Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Повышение эффективности лезвийной обработки хладостойких сталей путем автоматизированного расчета рациональных режимов резания

Диссертация: Повышение эффективности лезвийной обработки хладостойких сталей путем автоматизированного расчета рациональных режимов резания
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Рост научно-технического прогресса неразрывно связан с развитием ведущих отраслей машиностроения — авиационной, ракетной, космической, электронной и атомной техники, энергетического и химического машиностроения, где интенсивно используются труднообрабатываемые материалы со специальными физико-химическими свойствами, характеризующиеся высокими значениями твердости, прочности, красностойкости… Читать ещё >

Содержание

  • ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 1. 1. Анализ современных отечественных и зарубежных хладостойких сталей применяемых в машиностроении
    • 1. 2. Свойства и состав хладостойких сталей
    • 1. 3. Анализ обрабатываемости материалов с особыми физико-механическими свойствами
    • 1. 4. Факторы, влияющие на стойкость режущего инструмента
    • 1. 5. Современные методы оценки состояния режущего инструмента
    • 1. 6. Постановка задач исследования
  • ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА ПЛАНА И МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ ЛЕЗВИЙНОЙ ОБРАБОТКИ ХЛАДОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ
    • 2. 1. Разработка методики контроля состояния режущей кромки инструмента в процессе сверления, нарезании резьбы метчиками, торцовом и концевом фрезеровании хладостойких сталей
    • 2. 2. Разработка методики исследования точности обработки и шероховатости при торцовом фрезеровании хладостойких сталей

    2.3. Сравнительные стойкостные испытания режущего инструмента с износостойкими покрытиями TiN и (TiZr)N и без покрытий при торцовом фрезеровании хладостойких сталей 52 2.3.1. Определение экономической эффективности применения пластин с износостойкими покрытиями TiN и (TiZr)N 57

    ВЫВОДЫ

    ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА МНОГОФАКТОРНЫХ МОДЕЛЕЙ СТОЙКОСТИ, ШЕРОХОВАТОСТИ И ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ ПРИ ЛЕЗВИЙНОЙ ОБРАБОТКЕ ХЛАДОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ

    3.1. Уравнения регрессии, описывающие процесс исследования стойкости режущего инструмента, шероховатость поверхностного слоя и точность обработки при резании хладостойких сталей

    3.2. Проверка адекватности уравнений регрессии

    3.3. Преобразование адекватных уравнений регрессии в многофакторные математические модели стойкости, шероховатости и точности обработки

    3.4. Анализ погрешности расчета полученных математических моделей 77

    ВЫВОДЫ

    ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА ПРОГРАММЫ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО РАСЧЕТА РАЦИОНАЛЬНЫХ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ЛЕЗВИЙНОЙ ОБРАБОТКЕ ХЛАДОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ

    4.1. Автоматизированное проектирование в технологической подготовке производства

    4.2. Общая характеристика автоматизированной системы «REZMET»

    4.3. Статистический анализ погрешности работы разработанной автоматизированной системы расчета «REZMET»

    4.4. Определение экономической эффективности использования системы автоматизированного расчета «REZMET» 90

    ВЫВОДЫ

Повышение эффективности лезвийной обработки хладостойких сталей путем автоматизированного расчета рациональных режимов резания (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Проведение различных инноваций, направленных на повышение рентабельности конкретного машиностроительного предприятия, необходимо начинать с первых его уровней — то есть с операций механической обработки, уделяя при этом особое внимание вопросу выбора наиболее рациональных технологических условий их осуществления, так как именно они предопределяют результативность анализируемых операций, а в конечном итоге — себестоимость изготовляемой продукции и производительность труда в сфере производства.

Рост научно-технического прогресса неразрывно связан с развитием ведущих отраслей машиностроения — авиационной, ракетной, космической, электронной и атомной техники, энергетического и химического машиностроения, где интенсивно используются труднообрабатываемые материалы со специальными физико-химическими свойствами, характеризующиеся высокими значениями твердости, прочности, красностойкости, стойкости против коррозии в различных агрессивных средах. Для обеспечения этих свойств материалы легируются различными элементами. К ним относятся жаропрочные, нержавеющие и хладостойкие стали и сплавы, которые характеризуются низкими показателями обрабатываемости резанием. Обработка этих материалов имеет свои характерные особенности, качественно отличающие ее от механообработки конструкционных материалов.

Исследованию вопросов обрабатываемости различных материалов со специальными физико-химическими свойствами посвящены работы Е. У. Зарубицкого, Ю. Г. Кабалдина, JI.B. Окорокова, В. Н. Подураева, Н. И. Резникова, А. Н. Резникова, Н. Н. Рыкалина, Т. Г. Насад, С. С. Силина, Н. В. Талантова, и др. Данные исследования рассматривают проблемы, возникающие при резании труднообрабатываемых материалов и направлены на повышение эффективности резания труднообрабатываемых материалов.

Согласно данным исследованиям, важными факторами, определяющими возможность высокоэффективной обработки резанием высокопрочных, жаропрочных и других труднообрабатываемых материалов являются:

— обеспечение возможно большей прочности режущей кромкиминимизация энергосиловых параметров;

— создание высокой жесткости и виброустрйчивости элементов технологической системы (ТС);

— управление тепловыми потоками в зоне резания для обеспечения заданного качества поверхности.

Анализ исследования вопросов обрабатываемости материалов со специальными физико-химическими свойствами показывает, что в современном производстве не существует универсальных методов обработки для данных материалов. Каждый метод обработки имеет свою конкретную область рационального применения. Выбор метода обработки обусловлен, с одной стороны требованиями, предъявляемыми к форме, точности и качеству поверхности, и с другой — достигаемой экономической эффективностью обработки и производительностью процесса.

Актуальность работы. Повышение эффективности механической обработки является важнейшей задачей современного машиностроения, включающей в себя достижение наиболее высокой производительности обработки с обеспечением заданного уровня качества поверхностного слоя деталей. Решение этой задачи в настоящее время может быть достигнуто за счет выбора наиболее рациональных режимов или методов обработки деталей, обеспечивающих максимальную производительность или минимальную себестоимость.

Развитие новых отраслей науки и техники, а также освоение новых конструкций машин и механизмов, работающих в тяжелых климатических условиях, находятся в определенной зависимости от исследований в области обрабатываемости хладостойких, жаропрочных, нержавеющих и других материалов с особыми физико-механическими свойствами.

Появление конструкционных хладостойких сталей обусловлено, прежде всего, перспективами освоения Арктического шельфа. Добыча нефти на шельфе арктических морей (газоконденсатные и нефтяные запасы Штокмановского, Приразломного и др. месторождений Баренцева моря) характеризуется сложной ледовой обстановкой, низкотемпературными условиями эксплуатации (до -40−50°С), глубоководным (до 360 м) расположением трубопроводов высокого давления и их протяженностью (до 546 км). Поэтому для сооружения морских буровых платформ, резервуаров и нефтегазопроводов, их необходимо изготавливать из хладостойких сталей.

В настоящее время на машиностроительных предприятиях г. Северодвинска ОАО «ЦС «Звездочка» и ОАО «ПО «СЕВМАШ» для производства конструкций и механизмов, работающих при высоких отрицательных температурах, используется хладостойкая сталь марки 10ГНБ.

Как и любой вновь появляющийся материал, хладостойкая сталь требует разработки рекомендаций по назначению экономически целесообразных условий обработки. Несмотря на множество проводимых исследований в области обработки различных конструкционных материалов в настоящее время в современном производстве не существует универсальных математических моделей, позволяющих устанавливать рациональные режимы резания на стадии проектирования технологического процесса при обработке материалов всех видов, а в технической литературе практически нет данных по обрабатываемости толстолистовой хладостойкой стали 10ГНБ для океанотехники и судостроения. В связи с этим, исследования обрабатываемости хладостойких сталей и на основании экспериментальных исследований разработка рекомендаций, позволяющей устанавливать рациональные режимы резанияна стадии проектирования технологического процесса, является актуальной задачей.

Цель работы. Разработка системы автоматизированного расчета рациональных режимов резания хладостойких сталей, обеспечивающих максимальную производительность с необходимой стойкостью режущего инструмента при сверлении, нарезании резьбы метчиками, концевом и торцовом фрезеровании.

Методы исследований. Задачи, поставленные в работе, решались экспериментальными и расчетно-аналитическими методами.

Экспериментальные исследования проводились в лабораторных и производственных условиях с использованием промышленного оборудования и современных измерительных средств. Обработка результатов экспериментов осуществлялась методами математической статистики с применением ЭВМ.

Расчетно-аналитические исследования базируются на основных положениях теории резания металлов, методов математического и компьютерного моделирования, дифференциального и интегрального исчисления, с разработкой программного обеспечения на языке Delphi 7. Научная новизна работы состоит в:

• установлении многофакторных математических зависимостей, оценивающих влияние режимов резания (скорости, подачи и глубины резания) на стойкость режущего инструмента при сверлении, нарезании резьбы метчиками, концевом и торцовом фрезеровании хладостойких сталей;

• установлении многофакторных математических зависимостей шероховатости поверхности и точности обработки от режимов резания, определяющих качество обработанной поверхности при торцовом фрезеровании хладостойких сталей;

• методике и программном обеспечении системы автоматизированного расчета рациональных режимов резания при сверлении, нарезании резьбы метчиками, концевом и торцовом фрезеровании хладостойких сталей.

Практическая ценность работы состоит в:

• возможности устанавливать рациональные режимы резания на стадии проектирования технологического процесса при лезвийной обработке хладостойких сталей для достижения максимальной производительности процесса резания, с использованием разработанной системы автоматизированного расчета «REZMET».

Апробация работы. Основные положения и результаты работы были представлены на V Международной научно-технической конференции «Автоматизация и энергосбережение машиностроительного и металлургического производств, технология и надежность машин, приборов и оборудования» (Вологда, 2009 г.), на Общероссийской научной конференции «Актуальные вопросы современной науки и образования» (Красноярск, 2010 г.), на Международной научно-практической конференции «Инженерные системы -2010» (Москва, 2010 г.), на заседаниях кафедры «Технология металлов и машиностроения» СПбГМТУ «СЕВМАШВТУЗ», на заседаниях кафедры «Технологии машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» РУДН и заседаниях научно-технического совета машиностроительного предприятия ОАО «ЦС «Звездочка».

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ.

В работе исследована научно-техническая задача, имеющая существенное значение для современного машиностроения и состоящая в определении рациональных режимов резания на стадии проектирования технологического процесса при сверлении, нарезании резьбы метчиками, концевом и торцовом фрезеровании хладостойких сталей, необходимых для получения максимальной производительности процесса резания.

В результате проведенного теоретического анализа, экспериментальных исследований и математического моделирования получены следующие результаты и выводы:

1. Разработана методика и система автоматизированного расчета «REZMET», которая предназначена для:

— определения рациональных режимов резания на стадии проектирования технологического процесса, необходимых для обеспечения максимальной производительности с обеспечением заданной стойкостирежущего инструмента при сверлении, нарезании резьбы метчиками, концевом и торцовом фрезеровании хладостойких сталей;

— получения технологических рекомендаций по основным видам лезвийной обработки (сверление, нарезание резьбы метчиками, торцового и концевого фрезерования) заготовок из хладостойких сталей.

2. Проведенные экспериментальные и аналитические исследования позволили получить и использовать в расчетах и рекомендациях новые многофакторные математические модели в области резания хладостойких сталей, позволяющие прогнозировать стойкость режущего инструмента при сверлении, нарезании резьбы метчиками, концевом и торцовом фрезеровании, а также шероховатость обработанной поверхности и точность обработки при торцовом фрезеровании, в зависимости от режимов резания.

3. Анализ графических зависимостей стойкости режущего инструмента от режимов резания показывает, что при увеличении скорости резания, при прочих равных условиях, период стойкости режущего инструмента уменьшается. Это связано с повышением температуры в зоне резания, которая может достигать предела теплостойкости инструмента (так при увеличении скорости резания в 1,5−2,5 раза при лезвийной обработке хладостойкой стали 10ГНБ стойкость инструмента уменьшается в 1,8−4,5 раза при постоянной глубине резания и подаче);

4. Установлено, что на величину точности обработки и шероховатость поверхности при торцовом фрезеровании хладостойких сталей из режимов резания наибольшее влияние оказывает скорость резания. С увеличением скорости резания наростообразование на режущих кромках инструмента снижаются, что обуславливает повышение точности обработки и снижение шероховатости (так увеличение скорости резания в 2,5 раза повышает точность обработки в 2,1 раза, а шероховатость снижается в 1,6 раза). Следовательно, для получения высокого качества поверхностного слоя при торцовом фрезеровании хладостойких сталей необходимо назначать высокоскоростную обработку.

5. Выявлена высокая эффективность использования износостойких покрытий TiN и (TiZr)N при торцовом фрезеровании изделий из специальных хладостойких сталей марки 10ГНБ. Это отражается на увеличении периода стойкости режущей пластины — с износостойким покрытием TiN в 1,7 разс износостойким покрытием (TiZr)N в 2,0н-2,2 раза.

6. Получены новые поправочные коэффициенты на скорость резания, учитывающие параметры обработки при резании хладостойких сталей.

7. Выявлена экономическая эффективность использования разработанной системы автоматизированного расчета «REZMET», которая составляет 219 400 рублей в год. Данная система позволяет сократить время на проектирование отдельных этапов технологического процесса, которое затрачивается при выборе и расчетах режимов резания, что подтверждает целесообразность использования автоматизированной системы на машиностроительных предприятиях при технологической подготовке производства.

8. Результаты диссертационной работы внедрены в производство на машиностроительное предприятие ОАО «ЦС «Звездочка» в виде методики и системы автоматизированного расчета «REZMET», а также в виде комплекса программ переданы для использования в учебном процессе кафедры «Технология металлов и машиностроения» СПбГМТУ СЕВМАШВТУЗ.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Ю.П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. — 287 с.
  2. А.А., Собачкин А. А., Одинцов Е. В., Харитонович А. И., Пономарев Н.Б. SolidWorks. Компьютерное моделирование в инженерной практике СПб.: БХВ-Петербург, 2005. — 800с.: ил.
  3. В.М. Испытания режущего инструмента на стойкость / В. М. Башков, П. Г. Кацев. М.: Машиностроение, 1985. — 136 с.
  4. В. М., Кацев П. Г. Повышение эффективности испытаний инструмента. Обзор. М.: НИИМаш, 1982, 56с.
  5. И. М. Основы теории резания. М.: Машиностроение, 1948, 391с.
  6. Ф.Д. Термоэлектродвижущая сила металлов / Ф. Д. Блатт, П.А. Шредер- Пер. с англ. М: Металлургия, 1980. — 248 с.
  7. В. Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1972.- 224с.
  8. В.Ф. Развитие науки о резании металлов / В. Ф. Бобров, Г. И. Грановский, Н. Н. Зорев. — М.: Машиностроение, 1968. 416 с.
  9. У. Конструкционные материалы: металлы, сплавы, полимеры, керамика, композиты: Карманный справочник. Пер. с англ. М.: Издательский дом «Додэка~ХХ1», 2004. — 320 е.: ил.
  10. Н.А. Точность производства в машиностроении и приборостроении // Под. Ред. А. Н. Гаврилова. М.: Машиностроение, 1973. 567 с.
  11. Э.Д. и др. Моделирование трения и изнашивания в машинах / Э. Д. Браун, Ю. А. Евдокимов, А. В. Чичинадзе. М.: Машиностроение, 1982. -191 е.: ил.
  12. С.В. ТермоЭДС при резании как характеристика качества твердосплавных пластинок / С. В. Васильев // СТИН. 1976. — № 5. — С. 27−28.
  13. А. С., Третьяков И. П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1986, 192с.: ил.
  14. А. С., Болотников Г. В. Современные тенденции совершенствования и рационального применения твердых сплавов для режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1991.
  15. Д.В. Термофлуктуационный подход к изнашиванию режущего инструмента / Д. В. Виноградов, А. Е. Древаль // Теплофизика технологических процессов: тез. Докл. 8 конф. / Рыбинский авиац. техн. институт. — Рыбинск, 1992. С.20−21.
  16. А. М. Резание металлов. М.: Машиностроение, 1973. — 496 с.
  17. Высокопроизводительное резание металлов // ИТО, 2004, № 3, с. 17.
  18. М. Д. Виброакустическая диагностика машин и механизмов / М. Д. Генкин, А. Г. Соколова. М.: Машиностроение, 1987. — 288 с.
  19. В.А. Многофункциональная система диагностики процессов резания и инструмента / В. А. Горелов, В. А. Семенов, М. Г. Шеметов, А. В. Геранюшкин // Вестник машиностроения. 2005. № 9. С.22−24.
  20. .А. Оценка работоспособности инструмента методами диагностики процессов резания / В. А. Горелов // Контроль. Диагностика. 2007. № 5. — С. 48−51.
  21. Г. И. Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985, 304с.
  22. Г. И., Трудов П. П., Кривоухов В. А., Ларин М. Н., Малкин А. Я. Резание металлов. М.: Машгиз, 1954, 472 с.
  23. Ю. П. Математические методы планирования эксперимента. М.: Машиностроение, 1970. — 278 с.
  24. A.M. Наследственные связи заготовительного и механообрабатывающего производства / А. М. Дальский // Вестник машиностроения. 1998. — № 1. — С.34−36.
  25. А. М. Резание металлов и инструмент. М.: Машгиз, 1954.
  26. Е.В., Сурин И. В. Комбинированный способ контроля режущих свойств твердосплавных изделий / Е. В. Дудкин, И. В. Сурин // Автоматизация технологических процессов в машиностроении: межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 1998. — С.38−48.
  27. Дунин-Барковский И. Н. Измерения и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности / И.Н. Дунин-Барковский, А. Н. Карташова. М.: Машиностроение, 1978. 232 с.
  28. И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. СПб.: Машиностроение, 1986. 184 с.
  29. В.Ц. Мониторинг и прогнозирование износа режущего инструмента / В. Ц. Зориктуев, Ю. А. Никитин, А. С. Сидоров // СТИН. -2007. № 10. — С. 31−34.
  30. А.А. Динамика высокоскоростного лезвийного резания с дополнительным фрикционным воздействием / А. А. Игнатьев, Т. Г. Насад // Динамика технологических систем: тр. VI Межд. конф., Ростов/Дону, 2001. -Т.З.-С.12−16.
  31. А.Н. Разработка системы оперативной диагностики режущего инструмента по электрическим параметрам процесса резания. Автореф. дис. канд. техн. наук. Уфа, 2000. — 15 с.
  32. А.Н. Оценка стойкости и надежности режущего инструмента в производственных условиях / А. Н. Иноземцев, С. А. Гришин, С. А. Васин, Н. И. Пасько // СТИН. 2000. — № 10. — С. 22−24.
  33. Г. Г. Оптимизация процесса резания с учетом диагностического состояния оборудования / Г. Г. Иноземцев, В. В. Мартынов, М.Б. Бровкова// СТИН. 1999. — № 12. — С. 9−13.
  34. Ю. Г. Расчёт износа режущего инструмента на основе структурно-энергетического подхода к его прочности / Ю. Г. Кабалдин, Б. И. Молоканов, В. В. Высоцкий // Вестник машиностроения. 1993. — № 9. — С. 33−36.
  35. Ю. Г. Жесткопластическая модель процесса резания-металлов-/ Ю. Г. Кабалдин, А. И. Хромов, Ю. Г. Егорова // Вестник машиностроения. 1998.-№ 2.-С. 19−23.
  36. Ю.Г. Универсальная модель изнашивания режущего инструмента и методы повышения его работоспособности / Ю. Г. Кабалдин // Вестник машиностроения. 1993. — № 11. — С. 31−34.
  37. Ю. Г. Управление качеством поверхностного слоя при резании в автоматизированном производстве / Ю. Г. Кабалдиы, Ю. В. Дунаевский, О. И. Медведева // Вестник машиностроения. 1993. — № 3. — С. 36−39.
  38. Ю. Г. Трение и износ инструмента при резании / Ю. Г. Кабалдин // Вестник машиностроения. 1995. — № 1. — С. 26−32.
  39. Ю. Г. Структурно-энергетический подход к процессу изнашивания режущего инструмента / Ю. Г. Кабалдин // Вестник машиностроения. 1990. — № 12. — С. 62−68.
  40. Ю. Г. Повышение устойчивости процесса резания / Ю. Г. Кабалдин // Вестник машиностроения. 1991. — № 6. — С. 37−40.
  41. Ю. Г. Разрушение режущей части твердосплавного инструмента под действием адгезионных явлений / Ю. Г. Кабалдин // Станки и инструмент. 1981. — № 2. — С.23−25.
  42. В. С. Экспериментальное и теоретическое обоснование обработки металлов резанием со сверхвысокими скоростями / В. С. Камалов, С. С. Корнеев, В. М. Корнеева // Вестник машиностроения. 1991. — № 12. — С. 38−41.
  43. И. Е. Обработка резанием титановых сплавов / И. Е. Кирюшин, Т. Г. Насад // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: межвуз. науч. сб. / СГТУ. Саратов, 2005. — С. 105−108.
  44. В.В. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник / В. В. Клюев, Ф. Р. Соснин, А.В. Ковалев- Под общ. ред. В. В. Клюева. М.: Машиностроение, 2005. — 656 с.
  45. К. С. Точность обработки и режимы резания / К. С. Колев, JI. М. Горчаков. М.: Машиностроение, 1976. — 144 с.
  46. В. И. Точность, производительность и надежность в системе проектирования технологических процессов / В. И. Комиссаров, В. И. Леонтьев. М.: Машиностроение, 1985. — 224 с.
  47. В. М. Расчет нагрева и охлаждения режущего инструмента при обработке со сверхвысокими скоростями резания // Известия вузов. Машиностроение. 1987. — № 11. — С. 139−141.
  48. В. М. Влияние частоты вращения режущего инструмента при сверхскоростном фрезеровании на его тепловое состояние / В. М. Корнеева//Известия вузов. Машиностроение. 1988. — № 1. — С. 149−153.
  49. В. М. Гипотеза резания при обработке металлов со сверхвысокими скоростями резания / В. М. Корнеева, С. С. Корнеев, В. С. Камалов // Известия вузов. Машиностроение. 1985. — № 6. — С. 157−159.
  50. В.А. Качество поверхностного слоя / В. А. Кривоухов, А. Д. Чубаров. М.: Машиностроение, 1970. С. 180.
  51. В. А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967. — 360 с.
  52. М. Н. Оптимальные геометрические параметры режущей части инструментов. М.: Оборонгиз, 1953. 146 с.
  53. Н. Я. Исследование ударных нагрузок при торцовом фрезеровании / Н. Я. Лещинский, В. Г. Круцило, А. И. Скочнов // Физ. процессы при резании металлов: сб. тр. / Волгоградский политехи, ин-т. -Волгоград, 1993. С. 61−66.
  54. Т. Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента / Т. Н. Лоладзе. М.: Машиностроение, 1982. С. 320.
  55. Т. Н. Износ и стойкость режущих инструментов / Т. Н. Лоладзе. -М.: Машгиз, 1958. 353 с.
  56. С.В. Особенности высокоскоростной обработки с использованием сборных торцовых фрез / С. В. Лукина, Ю-Б. Гуляев // Справочник. Инженерный журнал. 2005. № 8. — С. 27−30.
  57. А. Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976.-278 с.
  58. А. Д. Износ режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1966.-267 с.
  59. В. Н. Термомеханика высокоскоростной лезвийной обработки / В. Н. Макаров, С. Л. Проскуряков //Теплофизика технологических процессов: тез. докл. 8 конф. /Рыбинск, авиац. ин-т. Рыбинск, 1992. — С. 138−140.
  60. В.И. Методы диагностики состояния режущего инструмента: Учебное пособие. Северодвинск: РИО Севмашвтуза, 1997. — 42 с.
  61. В.И., Светлаков Г. Б. Косвенный метод контроля текущего износа инструмента по градиенту термо-ЭДС // Технология судостроения. — 1991. № 1. — С. 39−40.
  62. В.И., Лобанов Н. В. Модель напряженно-деформированного состояния режущего элемента сборного инструмента // Вестник машиностроения. 2000. — № 2. — С. 22−26.
  63. Н. Н. Нормирование точности в машиностроении / Н. Н. Марков, В. В. Осипов, М. Б. Шабалина // Под. ред. Ю. М. Соломенцева. М., 2001. С. 335.
  64. Марочник сталей и сплавов. М.: Машиностроение, 1989.-640 с.
  65. Д.Д. Автоматизированное управление процессом обработки резанием. -М.: Машиностроение, 1980. 143 с.
  66. Е.Е. Контроль состояния режущих кромок твердосплавного инструмента / Е. Е. Мельник // СТИН. 2005. — № 4. — С. 16−18.
  67. Методики испытаний металлорежущих инструментов. Под ред. Семенченко Д. И., Григорьева В. С., Кацева П. Г., Соколова В. А. М.: ВНИИТЭМР, 1985.
  68. Методики испытаний металлорежущих инструментов. Выпуск 2. Под ред. Семенченко Д. И., Мухина Б. И., Кацева П. Г., Соколова В. А. М.: НИИМаш, 1980.
  69. Методики ускоренных испытаний металлорежущих инструментов. Выпуск 1. Под ред. Семенченко Д. И., Мухина Б. И., Кацева П. Г., Башкова В. М. М.: НИИМаш, 1981.
  70. Н.А. Решение технических задач по теории вероятностей и математической статистике / Н. А. Микулик, Г. Н. Рейзина // Справ, пособие. Мн.: Высш. Шк., 1991. С. 164.
  71. В.А. Математическое моделирование влияния временного фактора резания на шероховатость обработанной поверхности / В. А. Моисеев // Известия ВУЗов. Машиностроение. 1993. № 6.
  72. . Я. Технологическая система резания как система преобразования входных параметров в выходные / Б. Я. Мокрицкий // Известия вузов. Машиностроение. 1992. — № 4−6. — С. 102−108.
  73. Т. Г. Математическая модель оптимизации режимов фрикционно-лезвийной обработки / Т. Г. Насад // Управляющие и вычислительные комплексы в машино- и приборостроении: межвуз. науч. сб. / СГТУ. — Саратов, 1999. С.78−79.
  74. Т. Г. Высокоскоростная обработка закаленных сталей / Т. Г. Насад // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Шлифабразив 2000: сб. тр. между нар. научн.-техн. конф. / Волжский, 2000. — С. 164−165.
  75. Т. Г. Высокоскоростная обработка труднообрабатываемых материалов с дополнительными потоками энергии в зоне резания: монография / Т. Г. Насад, А. А. Игнатьев — Сарат. гос. техн. ун-т. — Саратов: СГТУ, 2002. 112 с. — ISBN 5−7433−1007−6.
  76. Т. Г. Особенности обработки жаропрочных сплавов / Т. Г. Насад // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: межвуз. науч. сб. / СГГУ. Саратов, 2004. — С. 101−103.
  77. Т. Г. Исследования стойкости режущего инструмента при обработке жаропрочных материалов / Т. Г. Насад, Г. А. Козлов, Е. Е. Мурашева // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: межвуз. науч. сб. / СГТУ. Саратов, 2004. — С. 104−105.
  78. Т. Г. Оптимизация параметров процесса высокоскоростной обработки с тепловым воздействием / Т. Г. Насад // Автоматизация иуправление в машино- и приборостроении: межвуз. науч. сб. / СГТУ. -Саратов, 2004. С. 97−100.
  79. Т. Г. Оптимизация параметров процесса высокоскоростной обработки при обработке коррозионностойких сталей / Т. Г. Насад // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: межвуз. науч. сб. / СГТУ. Саратов, :2004. — С. 143−147.
  80. Т. Г. Качество поверхности при высокоскоростной обработке жаропрочных материалов / Т. Г. Насад, Е. Е. Мурашева // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: межвуз. науч. сб. / СГТУ. Саратов, 2004. — С. 141−143.
  81. Т. Г. Износ лезвийного инструмента при высокоскоростной обработке с дополнительным тепловым воздействием / Т. Г. Насад // Вестник СГТУ. 2005. — № 1(6). — С. 80−84.
  82. Ф.С., Арсов Я. Б. Оптимизация процессов технологии обработки металлов методами планирования эксперимента / Ф. С. Новик, Я. Б. Арсов. М.: Машиностроение, Техника, 1980. С. 304.
  83. Оптимизация режимов обработки на металлорежущих станках. Гильман A.M. и др. М.: Машиностроение, 1972. С. 188.
  84. С.М. Контроль состояния режущего инструмента по ЭДС резания / С. М. Палей // СТИН. 1996. — № 10. — С. 21−25.
  85. Патент РФ № 2 069 343сМКИ 6 G 01 N3/58. Способ определения износостойкости сплавов и сталей / Горкунов Э. С., Макаров А. В., Коршунов Л. Г., Сомова В. М. Опубл. в БИ № 32, 20.11.1996.
  86. Патент РФ № 2 173 611, МКИ 7 В 23 В 1/00. Способ определения оптимальной скорости резания твердосплавными инструментами / Артамонов Е. В., Кусков В. Н., Помигалова Т. Е. Опубл. в БИ № 26, 20.09.2001.
  87. Патент РФ № 2 257 565, МКИ 7 G 01N 3/58. Способ прогнозирования износостойкости твердосплавных режущих инструментов / Нестеренко
  88. В.П., Беломестных В. Н., Арефьев К. П., Кирсанов С. В. Опубл. в БИ № 21, 27.07.2005.
  89. В. Г. Фрезерование труднообрабатываемых материалов / В. Г. Подпоркин, JI. Н. Бердников. СПб.: Машиностроение, СПб. отд., 1983. -136 с.
  90. В. Н. Технология физико-химических методов обработки. М.: Машиностроение, 1985. — 264 с.
  91. В. Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение, 1977. — 304 с.
  92. В. Н. Резание труднообрабатываемых материалов. М.: Высшая школа, 1974. — 590с.
  93. В.Н., Барзов А. А., Кибальченко А. В. Активный контроль износа инструмента методом акустической эмиссии // Вестник машиностроения, 1981, № 4, с. 14−19.
  94. В.Н., Кибальченко А. В., Алтухов В. Н. Выбор оптимальных режимов резания и прогнозирование стойкости режущего инструмента в условиях ГПС // Вестник машиностроения, 1987, № 6, стр. 43−46.
  95. В. А. Высокоскоростная обработка / В. А. Потапов, Г. И. Айзеншток. М.: ВНИИТЭМР, 1986. — вып. 9. — 60 с.
  96. В. А. Конференция по высокоскоростной обработке / В. А. Потапов // СТИН. 2000. — С. 32−36.
  97. В. А. Третья международная конференция по высокоскоростной механической обработке / В. А. Потапов // СТИН. — 2002. С. 35−39.
  98. Н. И. Обработка резанием жаропрочных, высокопрочных и титановых сплавов / Н. И. Резников, Е. В. Бурмистров, И. Г. Жарков и др. М.: Машиностроение, 1972. 200 с.
  99. А. Н. Теплофизика резания. М.: Машиностроение, 1969. — 288 с.
  100. А. Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. М.: Машиностроение, 1981. — 279 с.
  101. ИЗ. Режимы резания труднообрабатываемых материалов: Справочник. Гуревич Я. JL, Горохов М. В., Захаров В. И. и др. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1986.
  102. В.А. Методика и практика технических экспериментов / В. А. Рогов, Г. Г. Поздняк. М.: Издательский центр «Академия», 2005. С. 288.
  103. JI. 3. Математическая обработка результатов эксперимента. М.: Наука, 1971, 192 с.
  104. А.В. Контроль и диагностика режущих инструментов с помощью вихретоковых преобразователей / А. В. Скворцов, М. С. Уколов // СТИН. -2005. № 6. — С.10−13
  105. В. А. Хладостойкие стали //Сборник статей «Вопросы технологии, эффективности производства и надежности» под ред. Шушарина Ф. Н. и Малыгина В. И. Выпуск № 17. Часть I. 1999.
  106. Ю.П. Материаловедение / Ю. П. Солнцев, Е. И. Пряхин // Изд. 3-е перераб. и дот СПб.: ХИМИЗДАТ, 2004. С. 736.
  107. Ю.П., Пряхин Е. И., Пирайнен В. Ю. Специальные материалы в машиностроении: Учебник для вузов. СПб.: ХИМИЗДАТ, 2004. — 640 е.: ил.
  108. Справочник инженера-технолога в машиностроении / А. П. Бабичев и др. — Ростов н/Д: Феникс, 2005. 541 е.: ил.
  109. Справочник технолога-машиностроителя / Под ред. А. Н. Косиловой, Р. К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1986. — 630 с.
  110. В. К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М.: Машиностроение, 1989.-269 с.
  111. В. К. Оптимизация процесса торцового фрезерования с целью стабилизации динамического воздействия на инструмент и заготовку /В. К. Старков, М. Е. Иремадзе // Вестник машиностроения. 1991. — № 11. — С. 33−36.
  112. А.Н. Обработка резанием труднообрабатываемых материалов с нагревом / А. Н. Строшков, Ш. Л. Теслер, С. П. Шабанов, Д. С. Элинсон. М.: Машиностроение, 1977. С. 140.
  113. A.M. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов / A.M. Сулима, М. И. Евстигнеев. М.: Машиностроение, 1974. 256 с.
  114. A.M. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин / A.M. Сулима, В. А. Шулов, Ю. Д. Ягодкин. М: Машиностроение, 1988. 240 с.
  115. А. Г. Технологическое обеспечение параметров шероховатости поверхности деталей машин при обработке лезвийным инструментом / А. Г. Суслов // Вестник машиностроения. 1988. — № 1. — С. 40−43.
  116. А.Н. ТермоЭДС как комплексный параметр оценки эксплуатационных свойств деталей машин / А. Н. Сутягин // Справочник. Инженерный журнал. 2006. № 3. — С.59−61.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?