Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Точение деталей из труднообрабатываемых материалов при воздействии импульсов электрического тока

Диссертация: Точение деталей из труднообрабатываемых материалов при воздействии импульсов электрического тока
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

До недавнего времени увеличение скорости резания признавалось едва ли не единственным перспективным направлением развития механообработки, позволяющим сократить время на обработку и улучшить качество обработанной поверхности. К недостатку данного направления следует отнести значительное увеличение температуры в зоне резания. Это приводит тому, что более 90% энергии вводимой в зону обработки… Читать ещё >

Содержание

  • 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ
    • 1. 1. Физико-механические свойства труднообрабатываемых материалов
    • 1. 2. Анализ процесса разрушения материала в зоне резания
    • 1. 4. Анализ методов повышения эффективности процессов резания
    • 1. 5. Выводы по главе 1
    • 1. 6. Цель и задачи исследований
  • 2. МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ТОЧЕНИЯ ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ ИМПУЛЬСОВ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ТОКА
    • 2. 1. Исходные положения механизма разрушения материала в зоне резания
    • 2. 2. Модель процесса разрушения материала в зоне резания при действии электрического тока
    • 2. 3. Источник механической энергии, генерируемой. электрическим током в зоне резания
    • 2. 4. Механизм микровзрыва перемычек между трещинами
    • 2. 5. Источник механической энергии, генерируемой. в зоне резания расширяющейся плазменной областью
    • 2. 6. Условия подвода интенсифицирующего потока электрической энергии к зоне резания
    • 2. 7. Выводы по главе 2
  • 3. ИДЕНТИФИКАЦИЯ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ С ИМПУЛЬСАМИ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ТОКА
    • 3. 1. Идентификация параметров состояния зоны резания
    • 3. 2. Исследование внешних проявлений упругопластического деформирования материала в зоне резания
    • 3. 3. Анализ сигналов обратной связи в системах интенсификации процесса резания
    • 3. 4. Способ повышения эффективности токарной обработки воздействием импульсов электрического тока
    • 3. 5. Выводы по главе 3
  • 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ И ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ ЭЛЕКТРОТОКОВОЙ ИНТЕНСИФИКАЦИИ
    • 4. 1. Методика проведения исследований
    • 4. 2. Апробация устройства электротоковой интенсификации
    • 4. 3. Выводы по главе 4

Точение деталей из труднообрабатываемых материалов при воздействии импульсов электрического тока (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Интенсификация и повышение эффективности машиностроительного производства на базе развития научно-технического прогресса — одна из основных задач, решаемых на современном этапе. Это напрямую связано с повышением требований к надежности и долговечности изделий современного машинои приборостроения, что, в свою очередь, вызывает применение при их производстве материалов с особыми физико-механическими свойствами. К ним относятся материалы на основе вольфрама, никеля и молибдена, высокопрочные титановые сплавы, сложнолегированные стали, инструментальная металлокерамика и т. п. При высоких эксплуатационных показателях они характеризуются крайне низкой обрабатываемостью, высокими технологическими потерями и энергетическими затратами.

Обеспечение высоких темпов развития машиностроения неразрывно связано с интенсификацией процессов механической обработки материалов резанием. Несмотря на значительный прогресс в методах получения деталей без снятия стружки (давлением, точным литьем, сваркой и т. п.), удельная трудоемкость механосборочных работ не только не уменьшается, но даже возрастает, достигая 60.70% общей трудоемкости изготовления машин. Это связано с непрерывно растущими требованиями к точности и качеству обработанной поверхности в условиях усложнения конструктивных форм деталей машин и частой смены их номенклатуры, с высокой технологической маневренностью, своего рода уникальностью процесса резания, позволяющего получать самым дешевым способом детали любой сложной формы, с существенно (в сотни раз) меньшими удельными энергозатратами по сравнению с другими процессами формообразования. Поэтому повышение эффективности процесса резания, а, следовательно, и повышение его интенсивности и стойкости режущего инструмента продолжают оставаться одной из важнейших проблем производства.

Анализ научно-технических исследований показал, что на современном этапе научно-технического прогресса прочность, вязкость, твердость и другие характеристики жаропрочных, коррозионно-износостойких материалов, композитов и покрытий возрастают столь быстро, что оборудование и инструменты, которыми располагает производство, в ряде случаев не позволяют осуществлять высокоэффективную обработку. В этой связи для повышения эффективности обработки силовым и скоростным резанием требуется разработка нового оригинального инструмента и оборудования, усиливающего воздействие на срезаемый слой путем применения дополнительных потоков энергии и оптимизирующего воздействие по всем технологическим факторам обработки. [2, 3, 38−43, 131−138].

Благодаря научным исследованиям и опыту промышленности достигнут значительный прогресс в механической обработке: разработаны оригинальные схемы резания и усовершенствованы традиционные методы обработки, освоены новые инструментальные материалы и износостойкие покрытия, созданы эффективные составы СОЖ и т. п. Однако большинство из них эффективны лишь в определенных, иногда очень узких условиях эксплуатации вследствие избирательности действия, а реализация их, как правило, связана с серьезными материально-техническими затратами, вызванными необходимостью разработки специальных устройств и технологий или даже отдельного производства. Такое положение является результатом далеко не полной изученности процесса резания и, прежде всего, принципиальных закономерностей протекающих явлений в рамках закона сохранения энергии и его специальной формы — термодинамики. Действительно, все параметры нагружения и сопутствующие процессы влияют на стойкость инструмента через изменение (трансформацию) свойств взаимодействующих поверхностей инструмента, стружки и детали. Степень этих изменений в соответствии с принципами термодинамики определяется уровнем приращения их внутренней энергии за счет поглощения (или выделения) части энергии, развиваемой процессом в целом. Трансформация свойств деформируемых поверхностей, выражаемая в их упрочнении или разупрочнении относительно исходной структуры, присуща всем контактным процессам. Это явление наблюдается при всех условиях резания и сопутствует в той или иной форме всем видам износа, вследствие чего представляет наиболее широкие возможности для управления стойкостью инструмента.

По оценкам различных специалистов, например, при точении только 10. 15% энергии, вводимой в зону обработки, тратится на образование новых поверхностей, что говорит об относительно высокой энергоемкости процесса. На современном этапе, характеризуемом ростом стоимости энергоресурсов, это недопустимо.

До недавнего времени увеличение скорости резания признавалось едва ли не единственным перспективным направлением развития механообработки, позволяющим сократить время на обработку и улучшить качество обработанной поверхности. К недостатку данного направления следует отнести значительное увеличение температуры в зоне резания. Это приводит тому, что более 90% энергии вводимой в зону обработки расходуется на выделение тепла, под действием которого в некоторых случаях может деформироваться обрабатываемая деталь и существенно снижаться стойкость инструмента. Очевидно, что применение высокоскоростного резания ограничено низкой стойкостью инструмента, которая требует дополнительных затрат на применение более дорогого инструмента (с повышенной стойкостью и относительно малым машинным временем работы), на дорогих СОЖ и существенное увеличение энергозатрат.

В создавшейся ситуации наиболее перспективными являются поиски альтернативных путей повышения эффективности процесса резания. К ним «следует отнести введение в зону резания дополнительной энергии, снижающей работу образования новых поверхностей. Наиболее перспективным в этом направлении является введение в зону резания электрического тока. [1, 69, 107,.

84, 116] Несмотря на большое количество исследований в этом направлении, остались открытыми вопросы определения оптимальных значений энергии, условий ее ввода и дозирования, согласования дополнительных и основных источников энергии. Решение этих вопросов позволит ожидать проявления синергетических эффектов.

Диссертационная работа выполнялась в рамках исследований по проекту РФФИ №-07−08−97 631 «Разработка и внедрение высокоэффективных технологических процессов обработки металлов с введением в зону резания импульсов электрического тока», по проекту РФФИ №-09−08−99 036-р-офи «Разработка и внедрение высокоэффективных технологических процессов обработки металлов, основанных на принципах пространственно временной адаптации положения режущей кромки инструмента по состоянию упругопластического деформирования материала в зоне резания», по хоздоговору № 65-К-9/2211 «Разработка и внедрение комплексной системы высокоэффективных технологий, оборудования и мероприятий, направленных на повышение качества продукции, экономию энергетических и материальных ресурсов в условиях промышленных предприятий», выполненных в рамках государственного контракта с администрацией Тульской области №ГШ72/Д0176-Ц.

Объектом исследований являются процессы точения, связанные с введением дополнительных потоков электрической энергии, обеспечивающих изменение условий упругопластического деформирования труднообрабатываемого материала в зоне резания при его направленном разрушении, условия их ввода, дозирования и согласования в пространстве и времени с основным потоком энергии.

Предметом исследований являются механизмы взаимодействия основного и дополнительного потоков энергии, вводимых в зону резания для повышения эффективности процессов точения, их проявления в технологических показателях, и модели, описывающие реализуемые процессы.

Цель работы заключается в повышении эффективности процессов точения деталей из труднообрабатываемых материалов при воздействии импульсов электрического тока в зоне резания с оптимизацией его параметров, условий ввода, дозирования и согласованием основных и дополнительных источников энергии.

Методы исследования. Теоретические исследования вопросов повышения эффективности процессов точения импульсами электрического тока проводились с использованием методов термодинамики, механики, теории управления, электродинамики, основных положений технологии машиностроения. Вычислительные эксперименты осуществлялись с использованием современных методов и средств математического и имитационного моделирования электромеханических и тепломеханических систем на основе стандартных пакетов и программ. Экспериментальная проверка результатов работы проводилась на реальном технологическом оборудовании и специальных установках. Достоверность результатов подтверждается их совпадением с выдвинутыми теоретическими положениями и известными достижениями в технологии машиностроения.

Научная новизна заключается в обосновании условий согласования в пространстве и времени основного потока механической энергии при точении заготовок из труднообрабатываемых материалов и дополнительного, создаваемого импульсами электрического тока, базирующемся на влиянии изменяющегося при упругопластическом деформировании эффективного сечения плоскости сдвига, на формировании в этой области дополнительных локальных источников тепловой и механической энергии, раскрываемых на основе математического описания электродинамических сил, обусловленных образованием областей стягивания линий тока при обтекании дефектов и дислокационных скоплений, и электрического микровзрыва перемычек между скоплениями микротрещин.

Реализация работы. В диссертации разработаны способ и устройство для повышения эффективности процесса резания (Пат. Заявка 2 009 111 372 Российская Федерация, МПК8В23В1/00. Способ обработки металлов с подачей электрического тока в зону резания), обеспечивающие снижение энергоемкости операций точения и повышение качества обработанной поверхности.

Разработанная методика определения параметров интенсифицирующего воздействия, учитывающая характеристики обрабатываемого материала, режимы резания, средства технологического оснащения и требуемые значения шероховатости, позволяет формировать дополнительный поток энергии, воздействующий на резание и согласованный с основным в пространстве и времени.

Созданная система средств, обеспечивающая снижение энергоемкости процессов точения, прошла апробацию в ОАО «Тульский оружейный завод» и рекомендована к внедрению в ОАО «ТНИТИ», г. Тула. Результаты работы внедрены в учебный процесс по специальности 220 300 «Автоматизация технологических процессов и производств» в дисциплине «Процессы и методы обработки материалов».

Апробация работы.

Основные положения диссертации докладывались на международной научно-технической конференции «Технологическая системотехника» (Тула 2006) — на международной конференции АПИР -13 (Тула 2008) — на межрегиональной научной конференции «Фундаментальная наука центральной России» 2008) — на XXXII Гагаринских чтениях. (Москва, М: МАТИ, 2006) — на 1-й магистерской научно-технической конференции (Тула 2006) — на 1-й молодежной научно-практической конференции студентов Тульского государственного университета «Молодежные инновации» (Тула, 2007) — на 2-й магистерской научно-технической конференции (Тула, 2007) — на научных конференциях профессорско-преподавательского состава ТулГУ в 2006;2008 гг.

Публикации.

По теме диссертации опубликовано 9 работ, из них 4 в изданиях, входящих в Перечень ведущих рецензируемых изданий ВАК.

Структура и объем работы.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов по результатам работы, списка литературы из 140 наименований, приложения. Она изложена на 128 страницах машинописного текста, имеет 59 рисунков и 4 таблицы.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ.

Основным результатом данной диссертационной работы является решение важной научно-технической задачи: интенсификация процесса точения деталей из труднообрабатываемых материалов импульсами электрического тока в результате создания в зоне резания дополнительных локальных источников тепловой и механической энергий, параметры которых изменяются в соответствии с изменением в ней условий упругопластического деформирования, снижающих потенциальный барьер разрушения обрабатываемого материала.

Основные научные и практические результаты заключаются в следующем:

1. В результате проведенного анализа установлено, что наиболее перспективным способом повышения эффективности процессов резания труднообрабатываемых материалов является введение в зону резания дополнительного потока электрической энергии, причем электроконтактным способом.

2. Установлена взаимосвязь режимов резания с параметрами импульсов электрического тока и фазой упругопластического состояния зоны резания, описываемая математической моделью процесса разрушения, базирующейся на дислокационном подходе и учитывающей действие электродинамических сил, обусловленных образованием областей стягивания линий тока при обтекании дефектов и дислокационных скоплений и электрического микровзрыва перемычек между скоплениями микротрещин, создающих в области предразрушения дополнительные локальные источники тепловой и механической энергии.

3. Установлено, что действие основного потока механической энергии, сопровождающееся упругопластическим деформированием зоны резания, приводящим к образованию дефектной области, характеризуемой скоплением микротрещин, уменьшающим эффективное сечение плоскости сдвига, создает условия для инициирования локальных источников тепловой и механической энергии на перемычках между трещинами при пропускании через нее электрического тока. Эти источники обладают высокой эффективностью и избирательностью, поскольку воздействуют на микроуровне, снижая потенциальные барьеры на пути перемещения подвижных дислокаций.

4. Показано, что интенсивность локальных источников механической энергии, создаваемых электродинамическими силами в зоне резания, определяется фазой ее упругопластического деформирования и амплитудой импульсов тока. В результате математического моделирования установлено, что для инициализации лавинообразного роста трещин и направленного разрушения зоны резания необходимо, в частности, при дефектности 2 зоны^ = 0'95 формировать импульсы тока с амплитудойА-Ю При этом среднее его значение не превышает 100 А, а дополнительное давление в вершинах трещин превышает 10 МПа.

5. Установлено, что условием возникновения локальных источников механической энергии, создаваемых в результате электрического микровзрыва перемычек между трещинами, является, как показало математическое моделирование, фаза упругопластического деформирования зоны резания, создающая дефектность зоны и энергия импульсов, превышающая энергию сублимации материала в них, что создает дополнительное давление в вершинах микротрещин до 102. 103 МПа и способствует их раскрытию и лавинообразному росту.

6. Определена частота процессов релаксации напряжений в зоне резания, явившаяся основой для выбора в качестве процесса, отражающего внешние проявление фазы ее упругопластического деформирования, колебания режущего инструмента, позволяющие сформировать наиболее информативные сигналы для определения условий ввода интенсифицирующего воздействия.

7. В результате анализа информативности сигналов о характере протекания процессов упругопластического деформирования в зоне резания установлено, что наиболее информативным сигналом являются гармонические составляющие колебаний инструмента (2.4 кГц), соответствующие образованию сегментов стружки и не превышающие собственных его частот, что обеспечивает высокую достоверность воспроизведения контролируемого процесса.

8. На основании предложенного подхода разработаны способ и устройство для повышения эффективности процесса точения импульсами электрического тока, которое позволяет синхронизировать основной и дополнительный потоки энергии по внешним проявлениям изменения упругопластических деформаций зоны резания в колебаниях режущего инструмента (Пат. Заявка 2 009 111 372 Российская Федерация, МПК8В23В1/00. Способ обработки металлов с подачей электрического тока в зону резания). При этом длительность импульсов выбирают не более 0,2.0,3 периода его колебаний, подают их в момент максимальной скорости прогиба резца, а энергию выбирают равной энергии сублимации перемычек между трещинами.

9. Опытно-промышленная апробация разработанных способа и устройства электротоковой интенсификации процесса резания показала, что их применение позволяет снизить энергоемкость операций точения труднообрабатываемых материалов на 10. 15% и увеличить стойкость инструмента на 14. 16% в зависимости от режимов резания.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А.А., Саргсян JI.M. Новый метод управления сходящей стружкой путем ввода в зону резания электрических токов от 30 до 640 // Исследование процесса резания и режущего инструмента: сб. тр. Томск, 1984. С.45−48.
  2. Аксенов B. JL, Иванцивский В. В. Теплофизический анализ технологических процессов комбинированной обработки деталей из конструкционных сталей // Известия вузов. Машиностроение, 1997. № 4−6 С.86−90.
  3. А.А. Теория колебаний. М. Физматгиз. 1959. 277 с.
  4. А.В., Макушок Е. М., Поболь И. Л. Поверхностная упрочняющая обработка с применением концентрированных потоков энергии. Под ред. В. И. Беляева. Минск. Наука и техника, 1990. 179 с.
  5. Н.М. Сопротивление материалов. ГИТТЛ, 1942. 278 с.
  6. .Л. Теория удара. Машгиз, 1952. 256 с.
  7. В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975. 344 с.
  8. В. Ф. Сидельников А.И. Особенности образования суставчатой и элементной стружки при высоких скоростях // Вестник машиностроения, 1976. № 7. С.61−66.
  9. В.А. Электродиффузионный износ инструмента, М., «Машиностроение», 1970. 320 с.
  10. БогатинЯ.Г., Поволоцкий Е. Г., Исаичев Ю. В., Алешин А. П. и др. К вопросу о фазовых превращениях в соединениях SmCo5 // Тез. докл. 6 Всесоюз. конф. по постоянным магнитам. Владимир. Изд-во АН СССР, 1979. С. 25.
  11. Г. В. Якушева О.Б. Высокоскоростное фрезерование серого чугуна // Станки и инструмент. 1993. № 2. С.29−32.
  12. Ю.Р., Терехов А. Д., Фролова Е. Н. Микрогеометрия и теплоотдающие свойства поверхностей в разреженных газах. // Микрогеометрия в инженерных задачах. Рига. Зинатне, 1973. С.91 103.
  13. В.И. Физическая природа разрушения металлов. М.6 Металлургия, 1984. 280 с.
  14. В.И., Кусов А. А. Теория расширения полос скольжения в кристаллах. // Физика твердого тела, 1976. т.18. С.1523−1528.
  15. В.И., Кусов А. А. Эволюция дислокационных неоднородностей при пластической деформации металлов. // Физика металлов и металловеждение, 1975. т.39. Вып. 6. С.115−115.
  16. A.M. Резание металлов. М.: Машиностроение, 1973. 496 с.
  17. .С., Окороков JI.B., Рыкалин Н. Н. и др. Лазерно-механическое резание металлов // Физика и химия обработки материалов. 1983. № 2. С.4−8.
  18. ГинцбургЯ.С. Релаксация напряжений в металлах. Машгиз, 1967.322 с.
  19. Г. Ф. Дискретное резание на многошпиндельных токарных автоматах. // Промышленность Белоруссии, 1963, № 1 С.45−50.
  20. A.M. Биполярное электроалмазное шлифование при обработке магнитотвёрдых сплавов // Электронная обработка материалов. № 1. 1989. С.74−77.
  21. A.M. К расчету производительности электроалмазного шлифования сплава SmCo5 // Чистовая обработка деталей машин: Сб. тр. Сарат. политехи, ин-т.: Саратов, 1982. С.81−86.
  22. A.M., Мордехай В. М. Инструмент для однопроходного электроалмазного шлифования // Алмазная и абразивная обработка деталей машин и инструмента: Межвуз. сб. науч. тр. Пенз. политехи, ин-т. Пенза, 1987. С. 19−24.
  23. Ю.С., Тер-Миносьян С.М., Николаева Г. С. Электрические явления при обработке отверстий. Ростовское книжное изд-во, 1968 251 с.
  24. И.С. Использование нагрева инфракрасным излучением при резании хромистых сталей. // Станки и инструмент, 1971, № 3 С.100−105.
  25. Т. Физика и механика разрушения и прочности твердых тел. М.:Металлургия, 1971. 264 с.
  26. А.В. Методы расчета технологических параметров и электродов-инструментов при электроэрозионной обработке: автореф. дис.канд.техн. наук: 05.03.01. Тула. 2005. 20 с.
  27. Е. У. Костина Т.П., Конской А. П. Изменение химического состава конструкционных сталей и чугунов при обработке диском трения, // Вестник машиностроения, 1982. № 5. С.65−61.
  28. Е.У., Киселёв В. И., Покинтелица Н. И., Шарайах М. С. Нагрев зоны резания проката трением и электрическим током // Машиностроитель, 1993. № 9. С.5−6.
  29. Е.У. Высокоскоростное трение при обработке металлов. // Машиностроитель, 1993. № 6 С.29−31.
  30. Е.У. Обработка металлов дисками трения // Машиностроитель, 1980. № 7. С.31−32.
  31. Е. У. Талантов Е.У., Костина Т. П. Исследование процесса стружкообразования при обработке металлов диском трения // Вестник машиностроения, 1981. № 9. С.57−58.
  32. Е.У. Термофрикционная обработка сталей : автореф. дис.докт.техн. наук: 05.03.01. Куйбышев. 1988. 42 с.
  33. Е.У., ДейнекаИ.Г., НосиковаИ.Н. Температура предварительного нагрева при термофрикционном резании // Физика и химия обработки материалов, 1987. № 5. С. 155−157.
  34. Е.У., Костина Т. П. Фрезерование плоских поверхностей деталей металлическим диском трения // Технология и организация производства, 1981. № 1. С.32−36.
  35. Е.У., ДейеекаИ.Г. Температура трения стружки о диск при термофрикционном резании // Резание и инструмент. Харьков, 1990. № 4, С.53−56.
  36. И.Я. Исследование некоторых особенностей нагрева инструмента и детали при плазменно-механической обработке // Физические процессы при резании: сб.тр.Волгоград, 1986. С.75−83.
  37. Н.Н. Расчет проекций сил резания. М.:Машгиз, 1958. 402 с.
  38. Н.Н., Фетисова З. М. Обработка резанием жаропрочных сплавов. Под ред проф. Зорева Н. Н. Труды // ЦНИИТмаш, 1961. № 17. С. 160 163.
  39. В.Ц., Исаев Ш. Г. Зависимость электрической проводимости контакта «инструмент-деталь» от параметров процесса резания. // Вестник машиностроения, 1985. № 9. С. 64 66.
  40. В.Ц., Исаев Ш. Г. Температура на контактных поверхностях инструмента и средняя термо-ЭДС контакта инструмент-деталь. // Известия вузов, 1985. № Ю. С.146- 148.
  41. Н.И. Методологические принципы разработки и исследования интенсифицированных методов механо-электрофизико-химической размерной обработки: Диссертация: д.т.н. спец.05.03.01. ТулГУ. Тула, 1996. 322с.
  42. А. А. Насад Т.Г. Динамика высокоскоростного лезвийного резания с дополнительным фрикционным воздействием // Динамика технологических систем: тр. 6 Межд. конф. Ростов/Дону, 2001. Т.З. С. 12−16.
  43. А. А. Насад Т.Г. Качество поверхностного слоя при высокоскоростной обработке с дополнительными потоками энергии //
  44. Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: сб. статей Междунар. конф. Волжский гос. техн. ун-т. Волгоград, 2001. С.182−185.
  45. А.А., Насад Т. Г. Влияние динамических характеристик высокоскоростного резания с фрикционным нагревом на качество поверхности // СТИН, 2003. № 8. С.36−39.
  46. В.И., Пинчук А. И. Разряд в RLC-контуре при сильной нелинейности активного сопротивления. // Электричество. М.: Энергия, 1978. № 2. С.31−35.
  47. Ю.Г. Структурно-энергетический подход к изнашиванию твердых сплавов // Известия ВУЗов. Машиностроение, 1990. № 12. С.62−68.
  48. В.В. Процесс резания, как задача упругости. // ИФЖ, 1960. № 6 С.30−38.
  49. В. В. Физическая сущность автоколебаний при резании металлов. // Вестник машиностроения, 1953. № 8. С.65−72.
  50. Кан Р. Физическое металловедение. Вып. 3. М.:Мир 1968. 484 с.
  51. М.В. Физика резания металлов. Вып. 1. Ереван, Изд-во АН АрмССР, 1971. 90 с.
  52. А.И. Исследование вибраций при резании металлов. Изд-во АН СССР. Техн. Отд., 1944. 341 с.
  53. С.Т., Клышин А. А. Эффекты электропластического и магнитного воздействия на ползучесть металлов и сплавов // М.67 Докл. АН СССР, т.211. № 2. 1973. С.325−329.
  54. Н.В. Способ резания твердых и хрупких материалов. Сб. СНХ БССР Минск, 1965. № 6.
  55. Г. А. Исследование процесса шлифования литых постоянных магнитов с наложением ультразвуковых колебаний // Автореф. дис. канд. техн. наук. Саратов, 1967. 26с.
  56. B.C. Оптимальное управление процессом теплопередачи между соприкасающимися телами // Инж. физ. журнал, 1978. т.35. С.718−723.
  57. Г. Волны напряжений в твердых (упругих) телах: ИЛ: 1955 290 с.
  58. Л. Г. Лущаев Г. А., Хмеленко Г. И. Расчет параметров температурного поля при фрезеровании с подогревом заготовки // Станки и инструмент, 1993. № 2. С.32−34.
  59. Т.П. Влияние режимов резания и геометрии инструмента на температурные условия процесса резания при термофрикционной обработке стали // Оптимизация процессов резания жаро- и особопрочных материалов. Уфа, 1587. С.66−70.
  60. А.Х. Теория дислокаций. М.:Мир, 1969. 95 с.
  61. В.Я. Влияние электронов на торможение дислокаций в металлах // Физика твердого тела, 1982. Вып. 3. С. 928 -936.
  62. С.А. Интенсивность изнашивания твердосплавных инструментов при трении с подогревом // Вестник машиностроения, 1996. № 8. С.45−47.
  63. В.Д. Физика твердого тела. Т. З. Томск Красное знамя, 1944. 792 с.
  64. Д. Вибрационное резание. М.:Машиностроение, 1985. 424с.
  65. B.C. Опыт внедрения плазменно-механической обработки. Л.:ЛДНТП. 1982. 28 с.
  66. В.И. Способ ультразвуковой обработки, сб. СНХ БССР. Минск, 1963. 121 с.
  67. А. И. Боржковская В.М., Торкатюк М. Т. Движение дислокаций в реальных кристаллах, содержащих крупные локальные дефекты (стопоры). // Киев. Наукова думка. Металлофизика, Вып. 24. 1968. С.47−62.
  68. Л.Д., Лифшиц Е. М. Теория поля. М.:ГИФМЛ, 1960 324 с.
  69. М.Н. и др. О производительности резания закаленных сталей путем электроконтактного подогрева // Новые методы электрической обработки металлов: сб. мат. М.:Машгиз, 1955 С.170−179.
  70. Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М. Машиностроение, 1982. 320 с.
  71. Мак Лин Д. Механические свойства металлов. М.:Металлургия 1965.431 с.
  72. В.Н., Проскуряков С. Л. Термомеханика высокоскоростной лезвийной обработки // Теплофизика технологических процессов, тез. докл. 8 конф. Рыбинск авиац. ин-т. Рыбинск, 1992. С. 138−140.
  73. Ф., Аргон А. Деформация и разрушение материалов. М.:Мир, 1970. 443 с.
  74. А.И. Ультразвуковая обработка материалов. М.:Машиностроение, 1980. 237 с.
  75. А.И. Ультразвуковое резание труднообрабатываемых материалов. М. Машиностроение, 1968. 367 с.
  76. Материалы конференции по проблемам резания металлов. М.:НТОмашпром МДНТП, 1968 301 с.
  77. К.К., Брезинский В. Г., Красовицкий В. Б., Юрченко С. М. К расчету электродинамической силы отброса контактов. // Электричество. М.: Энергия, 1978. № 2. С.64−66
  78. Т.Г., Козлов Г. А. Определение силовых зависимостей при высокоскоростной обработке с дополнительным тепловым нагревом // СТИН, 2001. № 6. С.24−27.
  79. Г., Пригожин И Самоорганизация в неравновесных системах. М.:Мир, 1979. 512 с.
  80. JI.В., Волков А. А., Углов А. А. Точение тугоплавких металлов с предварительным лазерным подогревом // Станки и инструмент. 1989. № 9. С.32−35.
  81. В.Г., Бердников JT.H. Фрезерование труднообрабатываемых материалов. СПб. Машиностроение, СПб. отд. 1983. 136 с.
  82. В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.Машиностроение. 1977. 304 с.
  83. В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. М.:Высшая школа, 1974. 590 с.
  84. В.Н. Технология физико-химических методов обработки. М. Машиностроение, 1985. 264 с.
  85. В.Н., Безбородов A.M. Использование автоколебаний для дробления стружки. // Станки и инструмент, 1963. № 1. С.206−215.
  86. М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М. Машиностроение, 1969. 150 с.
  87. В.А., Литвиненко С. И., Побегайло А. В., Великасов А. А. Повышение предела выносливости деталей регулированием остаточных напряжений // Вестник машиностроения, 1992. № 8−9. С.54−56.
  88. Дж. Р., Левин Н. Локальный нагрев за счет пластической деформации у вершины трещины. В кн.: Физика прочности и пластичности. М. Металлургия, 1972. 176 с.
  89. А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. М. Машиностроение, 1981. 279 с.
  90. А.Н. Теплофизика резания. М. Машиностроение, 1969. 288с.
  91. А.Н., Резников Л. А. Тепловые процессы в технологических системах. М. Машиностроение, 1990. 288 с.
  92. А.Н., Шатерин М. А., Кунин B.C. и др. Обработка металлов резанием с плазменным подогревом. М. Машиностроение, 1986. 232 с.
  93. Н.И., Бурмистров В. В., Жарков И. Г. и др. Обработка резанием жаропрочных, высокопрочных и титановых сплавов. М. Машиностроение, 1972, 200 с.
  94. Роль дислокаций в упрочнении и разрушении металлов. Отв. Ред. B.C. Иванова. М.:Наука. 1969. 244 с.
  95. Н.Н., Углов А. А., Кокора А. Н. Лазерная обработка материалов. М. Машиностроение, 1975. 296 с.
  96. В.И. Некоторые вопросы деформации металла при резании.//Известия ВУЗов. Машиностроение, 1961. № 5 С.96−102.
  97. B.C. Технологические основы эффективного энергопотребления производственных систем. Тула: Издательство «Тульский полиграфист», 2003. 187 с.
  98. B.C., Долматов Д. И., Шадский В. Г. К дислокационному механизму резания металлов // Изв. ТулГУ. Сер. Технологическая системотехника. Вып. 10. 2006. С.108−114.
  99. B.C., Долматов Д. И., Шадский В. Г. Оперативный контроль состояния зоны резания при точении // Изв. ТулГУ. Сер. Технические науки. Вып. 3. 2007. С. 125−131.
  100. B.C., Шадский В. Г. Анализ сигналов обратной связи в системах интенсификации процесса резания // Изв. ТулГУ. Сер. Технические науки. Вып. 4. Тула: Изд-во ТулГУ, 2008. С. 13−20.
  101. B.C., Шадский В. Г., Долматов Д. И. Моделирование временных и энергетических аспектов разрушения при резании металлов // Изв. ТулГУ. Сер. Технические науки. Вып. 1. Тула: Изд-во ТулГУ, 2008. С. 192−198.
  102. М.Г., Первозванский А. А. Выявление скрытых периодичностей. М.:Наука, 1965. 244 с.
  103. В.А. Измерение температуропроводности полубесконечных твердых тел с учетом неоднородности лазерного нагрева // Физика и химия обработки материалов. № 5. 1988. С.34−36.
  104. Способ обработки металлов с подогревом в зоне резания электрическим током. А.С. СССР № 1 416 032 Элинсон О. С. Опубл. Б.И. 05.08.1971. № 20.
  105. Справочник технолога-машиностроения. Под. ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. В 2-х т. т.1. М. Машиностроение, 1990. 495 с.
  106. В.К. Дислокационные представления о резании металлов. М. гМашиностроение, 1979. 159 с.
  107. В.К. Обобщенные критерии качества поверхностного слоя деталей. // Повышение точности и качества обработки деталей машин и приборов. МДНТП Знание. 1977. С.6−10.
  108. Ю.С. Вибрационное резание с электрическим подогревом. // Современная электротехнология. Нетрадиционное применение электроэнергии: сб. мат. С.425−431.
  109. Д. Нелинейные колебания механических электрических систем. ИЛ, 1953.250 с.
  110. Н.В. Влияние условий обработки на контактные процессы и стружкообразование. // Совершенствование процессов резания и повышение точности металлорежущих станков: сб. тр. Ижевского механич. ин-та. Ижевск. 1969. С.46−61.
  111. Н.В. Контактные напряжения на передней поверхности инструмента. // Совершенствование процессов резания и повышение точности металлорежущих станков: сб. тр. Ижевского механич. ин-та. Ижевск. 1970. С.89−96.
  112. Н.В. Особенности влияния электроподогрева на механизм контактного взаимодействия. // Обработка деталей машин резанием: сб. тр. Волгоград, политехи, ин-та. Волгоград. 1986. С.81−86.
  113. Н.В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструмента. М. Машиностроение. 1992. 240С.
  114. Н.В., Зарубицкий Е. У. Влияние материала и геометрических параметров на стойкость инструмента при термофрикционной обработке сталей. // Обработка деталей машин резанием. Волгоград. 1986. С.125−129.
  115. Н.Ф. Физические основы процесса резания. // Сб. Физические процессы при резании металлов. Изд-во Волгоградского политехнического института. Волгоград, 1984. С.3−37.
  116. ТаммИ.Е. Основы теории электричества. М.:Госэнергоиздат. 1 959 320 с.
  117. Г. К. Курс сопротивления материалов. 4.1. Минск, 1962 г. 230с.
  118. И. Автоколебаний в металлорежущих станках. Машгиз, 1956 310 с.
  119. Усталость и хрупкость металлических материалов. Отв. Ред. B.C. Иванова, М.:Наука, 1968. 215 с.
  120. Устройство для фрикционно-лезвийного резания: пат. 2 162 771 РФ, МПК7 В 23 D 81/00. Я. И. Барац, Г. А. Козлов, Т. Г. Насад. № 99 102 146/02- Заявлено 01.02.99- Опубл. 10.02.01 Изобретения. Полезные модели. 2001. № 4. с. 235.
  121. JT.H. Особенности стружкообразования в условиях локального термопластического сдвига при высокоскоростном резании. // Вестник машиностроения. № 5−6. 1993. С.23−25.
  122. В.М. Физика разрушения М.Металлургия, 1970. 376 с.
  123. В.М. Физические основы торможения разрушением. М. Металлургия, 1977. 359 с.
  124. . Дислокации М.:Мир, 1967. 643 с.
  125. Г. Синергетика. М.:Мир, 1980. 404 с.
  126. В.В. Производительная обработка предварительно нагретых жаропрочных сплавов. // СТИН, 2001. № 6. С.23−25.
  127. В.Г. Интенсификация процесса резания // Автоматизация: проблемы, идеи, решения: Материалы Международной научно-технической конференции. 14−15 октября 2005 г. Под ред. В. В. Прейса, А. С. Горелова. Тула: Изд-во ТулГУ, 2005. 188с. С.157
  128. В.Г. Интенсификация процесса точения // 1-я магистерская научно-техническая конференция: Тезисы докладов. Тула: Изд-во ТулГУ, 2006. С. 119
  129. В.Г. Моделирование процесса точения с введением электрического тока в зону резания. // Лучшие научные работы студентов и аспирантов технологического факультета. Тула: Изд-во ТулГУ, 2006. С.308−314.
  130. М.А., Дзельтен Г. Н., Медко B.C. и др. Получистовое плазменно-механическое точение нежестких валов. // Повышениеэффективности использования новых режущих инструментов и оснастки в машиностроении. Л.: 1991. С.63−70.
  131. М.А., Ермолаев М. А. Влияние предварительного плазменного нагрева срезаемого слоя на характер износа режущего инструмента, силы резания и контактные нагрузки на грани резца. Л: Ленингр.политехн.ин-т, 1985. С. 10−15.
  132. Ф.Я. Энергетические соотношения процесса механической обработки материалов. Ташкент: Фан, 1985. 104 с.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?