Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Совершенствование технологии восстановления деталей плазменным напылением путем подготовки поверхности электроискровым легированием: На примере коленчатого вала двигателя ЗИЛ-130

Диссертация: Совершенствование технологии восстановления деталей плазменным напылением путем подготовки поверхности электроискровым легированием: На примере коленчатого вала двигателя ЗИЛ-130
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Разработаны технологические мероприятия, направленные на увеличение адгезионной прочности плазменного покрытия: электроискровое легирование следует проводить с однократным воздействием искрового разряда на единицу площади поверхности при токе, обеспечивающим максимальную интенсивность переноса материала легирующего электродадля интенсификации диффузионной подвижности хрома необходим подогрев… Читать ещё >

Содержание

  • ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ
    • 1. 1. Характеристика коленчатого вала как детали, подлежащей восстановлению
    • 1. 2. Современные способы восстановления щеек коленчатых валов
    • 1. 3. Современные представления по теории трения. Особенности трения и износа газотермических покрытий
    • 1. 5. Способы нанесения плазменных покрытий
    • 1. 6. Технологические факторы, влияющие на адгезионную прочность плазменных покрытий
    • 1. 7. Принципы комбинированного использования методов нанесения покрытий
      • 1. 7. 1. Характеристика ЭИЛ
    • 1. 8. Определение цели и задач исследования
  • ГЛАВА 2. ЭКСПЕРИМЕНТ АЛЬНОЛЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЗМА ФОРМИРОВАНИЯ АДГЕ-ЗИОННЫХ СВЯЗЕЙ В СИСТЕМЕ «ЛЕГИРОВАННЫЙ СЛОЙ-ПЛАЗМЕННОЕ ПОКРЫТИЕ»
    • 2. 1. Цель, задачи экспериментально-теоретического исследования и последовательность его проведения
      • 2. 1. 1. Цель, рабочая гипотеза и задачи исследования
      • 2. 1. 2. Обоснование возможности подготовки поверхности под напыление методом электроискрового легирования
    • 2. Л .3 Последовательность проведения исследования

    2.2. Экспериментальное исследование механизма формирования адгезионных связей, как результат изменения состояния границы раздела при прохождении деталью технологических операций процесса восстановления.

    2.2.1. Характеристика исследуемых образцов.

    2.2.2. Обоснование необходимости применения комплекса микрозондовых методов анализа для исследования границы раздела.

    2.2.3. Последовательность изучения элементного состава и фазового состояния границы раздела, поверхности основы.

    2.3. Изучение влияния параметров ЭИЛ на свойства переходного слоя.

    2.3.1 Влияние удельной продолжительности процесса электроискрового легирования.

    2.3.2 Влияние электрического режима.

    2.3.3. Влияние удельной продолжительности легирования и электрического режима на чистоту поверхности легированного слоя.

    2.4. Результаты экспериментального исследования механизма формирования адгезионных связей.

    2.4.1. Результаты изучения микроструктуры образцов.

    2.4.1.1. Микроструктура образцов с плазменным покрытием.

    2.4.1.2. Краткие

    выводы по результатам исследования микроструктуры.

    2.4.2. Результаты исследования элементного состава и фазового состояния границы раздела56 2.4.2.1. Результаты исследования границы раздела.

    2.4.3. Результаты определения адгезионной прочности плазменных покрытий.

    2.5. Теоретическое обоснование процесса формирования адгезионных связей в переходном слое системы «легированный слой-плазменное покрытие» по результатам экспериментального исследования.

    2.5.1. Интерпретация формирования адгезионных связей в переходном слое при различном времени экспозиции основы на воздухе.

    2.5.2. Влияние распределения температур по сечению покрытия на напряженное состояние переходного слоя.

    2.6. Предложение и обоснование нового способа восстановления деталей плазменным напылением. Установление технологических факторов, влияющих на адгезионную прочность покрытия.

    ГЛАВА 3. ЭКСГШРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ФАКТОРОВ ПРОЦЕССА ПЛАЗМЕННОГО НАПЫЛЕНИЯ И РЕЖИМОВ ЭЛЕКТРОИСКРОВОГО ЛЕГИРОВАНИЯ НА АДГЕЗИОННУЮ ПРОЧНОСТЬ ПОКРЫТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА.

    3.1. Определение цели, задач и порядка проведения исследований.

    3.2. Планирование эксперимента по определению влияния технологических факторов процесса плазменного напыления на адгезионную прочность покрытия и нахождению рационального технологического режима.

    3.3 Разработка экспериментального технологического оборудования для восстановления деталей плазменным напылением.

    3.3.1 Требования, предъявляемые к экспериментальному технологическому оборудованию 74 3.3.2. Устройство и порядок применения экспериментального технологического оборудования.

    3.4. Экспериментальные исследования шеек коленчатого вала, восстановленных плазменным напылением.

    3.5. Определение влияния технологических факторов ЭИЛ и плазменного напыления на адгезионную прочность покрытия и нахождение их рациональных значений.

    3.5.1. Интерпретация результатов лабораторных испытаний покрытия на адгезионную прочность.

    3.6. Результаты исследования микроструктуры и элементного состава переходного слоя системы «шейка коленчатого вала — плазменное покрытие», нанесенного на рациональном технологическом режиме.

    3.7. Оценка влияния толщины плазменного покрытия на его адгезионную прочность.

    3.8. Оценка ресурса деталей, восстановленных плазменным напылением на основе результатов эксплуатационных испытаний.

    3.8.1. Порядок проведения эксплуатационных испытаний.

    3.8.2. Оценка ресурса восстановленных деталей.

    3.8.3. Результаты оценки ресурса.

    ГЛАВА 4. Технологические рекомендации по применению плазменного напыления при ремонте деталей автотракторной техники.

    4.1 Обоснование рациональных комплектов средств технологического оснащения.

    4.2. Рекомендации по изготовлению технологической оснастки.

    4.3. Совершенствование технологии восстановления деталей плазменным напылением.

    4.3.1. Подготовка порошков.

    4.3.2. Подготовка детали.

    4.3.3. Нанесение покрытия.

    4.3.4. Контроль качества плазменных покрытий.

    4.3.5. Механическая обработка покрытий.

    4.3.6. Контроль качества покрытия после механической обработки.

    4.4. Условия труда при плазменном напылении и требования техники безопасности.

    4.4.1 Требования техники безопасности.

    4.5 Расчёт штучно-калькуляционного времени на восстановление коленчатого вала.

    4.6 Расчет технологической себестоимости восстановления коленчатого вала двигателя ЗИЛ

Совершенствование технологии восстановления деталей плазменным напылением путем подготовки поверхности электроискровым легированием: На примере коленчатого вала двигателя ЗИЛ-130 (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

В настоящее время расходы на ремонт, техническое обслуживание и хранение сельскохозяйственной техники в 4 раза превышают затраты на её производство [72]. Ежегодно на специализированных ремонтных предприятиях агропромышленного комплекса (АПК) ремонтируется более 740 тысяч тракторов и свыше 2 миллионов двигателей [27]. Анализ результатов эксплуатации автомобилей показывает, что 20−45% отказов приходится на двигатель. Анализ работоспособности двигателей и агрегатов автомобилей семейства ЗИЛ, КамАЗ, УРАЛ, которые составляют основу автомобильного парка России, показывает их недостаточный ресурс после капитального ремонта. Например, гамма-процентный ресурс коленчатых валов, износ которых выступает причиной 40% отказов двигателей после капитального ремонта, составляет до 45% от ресурса новых [38] вместо 80%, предъявляемых к АРП. Низкий ресурс коленчатых валов после капитального ремонта обусловлен недостаточной их усталостной выносливостью и износостойкостью поверхностей трения.

Низкий ресурс деталей агрегатов АТ после капитального ремонта позволяет сделать вывод, что используемые в АРП способы восстановления деталей машин, из которых до 70% составляют различные виды сварки и наплавки [67,104], не всегда эффективны. Это диктует необходимость внедрения в АРП прогрессивных способов восстановления, обеспечивающих высокую износостойкость детали, без снижения ее усталостной выносливости.

В этой связи внедрение на АРП прогрессивных способов восстановления деталей, обеспечивающих получение высокой износостойкости деталей без снижения усталостной выносливости на сегодняшний день является актуальной задачей. ¦

Одним из прогрессивных способов восстановления деталей является плазменное напыление. Данный способ позволяет получать покрытия с высокой износостойкостью, коррозионной стойкостью, жаропрочностью. При этом восстанавливаемая деталь подвергается минимальному температурному воздействию и её физико-механические свойства не претерпевают таких значительных изменений, как при наплавке.

Однако, плазменное напыление, как способ восстановления элементов трибосопряжений на сегодняшний день не находит широкого применения на АРП. Причиной этого является низкая адгезионная прочность плазменных покрытий и, как следствие, ресурс восстановленных деталей. Основной причиной низкой адгезионной прочности плазменных покрытий является трудность подготовки поверхности перед нанесением покрытия.

В настоящее время при подготовке поверхности перед ПН наиболее часто используются различные виды механической обработки поверхности, такие, как обработка дробью, обдувка песком, накатка, нанесение нарезки с обдувкой дробью, нарезка кольцевых канавок, обработка кордощеткой.

Обработке дробью свойственен такой недостаток, как перенос углерода, содержащегося в свободном состоянии в дроби, на поверхность, подлежащей напылению.

Нанесение нарезки и накатка являются причиной возникновения значительных остаточных напряжений после нанесения покрытия вследствие релаксации поверхностного слоя. Эти способы придают лишь большую шероховатость поверхности и не вносят существенных изменений в химический состав поверхностного слоя детали, что сводит к минимуму участие сил химического взаимодействия в образовании адгезионных связей.

Одним из способов подготовки поверхности перед плазменным напылением может быть электроискровое легирование (ЭИЛ). Низкая стоимость установок для легирования и простота ведения процесса делают электроискровое легирование особенно ценным для ремонтных предприятий. Кроме того, ЭИЛ позволяет в широких пределах регулировать шероховатость поверхности и наносить промежуточные слои практически из любых токопроводящих материалов. Адгезионная прочность слоев, нанесенных способом ЭИЛ близка к адгезионной прочности наплавленных слоев. Противоречивость сведений об ЭИЛ связана в основном со сложностью выбора оптимальных режимов легирования. Практика показывает, что не всегда учитываются некоторые специфические особенности процесса ЭИЛ.

Анализ работ, посвященных вопросам плазменного напыления, показывает, что недостаточно полно исследован механизм адгезионной связи, формирующейся в процессе восстановления деталей на границе раздела между плазменным покрытием и основой. Не достаточно полно исследован вопрос подготовки поверхности детали перед плазменным напылением. Не в полной мере раскрыта связь механизма формирования адгезии с технологией восстановления, что затрудняет выбор технологических факторов процесса восстановления деталей плазменным напылением и нахождение рационального технологического режима, реализация которого позволила бы увеличить адгезионную прочность плазменного покрытия и ресурс восстановленных деталей. Основными из причин неполного исследования механизма адгезионной связи является несовершенство существующих методик определения элементного состава и фазового состояния границы раздела.

В настоящей работе решается задача увеличения адгезионной прочности плазменных покрытий путем подготовки поверхности методом электроискрового легирования. Для этого будет необходимо установить влияние режимов ЭИЛ на изменение свойств поверхностного слоя детали, подлежащей напылению. Следует также установить механизм образования адгезионной связи между покрытием и легированным слоем (ЛС). Для этого необходимо применять методику определения элементного состава и фазового состояния границы раздела, обеспечивающую высокий уровень пространственного разрешения и элементной чувствительности. Результаты проведенных исследований позволят установить технологические факторы, влияющие на величину адгезионной прочности плазменного покрытия, и выбрать их рациональные значения. На заключительном этапе будет разработан технологический процесс восстановления коленчатого вала двигателя ЗИЛ-130 плазменным напылением и проведен расчет экономической эффективности применения разработанной технологии.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

Исследования, проведенные в диссертационной работе, внедрение их результатов в практику ремонта автотракторной техники и публикации позволяют сделать вывод о том, что решена научная задача — установлены общие черты адгезии при плазменном напылении. Решение этой задачи имеет существенное значение для увеличения адгезионной прочности плазменных покрытий и, как следствие, ресурсов АТТ после капитального ремонта, повышения эффективности восстановления деталей в стационарных средствах ремонта.

При решении научной задачи получены следующие результаты.

1. В процессе восстановления детали ПН между покрытием и основой формируется переходный слой с преобладанием Cr, Si, В, С, также формируются микротрещины.

2. Установлено, что Si, В, С, а также микротрещины, присутствующие в переходном слое, способствуют снижению адгезионной прочности покрытия, сегрегация Сг — увеличению адгезионной прочности. Обнаружено, что одной из причин сегрегации хрома явилось создание в процессе напыления в зоне формирования покрытия атмосферы, обедненной кислородом, что обеспечило диффузионную подвижность сегрегирующего элемента. Обосновано, что микротрещины в переходном слое — следствие остаточных напряжений в плазменном покрытии, зависящих от разности температур напыляемого покрытия и основы. Установлено, что максимальное снижение адгезионной прочности покрытия происходит при экспозиции подложки в первые тридцать минут после электроискрового легирования.

3. Разработаны технологические мероприятия, направленные на увеличение адгезионной прочности плазменного покрытия: электроискровое легирование следует проводить с однократным воздействием искрового разряда на единицу площади поверхности при токе, обеспечивающим максимальную интенсивность переноса материала легирующего электродадля интенсификации диффузионной подвижности хрома необходим подогрев основы и защита плазменной струи от кислородадля уменьшения остаточных напряжений необходимо регулировать температуру основы в процессе напыления путем подачи на противоположную сторону детали подогретого газавремя перехода между операциями электроискрового легирования и напыления следует уменьшить, сделать процесс практически непрерывным.

4. Предложено подготовку поверхности перед плазменным напылением методом электроискрового легирования проводить непосредственно на установке плазменного напыления;

5. На основе технологических мероприятий установлены технологические факторы процесса восстановления деталей плазменным напылением, влияющих на адгезионную прочность и определены их рациональные значения: удельная продолжительность легирования 1 мин/см2, ток короткого замыкания при электроискровом легировании 0,6 А, время между электроискровым легированием и напылением 1 минрасход азота, подаваемого на противоположную сторону детали 0,5 м3/час, температура азота 90 °C.

6. Реализация рационального технологического режима с помощью разработанной технологической оснастки позволила увеличить адгезионную прочность плазменного покрытия в 2,14 раза по сравнению с покрытием, напыленным по существующей технологии.

7. Определен минимальный ресурс коленчатых валов, восстановленных по разработанной технологии, который составляет 214 975 км. Рассчитан технико-экономический эффект применения предлагаемой технологии для восстановления деталей плазменным напылением в стационарных средствах ремонта (на примере коленчатого вала двигателя ЗИЛ-130). Годовой экономический эффект от внедрения технологии составит 198 674,4 руб. (в ценах 2000 г).

Научные и практические результаты работы могут быть использованы при разработке новых методов повышения долговечности деталей, на авторемонтных предприятиях для контроля качества металлопокрытий, нанесенных различными способами.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Ю.П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. — 280 с.
  2. A.C. 1 638 198 СССР МКИ С23С 4/02. Способ нанесения газотермических покрытий на детали машин / Б. М. Соловьев, Ф. Х. Бурумкулов,
  3. A.M.Осин, Д. Ю. Терехов, О. Ю. Тюгашкина.-З с.
  4. A.C. 1 329 036 СССР МКИ С23С 4/00. Установка для нанесения газотермических покрытий/ А. М. Богделавский, В. Ф. Семенихин,
  5. B.И.Чергикало, Л. И. Розенман, Я. К. Трегуб, А. И. Рисман, Я. М. Топольский, Е. В. Хатанзитский, Э. А. Рубин.-12 с. ил.
  6. A.C. 1 638 198 СССР МКИ С23С 4/02. Способ нанесения газотермических покрытий на детали машин / Б. М. Соловьев, Ф. Х. Бурумкулов, А. М. Осин, Д. Ю. Терехов, О. Ю. Тюгашкина.-З с.
  7. A.C. 1 807 085 СССР МКИ С23С 4/12. Способ плазменного напыления / Л. А. Киселев, В. Г. Нетисов, В. В. Блохин.-З е.: ил.
  8. С.Л., Кафаров В. А. Методы оптимизации эксперимента в химической технологии: Учебн. пособие для хим.-технол. спец. вузов.-2-е изд., перераб. и доп.-М.: Высшая школа,
  9. А.К. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1984.-271 с.
  10. В.А. Управление напряженным состоянием и свойства плазменных покрытий. -М.: Машиностроение, 1990.-384 с.
  11. Л.С. Рентгеновский микроанализ с помощью электронного зонда: Пер. с анг. /Под ред. Нарбутина К. И., М.: Металлургия, 1966.-250 с.
  12. .С. Диффузия в металлах.-М.: Металлургия, 1978.-248 с.
  13. С.З. Диффузия и структура металлов. М.: Металлургия, 1973.-208 с.
  14. .И. Диффузия и точечные дефекты в полупроводниках. Л.: Наука, 1972.-384 с.
  15. Г. А. Гальванофазное хромирование как способ восстановления и упрочнения поверхностей прецизионных пар гидроагрегатов. Дисс. на соискание ученой степени докт. техн. наук. — Рязань, 1997, 288 с.
  16. Ю. С. Харламов Ю.А., Сидоренко С. Л. Газотермические покрытия из порошковых материалов. Киев.: Наукова думка. 1987 — 534 с.
  17. Д., Сих М.П., Анализ поверхности методами оже и рентгеновской фотоэлектронной спектроскопии: Пер. с англ.-М.: Мир, 1987.600 с.
  18. С.С., Гутенко В. Т., Денисов А. Г. Исследование элементного состава поверхности нержавеющих сталей при изменении температуры / Поверхность 1991. — Т 11. — С. 120−123.
  19. Газотермическое напыление композиционных порошков/А.Я.Кулик, Ю. С. Борисов, А. С. Мнухин, М. Д. Никитин. Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1985.-199 с.
  20. Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1985 -424 с.
  21. Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1989.-328 с.
  22. В.А. Создание высокопрочных тугоплавких покрытий методом напыления в струе высокотемпературной плазмы. Повышение прочности и эксплуатационной надежности деталей. Пермь, 1968. С. 85−95.
  23. ГОСТ 1050–88. Прокат сортовой калиброванный со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия. М.: Издательство стандартов, 1988.
  24. ГОСТ 24.026−80. Исследовательские испытания. Планирование эксперимента. Термины и определения. М.: Издательство стандартов, 1980
  25. ГОСТ 9450–76. Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников. М.: Издательство стандартов, 1981.
  26. ГОСТ 14 760–69. Клеи. Метод определения прочности при отрыве. -М.: Издательство стандартов, 1969.
  27. ГОСТ 11 964–81Е. Дробь чугунная и стальная техническая. Общие технические требования. М.: Изд-во стандартов, 1981.
  28. М.А., Пономарев H.H. Износ и долговечность автомобильных двигателей. М.: Машиностроение, 1976 248 с.
  29. М.А., Долецкий В. А. Обеспечение надежности двигателей.-М.: Издательство стандартов. 19 786−324 с.
  30. Громадковский. Теория и практика расчетов деталей машин на износ. М.: Наука, 1983, — 187 с.
  31. И.Б., Сыркин П. Э. Эксплуатационная надежность автомобильных двигателей. М.: Транспорт 1985−215 с.
  32. А.П. Металловедение. Учебник для вузов. 6-е изд., перераб. и доп. Н.: Металлургия, 1984.-544 с. 34. 106. Гугель С. М. Применение покрытий для защиты изделий при термической обработке М.: Машиностроение. 1975 -187 с.
  33. А.И. Ремонт машин. М.: Машиностроение, 1985. — 576 с.
  34. В.А. и др. Увеличение ресурса машин техноло-гическими методами, М.: Машиностроение, 1978.-216 с.
  35. Г. Н. Восстановление чугунных коленчатых валов автоматической наплавкой. М.: Металлургия, 1970. 55 с.
  36. Н.И. Восстановление автомобильных деталей сваркой и наплавкой. М.: Транспорт, 1972. 250 с.
  37. О.И. Теоретические основы процесса совмещенного упрочнения поверхностей деталей // Ремонт деталей. Т.1 с. 61−62.
  38. Н.И. Технология ремонта автомобилей. Киев: Издательское объединение «Вища школа», 1977.-360 с.
  39. Изменение усилий на коленчатый вал в связи с несоосностью его опор /О.Ю.Крамаренко, О. Б. Слуцкая // Вестник машиностроения. 1954. № 9 С.28−32.
  40. Исследование надежности двигателей ЯМЗ-2366−2386 КАМАЗ-740 и ЗИЛ-130 после капитального ремонта и разработка предложений по повышению их безотказности. Отчет о НИР (промежут.) /НПО «Автотранстехника». ГР 1 860 003 715. Минск, 1986.-78 с.
  41. Исследование надежности отремонтированных двигателей КАМАЗ-740 и разработка технологических мероприятий по повышению ресурса. Отчет о НИР (закл.чит.) /КАЗНИПИАТ. ГР 1 850 039 931.-Алма-Ата, 1985.-79 с.
  42. В.А. Восстановление деталей машин на специализированных предприятиях. М.: Транспорт, 1988.-199 с.
  43. М. Атомные и ионные столкновения на поверхности металла: Пер. с англ. М.: Мир, 1967.-467 с.
  44. Кинетическая устойчивость термически нестабильных атомных связей, полученных при искровом импульсном разряде / Б. Н. Золотых, А. И. Марчук, С. В. Никифоров // Электронная обработка материалов 1977 — № 3 -С. 24−37.
  45. А.Б., Моос E.H., Салтан В. В., Клименкова Т. А. Упрочняюще-восстанавливающие покрытия. Новый способ определения адгезионной прочности//Автомобильная промышленность, № 11, 1999, с. 28−30.
  46. Концентрация напряжений и расчет прочности вала с поперечным отверстием / А. С. Лейкин // Вестник машиностроения, 1954 № 3 — С.3−5
  47. В.И., Кудинов В. В., Скуридин Б. В. и др. О характере взаимодействия тугоплавких металлов с графитом при напылении //Физика и химия обработки материалов 1969. — Т 16 80−86 с.
  48. В.И., Шестерин Ю. А. Плазменные покрытия. М.: Металлургия, 1978.-160 с.
  49. И.В., Любарский Н. М., Гусликов A.A. Трение и износ в вакууме. М.: Машиностроение, 1973.-216 с.
  50. И.В. Трение и износ. 2-е изд. перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1968.-480 с.
  51. И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968−432 с.
  52. П.П. Расходомеры и счетчики количества: Справочник.-4-е изд., перераб. и доп.-Л.: Машиностроение, 1989. -701 с.
  53. Кристаллография, рентгенография и электронная микроскопия. /Я.С.Уманский, Ю. А. Скаков, Н. Иванова, Л. Н. Расторгуев. М.: Металлургия, 1982.-271 с.
  54. А.Я., Диков В. А., Шиманский Р. А. Плазменные покрытия боковой поверхности алюминиевых поршней. В сб. Технология, организация и механизация механо-сборочного производства. J1.: Машиностроение, 1984.-С. 7−8.
  55. В.В., Иванов В. М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий. М.: Машиностроение, 1981.-200 с.
  56. В.В. Нанесение покрытий распылением // Плазменные процессы в металлургии и технологии неорганических материалов. М.: Машиностроение. 1973 С. 158−187.
  57. В.В., Пекшев П. Ю. Типовые рекомендации по использовани. порошкового метода нанесения защитных покрытий. М.: ИМЕТ, 1982.-150 с.
  58. Лившиц, Импульсные и колебательные методы обработки критерии эффективности, тенденции развития технологии и оборудования // Международный симпозиум по электроискровым методам обработки металлов. -М.: Международная книга, 1980. С. 23−32.
  59. В.А., Пекшев П. Ю. Современная техника газотермического нанесения покрытий: Учеб. пособие для СПТУ. М.: Машиностроение, 1985.128 с.
  60. С.А. Разработка технологии плазменного напыления деталей машин и оборудования // Состояние и перспективы упрочнения деталей тракторов: Тезисы докладов ВДНХ СССР. М.: Колос. 1986 — С. 32−33.
  61. М.П. Применение плазменного напыления для восстановления деталей самолетов и двигателей. Получение покрытий высокотемпературным распылением. М.: Атомиздат, 1973.-С. 81−92.
  62. М.А. Повышение надежности автомобильных деталей при ремонте. М.: Транспорт, 1972.-148 с.
  63. Металловедение и термическая обработка стали: Справочник: В 3-х т. /Под ред. М. Л. Бернштейна, А. Г. Рахштадта. 4-е изд., перераб. и доп.-М.: Металлургия, 1991. Т. 1: Методы испытаний и исследований: В 2 кн. Кн. 1:-304 с.
  64. Методика определения экономической эффективности технологий и сельскохозяйственной техники. М.: Министерство сельского хозяйства и продовольствия РФ, 1998.
  65. Методические указания по оценке, прогнозированию и нормированию ресурса и безотказности сельскохозяйственной техники. М., 1978.-35 с.
  66. Механизмы упрочнения твердых тел. М.: Наука, 1965 367 с.
  67. Л.И. Рентгено-структурный контроль машиностроительных материалов: Справочник М.: Машиностроение, 1979.-134 с.
  68. И.З. и др. Металлографические исследования поверхностного слоя стали после электроискрового легирования. // Электроискровая обработка материалов. Изд-во АН СССР, 1957 с. 95−116.
  69. Н.В., Зенкин A.C. Восстановление деталей машин. Справочник.-М.: Машиностроение, 1989.-480 с.
  70. E.H. Методы и средства повышения эффективности восстановления деталей автотракторных ДВС при плазменном напылении. -Дисс. на соискание ученой степени докт. техн. наук. Рязань, 1997.- 275 с.
  71. Наплавка самозащитной порошковой проволокой чугунных коленчатых валов двигателей 3M3−53 / Г. А. Кирилюк // Автоматическая сварка 1995 -№ 3-С. 71−72.
  72. Народнохозяйственная эффективность: Показатели, методы оценки /А.С.Астахов, В. И. Аршинова, В. Т. Бетрозов и др.: Под ред. А. С. Астахова.-М.: Экономика, 1984.-248 с.
  73. В.И., Черепин В. Т. Физические методы исследования поверхности твердых тел. М.: Наука, 1983.-296 с.
  74. Окисление металлов. Том 1. Теоретические основы. Под ред. Ж.Бенара. Пер. с франц. М.: Металлургия, 1968.-500 с.
  75. .Ф. Введение в физическую химию и кристаллохимию полупроводников. Учеб. пособие для втузов.-2-е изд., перераб. и доп. М.: Высшая школа, 1973.-655 с.
  76. Организация металлургического эксперимента /Г.Е.Белай, В. В. Дембовский, О.В.Соценко- Под ред. В. В. Дембовского.-М: Металлургия, 1993.-256 с.
  77. Особенности переноса при сварке железа-армко в твердом состоянии с импульсным нагружением / Л. Н. Лариков // Автоматическая сварка. 1974. № 5-С. 19−22.
  78. Отраслевая инструкция по определению экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений дизелестроения /Минтяжмаш.-М., 1980−75 с.
  79. Л.С., Левченко A.A., Косевич В. М. Изучение дефектов, возникающих при искровых разрядах кристаллического строения в чистых металлах // Электроискровая обработка материалов: Сб. статей. М.: Издательство АН СССР, 1963, с. 116−129.
  80. Порошковая металлургия и напыленные покрытия /В.Н.Анциферов, Г. В. Бобров, Л. К. Дружинин и др.-М.: Металлургия, 1987. -792 с.
  81. Ю.А., Суслов П. Г. Безызносность деталей машин при трении.-Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1989.-229 с.
  82. Распределение элементов в поверхностных слоях при ЭИЛ / Б. Р. Лазаренко, В. В. Михайлов, А. Е. Гитлевич, А. Д, Верхотуров // Электронная обработка материалов 1977 — № 3 — С. 28−33.
  83. Д.Н., Иванов A.C., Фадеев В. З. Надежность машин: Учеб. пособие для машиностр. спец. вузов: Под ред. Д. Н. Решетова.-М.: Высшая школа, 1988.-238 с.
  84. Г. Г. Физико-химические методы анализа в агрохимии.-М.: Агропромиздат, 1990.-303 с.
  85. Л.М., Куксенова Л. И. Рентгеноструктурный анализ поверхностного слоя металла при трении в условиях избирательного переноса /Матер, семинара «Избирательный перенос при трении и его экономическая эффективность». М.: МДНПТИ, 1972. С. 29−31.
  86. C.B., Когаев В. П. Шнейдерович P.M. Несущая способность и расчет ДМ на прочность. М.: Машиностроение, 1975 488 с.
  87. А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой. М.: Машиностроение, 1987.-192 с.
  88. A.A. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов.-М.: Машиностроение, 1981.-184 с
  89. Статистические методы в инженерных исследованиях: Учеб. пособие /Бородюк В.П., Вощинин А. П., Иванов А. З. и др.- Под ред. Г. К. Круга. М.: Высшая школа. 1983.-216 с.
  90. Н.Ф. Влияние сил инерции шатунно-поршневой группы на изнашивание деталей скоростных тракторов // Труды Костромского сельскохозяйственного института «Караваева». Ярославль: КСХИ 1965 вып. 6 -С. 62−68.
  91. Е.Г., Румянцев С. Н. Восстановление деталей плазменной металлизацией. М.: Высшая школа, 1980.-39 с.
  92. Ю.Н., Мазур В. Н. Структура эвтектических сплавов. М.: Металлургия. 1978 -311 с.
  93. А.П. Формирование рациональных организационно-технологических структур авторемонтных частей: Дис. канд. тех. наук. Л.,-1989.-190 с.
  94. Термодинамика оксидов: Справ, изд. /И.С.Куликов. М.: Металлургия, 1986.-344 с.
  95. Технология ремонта машин и оборудования. М.: Колос, 1975. -560 с.
  96. Тошматов Рахмат. Безотказность и долговечность восстановленных коленчатых валов автотракторных двигателей. Дисс. на соиск. уч. степ. к.т.н. Саранск. 1996. 184 с.
  97. Л.И., Плохов A.B. Исследование структуры и физико-механических свойств покрытий.-Новосибирск: Наука, 1986.-200 с.
  98. A.C., Калинин Е. В., Коберниченко А. Б. Рекомендации по подготовке поверхностей деталей автомобильной техники к плазменному напылению /Методические рекомендации/ Конструкторско-технологический центр. СПб: 1994. Вып.84 — С. 21−25
  99. А. Техника напыления: Пер. с япон. М.: Машиностроение, 1975.-288 с.
  100. А., Моригаки О. Наплавки и напыление: Пер. с япон.-М.: Машиностроение, 19 856−280 с.
  101. А. Моригаки О. Наплавка и напыление. М.: Машиностроение. 1985 — 239 с.
  102. В.Н., Каракозов Э. С. Физико-химические процессы образования соединений при напылении порошковых материалов /Сварочное производство-1984. Т8.-С. 80−86.
  103. A.B., Матвеевский P.M., Браун Э. Д. Материалы по триботехнике нестационарных процессов. М.: Наука 1986. 248 с.
  104. В. А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей. Учебник для вузов. Л.: Машиностроение, 1976.-560 с.
  105. В. А. Основы выбора рационального способа восстановления автомобильных деталей металлопокрытиями. М.: Машгиз, 1962.-296 с.
  106. М.А., Ажогин Ф. Ф., Ефимов Е. А. Коррозия и защита металлов М.: Металлургия, 1981.-216 с.
  107. Г. Инструментальные методы химического анализа: Пер. с англ. М.: Мир, 1989.-608 с.
  108. Kitahara S/? Hasui А/ A study of the bonding mechanism of sprayed coatings. Journal of vacuum science and technology/ 1974-№ 4.
  109. Molecular theory of friction/ G.A.Thomlinson// Phil. Mag. 1989. V. 7 -№ 45-p. 210−218.
  110. Mullenberg R., Adam P., Remeltingof plazma-sprayed wear Protective coatings of precipitation hardened super-alloys and Chromium-Nickel steel // 3 EME Colld. Int. Sondage of fusion Faiscean Electrons et Laser. Lyon. — 1983 — V. 1. P. 235−243.
  111. Philous/ Musil I, Spoient plazmanickehonastriku sesakladnim materialem/ Zvaranie. 1988 -№ 3.
  112. The delamination theory of wear/ N.P.Suh // Wear. 1973 — V. 25 — № 1. p 111−124.
  113. C.M. Применение покрытий для защиты изделий при термической обработке. М.: Машиностроение 187 с.
  114. ГОСТ 23.224 86. Обеспечение износостойкости изделий. М.: Издательство стандартов — 1997.
  115. ГОСТ 2424 83. Круги шлифовальные. Технические условия. М.: Издательство стандартов. — 1998.
  116. Теоретическое и расчетно-экспериментальное определение остаточной долговечности коленчатых валов автотракторных двигателей. Отчет/ ВНПО Ремдеталь. Рук. работы Бурумкулов Ф. Х. Г. Р. № 1.9.20 016 609, инв. № 02.9.40 004 559. М, 1884 — 88 с.
  117. Экспериментальная оценка ресурса коленчатых валов и шатунов двигателей, восстановленных различными методами. Сводный протокол испытаний с рекомендациями. Отчет / ВНПО Ремдеталь. Г. Р. № 01.9.58 860, инв. № 0290.48 343. М.: 1988 — 95 с.
  118. Ф.Х., Лельчук Л. М., Денисов В. А. Методика прогнозирования остаточного ресурса по усталости восстановленных коленчатых валов по результатам стендовых испытаний. Труды ГОСНИТИ т 89. М.: 1989, с 51−59.
  119. В.Пономарев Исследование зазора в коренных подшипниках двигателя ЗИЛ-130//Автомобильный транспорт № 12, 1971.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?