Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Комплексное конструирование тяжелонагруженных узлов трения металлургических машин с повышенными ресурсными характеристиками при масловоздушном смазывании

Диссертация: Комплексное конструирование тяжелонагруженных узлов трения металлургических машин с повышенными ресурсными характеристиками при масловоздушном смазывании
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Область применения ССМВ распространяется практически на любой тип неконформной смазываемой поверхности. Масловоздушное смазывание работает с минимальным расходом смазочного материала и производит только тончайшую пленку масла по всей поверхности контакта между движущимися частями. Это наилучшим образом удовлетворяет требованиям смазывания неконформных узлов трения. На основе выполненных… Читать ещё >

Содержание

  • 1. Современные системы смазывания узлов трения механического оборудования. Эластогидродинамическая теория смазки. Постановка цели и задачи исследования
    • 1. 1. Смазочные материалы, системы смазывания и их развитие
      • 1. 1. 1. Смазочные материалы
      • 1. 1. 2. Системы подачи жидкого смазочного материала
      • 1. 1. 3. Развитие систем смазывания «масло — воздух»
    • 1. 2. Система смазывания «масло-воздух»
      • 1. 2. 1. Метод смазывания «масло — воздух» и его применение
      • 1. 2. 2. Типы систем смазывания «масло — воздух»
    • 1. 3. Эластогидродинамическая смазка в контакте неконформных тел
    • 1. 4. Контактно — гидродинамические расчёты прогнозируемой долговечности роликоподшипников
    • 1. 5. Задачи исследования
  • 2. Исследование процессов смазывания узлов трения
    • 2. 1. Режимы смазывания. Моделирование процесса смазывания ПК рабочих валков стана горячей прокатки
    • 2. 2. Практический анализ исследования смазочного материала на экспериментальной установке
    • 2. 3. Масляное голодание при смазывании ПК валков
    • 2. 4. Расход смазочного материала в условиях смазывания неконформного контакта масловоздушной системой
    • 2. 5. Формирование, транспортирование и нанесение смазочного слоя
    • 2. 6. Выводы по главе 2
  • 3. Исследование закономерностей отказов ПК рабочих валков при масловоздушном смазывании
    • 3. 1. Отказы подшипников качения рабочих валков чистовой группы клетей стана 2000 г. п
    • 3. 2. Анализ влияния факторов «внешней среды» на ресурс ПК
    • 3. 3. Обработка статистических данных по отказам ПК
    • 3. 4. Выводы по главе 3
  • 4. Практическое конструирование устройств масловоздушного смазывания узлов трения
    • 4. 1. Конструирование систем подачи масловоздушного потока в узел трения
    • 4. 2. Масловоздушный поток. Альтернативные транспортирующие газы
    • 4. 3. Охлаждающее действие воздуха в узле трения
    • 4. 4. Смазочные масла и требования к ним
    • 4. 5. Выводы по главе 4
  • 5. Совершенствование конструкции тяжелонагруженных узлов трения при масловоздушном смазывании
    • 5. 1. Новые практические подходы к защите узлов трения
    • 5. 2. Защитные свойства избыточного давления воздуха в узле трения
    • 5. 3. Реализация мероприятий по повышению долговечности ПК рабочих валков стана 2000 г. п
    • 5. 4. Частные примеры использования результатов исследования в промышленности. Требования к комплексному конструированию узлов
    • 5. 5. Выводы по главе 5

Комплексное конструирование тяжелонагруженных узлов трения металлургических машин с повышенными ресурсными характеристиками при масловоздушном смазывании (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Для большинства металлургических предприятий вопрос надёжности основного технологического оборудования является ключевым. К числу такого технологического оборудования относятся прокатные станы, в структуре которых работает большое количество механических систем, таких как, подшипники качения и зубчатые передачи, смазывание которых, как правило, осуществляется различными системами подачи пластичного и жидкого смазочного материала. От эффективности и качества работы смазочных систем и смазочных материалов (СМ) напрямую зависит уровень надёжности оборудования.

Поскольку основная часть отказов ПК происходит по причине износа беговой дорожки и тел качения, актуальной становится проблема создания условий снижения интенсивности их изнашивания, а соответственно повышение долговечности всего узла трения в целом.

Решение указанной проблемы может быть найдено в изменении режима смазки ПК, например создание режима эластогидродинамической смазки (ЭГД — смазки) путем применения систем смазывания «масло-воздух» и изменённых конструкций узлов трения.

Системы смазывания масляной плёнкой «масло-воздух» появились не так давно в 80-х годах 20-го века. Но, тем не менее, показали высокую эффективность по снижению расхода смазочных материалов и продлению ресурса смазываемых узлов трения на предприятиях, применяющих данное оборудование.

Система смазывания «масло-воздух» (ССМВ) была разработана для смазывания быстроходных, тяжелонагруженных подшипников качения. ССМВ показали своё преимущество при смазывании узлов трения, работающих в условиях большой запыленности, действия высоких температур и нагрузок, на участках, где существует вероятность попадания в места трения окалины, продуктов окисления смазочных материалов, охлаждающей жидкости и других вредных компонентов, повышающих износ.

Область применения ССМВ распространяется практически на любой тип неконформной смазываемой поверхности. Масловоздушное смазывание работает с минимальным расходом смазочного материала и производит только тончайшую пленку масла по всей поверхности контакта между движущимися частями. Это наилучшим образом удовлетворяет требованиям смазывания неконформных узлов трения.

Предприятия, занимающиеся разработкой и внедрением ССМВ небольшое количество, и каждое считает своё оборудование «ноу-хау», поэтому в настоящее время практически нет литературных данных по использованию систем в промышленности. Существует лишь общее поверхностное (рекламное) описание систем смазывания с примерами применения. Отсутствие подробного описания ССМВ, рекомендаций по их расчётам, подбору оборудования, выбору конструкции узлов и смазочных устройств не позволяют инженерам предприятий расширить диапазон применения систем смазывания «масло-воздух» и повысить уровень надёжности смазываемого оборудования.

Создание условий эластогидродинамической смазки в контакте неконформных тел, подбор СМ и режима его подачи, изменение конструкции узлов трения для масловоздушного смазывания является актуальной задачей исследования, решение которой позволит выйти на определённый уровень надёжности смазываемого оборудования.

ЦЕЛЬ РАБОТЫ — разработка комплекса требований к конструированию систем, включающих тяжелонагруженный узел трения металлургической машины, смазочную систему «масло — воздух», элементы подачи и распределения смазочного материала, обеспечивающие создание тяжелонагруженных узлов трения повышенной долговечности.

ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ исследования, представленные в диссертационной работе и направленные на достижение поставленной цели:

1. Провести экспериментальные исследования по установлению параметров, которые являются определяющими для реализации режима ЭГДсмазки в ПК опор рабочих валков прокатных клетей.

2. Разработать математические модели зависимостей по определению минимального расхода СМ при масловоздушном смазывании для смазывания узлов трения с неконформным контактом.

3. Провести испытания на надёжность ПК опор рабочих валков прокатных клетей при масловоздушном смазывании.

4. Изучить процесс формирования смазочной плёнки в трубопроводе системы смазывания «масло-воздух», её процесс доставка и распределение по узлу трения.

5. Разработать общие требования к конструированию смазочных устройств и тяжелонагруженных узлов трения при масловоздушном смазывании.

6. Выполнить промышленные испытания предложенных технических решений, оценить их технико — экономическую целесообразность, внедрить наиболее эффективные решения в конструкциях тяжелонагруженных узлов трения металлургических машин, на действующих металлургических производствах.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА результатов исследования:

1. Предложена новая математическая модель расчёта минимального расхода смазочного материала в системах смазывания «масло-воздух», учитывающая конструктивное исполнение узлов трения.

2. Экспериментальными исследованиями установлено, что полное покрытие смазочным материалом поверхности трения подшипника качения достигается изменением диаметра выходного отверстия форсунки в пределах 1,2.2,5 мм и расположением её от смазываемой поверхности на расстоянии 5.5Омм.

3. На основе теории ЭГД — смазки разработан новый методологический (комплексный) подход к конструировании тяжелонагруженных узлов трения металлургических машин с повышенными ресурсными характеристиками, учитывающий не только условия их нагружения, но и конструктивное исполнение смазочных и уплотнительных устройств, их расположение в узле трения при масловоздушном смазывании, и изменении вязкости СМ в различных условиях эксплуатации.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЦЕННОСТЬ результатов исследования.

1. На основе предложенной методики расчёта возможна минимизация расхода СМ для узлов трения металлургических машин с различным конструктивным исполнением.

2. Внедрение разработанных конструкций смазочных устройств систем «масло-воздух» обеспечивает повышение среднего ресурса подшипников качения в 1,5.2 раза.

3. Повышение уровня безопасности систем смазывания при использовании в качестве транспортной среды негорючего газа — азот.

РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ диссертационной работы. По результатам научных исследований разработаны различные конструкции смазочных устройств и узлов трения, смазывание которых осуществляется от масловоздушных систем. Разработанные узлы эксплуатируются в сталеплавильных и прокатных цехах ОАО «Магнитогорский Металлургический Комбинат».

АППРОБАЦИЯ. Основные положения и этапы диссертационной работы доложены на:

1. Научно — технической конференции по итогам научно — исследовательских работ за 2004 — 2005 г., посвященная 100-летию Г. И. Носова. г. Магнитогорск, 2006 г.

2. Международный научный симпозиум «Гидродинамическая теория смазки 120 лет», ОрёлГТУ, г. Орел, 2006 г.

3. IV международная научно — техническая конференция молодых специалистов ОАО «ММК». г. Магнитогорск, 2006 г.

4. Модернизация российской металлургии", Москва 2008 год.

5. Международная научно-техническая конференция НКМЗ. г. Краматорск, Украина. — 2009.

6. VII ежегодный семинар: «Инновационные инженерные решения в области технического перевооружения, экологии и безопасности металлургических и машиностроительных комплексов. Практический опыт: модернизация, ремонты и сервис». УрИЦ, Челябинск, 2011 г.

ПУБЛИКАЦИИ. По теме диссертационной работы опубликовано 17 печатных статей из них 8 печатных статей в изданиях по списку ВАК, получено 3 патента на полезную модель и 1 патент на изобретение.

ОБЪЁМ РАБОТЫ. Диссертация содержит введение, пять глав, выводы и приложения. Объём 163 страницы машинописного текста, в том числе 82 рисунка, 13 таблиц, 12 приложений.

Список литературы

включает 132 наименования.

Общие выводы.

Основные итоги проведённого диссертационного исследования, определяющие научную новизну и практическую значимость работы, заключаются в следующем.

1. На основе выполненных экспериментальных исследований получены закономерности изменения вязкости СМ на контакте в ПК в зависимости от класса вязкости и скорости качения. Что позволило рекомендовать замену минерального масла для ПК рабочих валков клетей № 11−13 стана 2000 г.п. с класса вязкости 460, на класс вязкости 220, и обеспечить значение коэффициента Я = 2,5.3,2 .

2. Предложены зависимости по определению минимального расхода СМ для различных неконформных узлов трения при масловоздушном смазывании, учитывающие их конструкцию (патент на изобретение № 2 114 643).

3. На основе анализа надёжности ПК, смазываемых масловоздушной системой установлено, что неравномерность распределения среднего ресурса вызвана неэффективностью уплотнительных устройств, необоснованностью выбора класса вязкости СМ и неравномерностью распределения нагрузки по узлам.

4. Изучен процесс формирования, доставки и распределения смазочной плёнки при масловоздушном смазывании. Главным условием реализации данного процесса является проявление эффекта Коанда. При этом смазочная плёнка сохраняет свои свойства неразрывности, в пределах 5−50 мм, при выходе из смазочного устройства.

5. Впервые установлено, что в качестве транспортирующей среды при эксплуатации ССМВ возможно использовать не только сжатый воздух, но и нейтральные к СМ газы, например азот, который снижает уровень пожароопасности ССМВ и способствует охлаждению узлов трения.

6. Разработаны основные требования, включающие 6 позиций (глава 5) к конструированию смазочных устройств и тяжелонагруженных узлов трения при масловоздушном способе смазывания.

7. Выполнены промышленные испытания разработанных технических решений, наиболее эффективные решения рекомендованы к внедрению в конструкциях тяжелонагруженных узлов трения металлургических машин, на действующих металлургических производствах. Применение предлагаемых мероприятий позволило повысить средний ресурс ПК рабочих валков стана 2000 г.п. в 1,3 раза.

8. Мероприятия реализованы в производственных подразделениях ОАО «Магнитогорский Металлургический Комбинат», и позволили получить экономический эффект 2 123,0 тыс. руб., что подтверждается справками о внедрении, актами использования и решениями технических советов (Приложение Л, М).

Показать весь текст

Список литературы

  1. , Л.Я. Подшипники качения: Расчет, проектирование и обслуживание опор Текст. / Л. Я. Перель, A.A. Филатов.- М.: Машиностроение, 1992 .-С. 608.
  2. Р.Д. и др. Подшипники качения: Справочник. М.: Машиностроение, 1975.
  3. О.П. Валы и опоры с подшипниками качения. Конструирование и расчёт. М.: Машиностроение, 2006.
  4. В.И. Справочник конструктора машиностроителя в 3-х томах — 6-е изд. Перераб и доп. — М.: Машиностроение, 1982 — 736с.
  5. В.П., Палочкин В. А., Вавилов М. П. Системы для смазки металлургического оборудования методом масляного тумана за рубежом. -Металлургическое оборудование (НИИИНФОРМТЯЖМАШ), 1972, № 42.
  6. A.c. № 347 507 СССР, МКИ F16N 7/32. Способ смазки высокоскоростных подшипников качения. А. Б. Беренбойм, В. Ф. Зеленовский и Б. А. Минкус. 14 258 800/24−6 заявлено 03.04.70, опубликовано 10.08.79. Бюл. № 24.
  7. A.c. № 614 260 СССР, МКИ F16C 33/66. Подшипниковый узел со смазкой масляным туманом. В. А. Петров и Б. В. Каясов. 2 302 966/25−27 заявлено 22.12.75, опубликовано 05.07.78. Бюл. № 25.
  8. A.c. № 697 778 СССР, МКИ F16N 7/32. Система смазки масляным туманом. А. Б. Локшин и др. 2 620 198/25−08 заявлено 26.05.78, опубликовано 18.11.79. Бюл. № 42.
  9. A.c. № 703 728 СССР, МКИ F16N 7/32. Система смазки подшипниковых узлов. В. П. Бардин и др. 2 490 364/25−08 заявлено 01.06.77, опуб. 15.12.79. Бюл. № 42.
  10. Применение систем смазки «масло-воздух» для смазывания подшипников качения валков прокатных станов. Красноженов Н. А. // Оборудование и инструмент. Металлообработка. № 6, 2007 г.
  11. Система смазки «масло-воздух» типа ССПЭ-А для привода мельниц. Красноженов Н. А. // Оборудование и инструмент. Металлообработка. № 4, 2007 г.
  12. Опыт модернизации сортовой MHJT3. А. К. Белитченко, ПО. А. Белов, А. С. Костин, В. Г. Баначенков. А. М. Ротенберг //Журнал «Сталь», № 1. 2005 г. с. 71−75.
  13. A.c. № 717 477 СССР, МКИ F16N 7/32. Устройство для смазки распылением. Н. М. Рудик и В. А. Антипенко. 2 619 466/25−08 заявлено 03.05.78, опубликовано 25.02.80. Бюл. № 7.
  14. A.c. № 907 333 СССР, МКИ F16N 7/32. Система смазки распылённым маслом. А. Б. Локшин. 2 947 226/25−08 заявлено 27.06.1980, опубликовано 23.02.1982. Бюл. № 7.
  15. Патент №US5253733 МКИ F01M 1/00. Oil and Air Lubrication Device. Takeshi Miyachi.// Koyo Seiko Company Ltd., заявлено 18.08.1992, опубликовано 19.10.1993.
  16. Патент № 1 794 224 РФ, МПК7 F16N 7/14. Импульсная смазочная система Текст. / В. П. Буряков, A.A.Лысяк и Э. В. Эйхенвальд // Опубл.07.02.1993. Бюл № 5.
  17. Патент № 2 290 562 РФ, МПК7 F16N 7/32. Централизованная автоматизированная система смазки подшипниковых узлов валковых опор прокатной клети масляновоздушной плёнкой и способ осуществления смазки Текст. / Юрченко H.A. // Опубл.27.12.2006. Бюл № 36.
  18. Патент № 2 202 728 РФ, MITK7F16N 7/32. Централизованная регулируемая импульсная система смазки «масло воздух» Текст. / Мартинов А. П.- Христенко С.А.- Лютер Г. А- Милев А. П. // 0публ.20.04.2003.
  19. Патент № 55 085 РФ, M. TK7F16N 7/32. Централизованная система смазки «масло-воздух» Текст] / Тахаутдинов P.C., Юрченко Г. Н., Ромазан И. С., Железков О. С., Мироненков Е.И.// Опубл.27.07.2006. Бюл № 23−2с.: ил.
  20. Патент № US20090026016A1 МКИ B23Q 11/12. Oil/Air Lubrication System. Hideyumi Matumura, Hiroshi Yoshimura, Tadao Okazaki.// Koyo Seiko Company Ltd., заявлено 21.07.2008, опубликовано 29.01.2009.
  21. Патент № 2 414 643 РФ, МПК7 F16N 7/30. Способ автоматизированного микродозированного смазывания узлов машин с образованием эластогидродинамической текущей плёнки Текст. / Корогодина Г. П.,
  22. Е.А., Тахаутдинов P.C., Федонин О. В., Корогодин В. В., Тимошенко В. И., Костенко В. А. // Опубл. 20.03.2011, Бюл № 8.
  23. Патент № 105 002 РФ, МПК7 F16N 7/30. Система смазки «масло-воздух» Текст. / Корогодин В. В., Тимошенко В. И., Демьяненко A.B., Дудоров Е. А., Зубов Д. О. // Опубл. 27.05.2011, Бюл № 15.
  24. ГОСТ 20 765–87 Системы смазочные. Термины и определения.
  25. Патент № 58 656 РФ, МПК7 F16N 7/38. Смазочная станция Текст. / Юрченко Г. Н., Лебедев С. А. // Опубл.27.11.2006.
  26. Каталог компании REBS. www.rebs.de
  27. Патент № 55 086 РФ, MITK7F16N 27/00. Устройство для дозированной подачи смазки Текст. / Морозов A.A., Юрченко Г. Н., Сеничев Г. С. // Опубл.27.07.2006.
  28. Каталог смазочного оборудования ЗАО «Металлпромсервис».
  29. Справочник по триботехнике. В Зт., т.2: Смазочные материалы, техника смазки, опоры скольжения и качения/ Под общ. ред. М. Хебды, А. В. Чиченадзе. М.: Машиностроение, 1990 г. 416с
  30. ГОСТ 27 674 Трение, изнашивание и смазка. Термины и определения.
  31. И.В. Трение и износ.- 2-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1968, — 479 е.: ил.
  32. Трение, изнашивание, смазка: Справочник в 2-х томах/ Под ред. И. В. Крагельского, В.В. Алисина-М.: Машиностроение, 1984 г. 400с.
  33. Д.С. Эластогидродинамический расчет деталей машин Текст. / Д. С. Коднир, Е. П. Жильников, Ю. И. Байбородов. М.: Машиностроение, 1988. -166 с.
  34. Д.С. Контактная гидродинамика смазки деталей машин.- М.: Машиностроение, 1976. С. 304.
  35. Уилсон Д, Уонт. Анализ процесса образования смазочной плёнки при осадке в условиях плоской деформации. // Проблемы трения и смазки, № 4, 1974 г.
  36. Оценка температуры в зоне жидкостного трения по интенсивности тепловых шумов смазочной плёнки. Корнфорд С. Ф., Чекашова Н. В. // Труды Международного научного симпозиума. Гидродинамическая теория смазки 120 лет. Изд. Машиностроение-1, ОрёлГТУ. 2006 г.
  37. Прочность масляной плёнки и износ металлов при несовершенной смазке. Л. В. Елин. // Трение и износ в машинах, сб.5. Шд. АН СССР, 1959 г.
  38. Автоматическая смазка Преимущества и варианты конструкций. Lincoln // Журнал «Смазка машин». / Июнь 2001. С. 26−33.
  39. Патент № 55 130 РФ, MITK7G01M 13/04. Установка для измерения момента сопротивления в подшипниках качения Текст. / Жиркин Ю. В., Железков О. С., Мироненков Е. И., Юрченко Г. Н., Дудоров Е. А. // Опубл. 27.07.2006, Бюл № 21−2с.: ил.
  40. Е.А. Физическое моделирование режима смазки подшипниковых узлов рабочих валков прокатных станов. Жиркин Ю.В.- Мироненков Е.И.- Дудоров Е. А. // Известия ВУЗов. Чёрная металлургия. 2007.№ 4.С.54−56.
  41. C.B. Трение качения в машинах и приборах,— М.: Машиностроение, 1976. С. 264.
  42. Е.А., Мироненков Е. И., Жиркин Ю. В., Материалы Научно -технической конференции по итогам научно исследовательских работ за 2004 — 2005г. Магнитогорск, МГТУ, 2005 г.
  43. , В.А. Теория подобия и моделирования Текст. / В. А. Веников, Г. А. Веников, — М.: Высш. шк., 1984. 439с.
  44. М.В. Теория подобия. М.: АН СССР, 1953. С. 95.
  45. JI.M. Методы подобия и размерности в механике. М.: Наука, 1987. С. 432.
  46. Д. Смазки и родственные продукты. Синтез. Свойства. Применение. Международные стандарты.: Пер. с англ. / Под ред. Ю. С. Заславского, — М.: Химия, 1988. -488 с.
  47. Е.А. Влияние вязкости минеральных масел на температурный режим подшипниковых узлов рабочих валков прокатных станов. Жиркин Ю.В.- Мироненков Е.И.- Дудоров Е.А.- Резванов С. Б. // Вестник МГТУ им. Г. И. Носова. 2006.№ 1.С.58−60.
  48. Ю.В. К расчёту осевых усилий в валковой системе прокатных клетей кварто. Известия ВУЗов. Чёрная металлургия 10.1981.
  49. Главный каталог фирмы SKF. www.SKF.com
  50. Каталог подшипников фирмы NSK. www.NSK.com
  51. Д.С. Теоретические исследования и практические приложения контактной гидродинамики. Трение и износ. Т1, № 3. 1985 г.
  52. Е.А. Влияние тепловыделения в контакте качения на толщину масляной плёнки. Дудоров Е. А., Жиркин Ю. В. // Материалы 65-й научно-технической конференции: Сб. докл. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2007.-Т.1. С.213−216.
  53. Е.А. Работоспособность подшипников качения рабочих валков чистовой группы клетей стана горячей прокатки при их смазывании системой «масло-воздух». Мироненков Е. И., Жиркин Ю. В., Дудоров Е. А. // Тяжелое машиностроение. 2007. № 2.С. 19−20.
  54. В.Н., Коднир Д. С. Влияние термоэффекта входной зоны контакта на толщину смазочной плёнки. // Трение и износ. Т4, № 3. 1985 г.
  55. Бру Д.Е., Хэмрок Б. И. Анализ влияния масляного голодания на гидродинамическую смазку при контакте тел с плохим прилеганием. / Проблемы трения и смазки. 1982.№ 3.С. 112−129.
  56. Подшипники качения: Справочник каталог/ Черменский О. Н., Федотов Н. Н. — М.: Машиностроение, 2003. — 576с.
  57. Ю.Н. Прогнозирование изнашивания с учётом механических, физико химических и геометрических факторов. // Институт машиноведения им. А. А. Благонравова.
  58. Влияние смазки и загрязнений на ресурс подшипника. // Evolution. Деловой и технический журнал фирмы SKF № 2, № 3, 2010 г.86.Каталог компании Markel.
  59. Уплотнения и уплотнительная техника: Справочник/ Л. А. Кондаков, А. И. Голубев, В. Б. Овандер и др. Под общ. ред. А. И. Голубева, Л. А. Кондакова. М.: Машиностроение, 1986. — 464с.
  60. Ф.Г. Турбулентное движение в гидросистемах, 1980, 88с.
  61. М.Д. Справочник по воздуходувным и газодувным машинам, 1962, 260 с.
  62. Г. Н., Гиршович Т. А., Крашенников С. Ю., Секундов А. Н., Смирнова И. П. Теория турбулентных струй. М.: Наука, 1984.91 .Белоцерковский С. М., Хлапов Н. В. Моделирование влияния диффузии вихрей на турбулентные характеристики струй. С. 94- 103.
  63. Л.Г. Механика жидкости и газа, 1978, 736 с.
  64. С. М., Ништ М. И. Отрывное и безотрывное обтекание крыльев идеальной жидкостью. М.: Наука, 1978.
  65. О.Н. Динамика вихрей и теплоперенос в потоке вязкой жидкости, 2001, 142 с.
  66. А. С. Теория турбулентных струй и следов. М.: Машиностроение, 1969.
  67. Y.Akamatsu, M.Mori. Minimizing Lubricant Supply in an Air-Oil Lubrication System // NTN Technical Review No.72−2004/
  68. Патент № 2 381 853 РФ, МПК7В21В39/00. Водоохлаждаемый узел ролика прокатного стана Текст. / Тахаутдинов Р. С., Корогодин В. В., Дудоров Е. А., Тимошенко В. И., Вагизов А. И., Костенко В. А. // Опубл. 20.02.2010, Б. № 5.
  69. JI.C. Гидравлика. Истечение жидкостей через отверстия и насадки. Гидравлические струи, 1981, 88 с.
  70. Е.А. Повышение надёжности подшипниковых узлов рабочих валков. Дудоров Е.А.- Резванов С. Б. // Молодёжь. Наука. Будущее. Вып.6: Сб. науч. Тр. студентов / Под ред. Л. В. Радионовой. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2006. С. 108−111.
  71. Е.А. Модернизация подшипникового узла с целью продления его ресурса. Дудоров Е. А., Жиркин Ю. В. // Вестник МГТУ им. Г. И. Носова. 2007. № 4.С.94−96.
  72. Е.А. Повышение герметизации подшипниковых узлов рабочих валков клети «Кварто». Дудоров Е.А.- Жиркин Ю.В.- Паршин П. Р. // Вестник МГТУ им. Г. И. Носова. 2009.№З.С.58−61.
  73. Патент № 68 384 РФ, МПК7 В21В31/02. Узел рабочего валка Текст. / Жиркин Ю. В., Дудоров Е. А., Мироненков Е. И., Алешкевич К. Г., Платов С.И.//Опубл. 27.11.2007.
  74. A.A. Халафян. STATISTICA 6. Статистический анализ данных. 3-е изд. М.: ООО «Бином-Пресс», 2007 г. — 512 с.
  75. Ю.В. Надежность, эксплуатация и ремонт металлургических машин: Учебное пособие. Москва: «Теплотехник», 2009. — 336 с.
  76. Ю.В. К расчёту осевых усилий в валковой системе прокатных клетей кварто. Известия ВУЗов. Чёрная металлургия 10.1981.
  77. Технологическая инструкция ЛПЦ№ 10.111. www.timken.com112. www.spzgroup.ru
  78. Е.А. Опыт повышения ресурса подшипниковых узлов рабочих валков стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК» Дудоров Е.А., Жиркин Ю. В. // Чёрные металлы, Ноябрь, 2012 года.
  79. Rolling Bearing Lubrication. FAG OEM und Handel AG. // Publ No/ WL81 115/4EA.
  80. Тимкен. Смазка подшипников. Отраслевой каталог 2005 г.
  81. РЕБС. Система смазки TURBOLUB A01−500.2RZM.G1.S7.TP177 Инструкция по эксплуатации. REBS Zentralschmiertechnik GmbH.
  82. W.Mitchell. Automated Lubrication Benefits and Design Options // Lincoln, 2001.
  83. SKY JET Lubrication with Oil and Air // BIJUR DELIMON, P20051GB.
  84. Патент № 2 313 032 РФ, МПК7 F16N 25/00. Встроенный делитель потока Текст. / Тахаутдинов Р. С., Шмаков В. И., Юрченко Г. Н. // Опубл.20.12.2007. Бюл № 23−2с.: ил.
  85. Каталог SMC. Пневматика. 2009 г.
  86. ГОСТ 17 433 Промышленная чистота. Сжатый воздух. Классы загрязненности.
  87. А63.00.00 ПС Паспорт и руководство по эксплуатации смазочной станции.123. www.festo.ru
  88. В.Г. Гидравлика и гидропривод, 1981, 296 с.
  89. A.M., Мазур И. А. Гидравлическое, пневматическое и смазочное оборудование металлургических цехов. М.: ЗАО «Металлургиздат», 2009. -960с., ил.
  90. Топлива, смазочные материалы, технические жидкости. Ассортимент и применение: Справочник / И. Г. Анисимов и др.- Под ред. В. М. Школьникова. Изд. 2-е перераб. и доп. М.: Издательский центр «Техинформ», 1999. -596с.: ил.
  91. ГОСТ 26 191–84. Масла, смазки и специальные жидкости.
  92. ISO 4406. Приводы гидравлические. Жидкости. Метод кодирования степени загрязнения твердыми частицами.
  93. Е.А. Эластогидродинамический расчёт подшипников качения рабочих валков стана 2000 ОАО «ММК» Дудоров Е.А., Жиркин Ю. В.,
  94. Мироненков. // Производство проката. Издательство «Наука и технологии» 2008 г. № 3.
  95. Е.А. Повышение стойкости механического оборудования сортовой МНЛЗ. Дудоров Е. А., Вагизов А. И. Материалы международной научно-технической конференции НКМЗ, Украина. г. Краматорск. 2010.
  96. ГОСТ ИСО/ТО 12 100−2-2002 Безопасность оборудования. Основные понятия, общие принципы конструирования.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?