № 8. С. 31−36.
  92. О.П., Курдюмов Г. М., Важеркина Т. А., Самсонов А. К. О соосаждении примесей тяжелых металлов с оксигидратом железа (III) при очистке сточных вод // Цветные металлы. 1992. № 9. С. 30−32.
  93. С.С., Юнь A.A. Расчеты гидрометаллургических процессов. М., МИСИС. 1995. 428 с.
  94. Е.В., Бригаднова В. В., Струнникова Н. А. Гидролитическое осаждение меди и цинка из смешанных сульфатных растворов // Известия вузов. Цветная металлургия. 1988. № 3. С. 54−58.
  95. Е.В., Гецкин JI.C., Запускалова Н. А., Кравец М. В. О химизме и кинетике гидролитического осаждения Fe(IH) из сульфатных цинковых растворов // Известия вузов. Цветная металлургия. 1977. № 5. С. 49−55.
  96. Е.В., Ходов Н. В., Кузнецов O.K. и др. О выводе хлора и других примесей из технологического цикла в гидрометаллургии цинка // Цв. металлы. 1985. N 12.С.21−24.
  97. N., Mushiake К., Koike К. Удаление хлорид-иона из кислых сульфатных растворов посредством анодного окисления // J. Mining and Mater. Process. Inst. Jap. 1993. 109, № 10. P. 791−795.
  98. A.c. 1 388 448 СССР, МКИ C22B 19/26. Способ очистки сульфатных цинковых растворов от хлора, 1988.
  99. А.с. 1 629 336 СССР. МКИ С 22 В 3/44. Способ очистки сульфатного цинкового раствора от хлора. 1991.
  100. J. М. Dynamic behavior of electrochemical reactors for a step change in flow rate // J. Appl. Electrochem. 1999. Vol.29. P. 1147−1153.
  101. Chang C.S., Chang L.W. Two-dimensional two-phase numerical model for tool design in electrochemical machining // J. Appl. Electrochem. 2001. Vol.31. P. 145−154.
  102. Bisang J. M. Theoretical and experimental studies of the dynamic behavior of plug flow electrochemical reactors for a step change in flow rate // J. Appl. Electrochem. 2001. Vol. 31. P. 403−409.
  103. Bisang J. M. Modeling the startup of a continuous parallel plate electrochemical reactor // J. Appl. Electrochem. 1997. Vol.27. P. 379−384.
  104. A.H., Багоцкий B.C., Иофа 3.A., Кабанов Б. Н. Кинетика электродных процессов. М., Химия. 1952.
  105. В.В. Очистка сульфатных цинковых растворов от меди и никеля при переработке цинксодержащих промпродуктов. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук, ГОУ ВПО УГТУ-УПИ. 2004.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?