Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Совершенствование технологии токарной обработки деталей газотурбинных двигателей из никелевых сплавов на основе термомеханического подхода

Диссертация: Совершенствование технологии токарной обработки деталей газотурбинных двигателей из никелевых сплавов на основе термомеханического подхода
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Практическая полезность диссертации заключена в разработанных программах и рекомендациях: по назначению параметров технологического процесса токарной обработки деталей ГТД из никелевых сплавов: рациональных припусков на чистовую обработку, режимов резания и геометрических параметров с учетом технологических требований к биению, шероховатости обработанных поверхностей и износостостойкости… Читать ещё >

Содержание

  • ГЛАВА 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ОСНОВНЫХ НАПРАВЛЕНИЙ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ ЖАРОПРОЧНЫХ СПЛАВОВ НА НИКЕЛЕВОЙ ОСНОВЕ
    • 1. 1. Оптимизация режимов резания и геометрических параметров инструмента при токарной обработке деталей
    • 1. 2. Анализ существующих представлений о действительных механических характеристиках никелевых сплавов при резании
    • 1. 3. Теоретическое определение сил резания и технологических ограничений, связанных с силами резания
    • 1. 4. Определение температуры при резании и технологических ограничений, связанных с температурой
    • 1. 5. Обобщение влияния условий резания на режимы резания и параметры инструмента, допускаемые его износостойкостью
  • Задачи исследования
  • ГЛАВА 2. ОБОСНОВАНИЕ ОГРАНИЧЕНИЙ НА РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ И ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ ПРИ ИХ ОПТИМИЗАЦИИ С ЦЕЛЬЮ ИНТЕНСИФИКАЦИИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК ИЗ
  • НИКЕЛЕВЫХ СПЛАВОВ
    • 2. 1. Постановка задачи оптимизации параметров сечения срезаемого слоя и геометрии инструмента при предварительной токарной обработке
    • 2. 2. Влияние формы и наклона режущей кромки на технологические проекции силы резания
    • 2. 3. Действительные механические характеристики никелевых сплавов при резании и средние касательные напряжения в условной плоскости сдвига и на передней поверхности инструмента
    • 2. 4. Экспериментальная проверка математической модели по определению сил резания и анализ влияния режима резания и геометрических параметров инструмента на технологические составляющие силы резания
    • 2. 5. Определение параметров инструмента и сечения срезаемого слоя, допускаемых хрупкой прочностью режущего лезвия
    • 2. 6. Влияние режима резания и геометрических параметров инструмента на погрешности обработки, связанные с упругими деформациями технологической системы и износом инструмента
  • Выводы по главе 2
  • Глава 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНОЙ СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ ПО ТЕМПЕРАТУРЕ ПРИ РЕЗАНИИ НИКЕЛЕВЫХ СПЛАВОВ
    • 3. 1. О влиянии температурных факторов на характеристики изнашивания и износостойкости режущих инструментов
    • 3. 2. Теоретическое определение температуры в зоне стружкообразования и на поверхностях режущего инструмента при токарной обработке деталей из никелевых сплавов
    • 3. 3. Сопоставление теоретически полученных температур с экспериментальными температурами при точении никелевых сплавов
    • 3. 4. Влияние режимов резания и геометрических параметров инструментов на температуры при токарной обработке деталей из никелевых сплавов
  • Выводы по главе 3
  • Глава 4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И ПАРАМЕТРОВ ИНСТРУМЕНТА, ДОПУСКАЕМЫХ ИЗНОСОСТОЙКОСТЬЮ РЕЗЦОВ И ВЫЗВАННЫМИ ИХ ИЗНОСОМ ПОГРЕШНОСТЯМИ ОБРАБОТКИ
    • 4. 1. Анализ закономерностей изнашивания твердосплавных резцов при токарной обработке деталей из никелевых сплавов
    • 4. 2. Термомеханическое обобщения влияния условий резания на характеристики изнашивания и износостойкости режущих инструментов при токарной обработке деталей из никелевых сплавов
    • 4. 3. Влияние режимов резания и формы режущего инструмента на шероховатость обработанной поверхности
  • Выводы по главе 4

Совершенствование технологии токарной обработки деталей газотурбинных двигателей из никелевых сплавов на основе термомеханического подхода (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

При производстве авиационных двигателей в качестве конструкционных материалов широко (более 50%) используются сплавы на никелевой основе, причем значительную долю (20−25%) общей трудоемкости составляет трудоемкость токарных операций.

В связи с тем, что масса исходных заготовок существенно (иногда на порядок) превышает массу готовых деталей, основной проблемой совершенствования технологии предварительной токарной обработки, осуществляемой с целью удаления излишнего припуска, является снижение ее трудоемкости за счет интенсификации процесса резания с учетом ограничений, связанных, главным образом, с износостойкостью режущих инструментов.

Проблемы совершенствования технологии окончательной (чистовой) токарной обработки связаны с необходимостью обеспечения выполнения высоких требований износостойкости инструмента, к биению и шероховатости плоских, цилиндрических и конических обработанных поверхностей, а также с разработкой технологии обработки сложных поверхностей вращения с криво линей ными образующими, например, так называемых «карманов».

Решение перечисленных выше задач требует системного подхода к совершенствованию применяемых инструментальных материалов, геометрической формы режущих инструментов, оптимизации режимов резания и припусков на чистовую токарную обработку.

Наиболее эффективным путем решения большей части этих задач является теоретический анализ погрешностей обработки, шероховатости обработанной поверхностей, а также износостойкости режущих инструментов, рациональных режимов резания и геометрических параметров режущих лезвий с учетом изменения действительных механических свойств никелевых сплавов в процессе резания под влиянием деформаций, скоростей деформации и неравномерно распределенных температур, то есть на основании термомеханического подхода.

В связи с этим совершенствование технологии токарной обработки деталей газотурбинных двигателей (ГТД) из никелевых сплавов на основе термомеханического подхода является актуальной задачей, представляющей большой практический и на- 1 учный интерес.

Целью работы является интенсификация предварительной токарной обработки деталей ГТД из никелевых сплавов, совершенствование технологии обработки сложных поверхностей вращения с криволинейными образующими, теоретическое определение рациональных режимов резания и геометрических параметров режущих инструментов, обеспечивающих технологические требования к точности и шероховатости обработанных поверхностей деталей при их окончательной обработке.

Направление исследований заключается: в разработке и экспериментальной проверке математических моделей влияния режимов резания, геометрических параметров режущих инструментов, действительных механических свойств обраба-, тываемого и инструментального материалов на изнашивание и износостойкость инструментов, а также на погрешности и шероховатость обрабатываемых поверхностей, связанных с изнашиванием инструмента и силами резанияв теоретическом описании влияния изменений режимов резания и сечения срезаемого слоя, действительных геометрических параметров и износа инструмента на износостойкость инструмента, погрешности и шероховатость обрабатываемых поверхностей при обработке сложных поверхностей вращения с криволинейной образующей.

Методы исследований: экспериментальные методы измерения шероховатости, волнистости, обработанных поверхностей, сил резания, параметров износа режущего инструментапланирование эксперимента и статическая обработка экспериментальных данных с целью их аппроксимации подходящими функциями теоретиt чески определяемых факторовтеоретические методы расчета действительных ме- 1 ханических характеристик никелевых сплавов в процессе резания, температур, сил резания, биения и шероховатости обрабатываемой поверхности.

Достоверность и обоснованность основных результатов и выводов достигалась сопоставлением теоретических результатов с экспериментальными данными, применением статистических методов планирования и обработки эксперимента, апробацией полученных результатов в производственных условиях, а также использованием современных научно-обоснованных термомеханических методов исследо вания, совершенствованием схематизации исследуемых процессов.

На защиту выносятся математические модели, программы для ЭВМ и практические рекомендации по назначению режимов резания и геометрических параметров режущих инструментов: при предварительной обработке деталей ГТД из никелевых сплавов, учитывающие ограничения, связанные с силами резания и хрупкой прочностью режущих инструментов и обеспечивающие интенсификацию токарной обработкипри чистовой токарной обработке цилиндрических, торцовых, конических и фасонных поверхностей деталей ГТД из никелевых сплавов, и учитывающие связь условий токарной обработки с биением, шероховатостью, волнистостью обработанных поверхностей и влияние термомеханических характеристик процесса обработки на изнашивание режущего лезвия;

Научная новизна заключается в обобщении влияния условия резания на хаv рактеристики технологического процесса токарной обработки деталей ГТД, достигнутом на основе установленных в работе зависимостей интенсивности изнашивания инструмента от температуры формоустойчивости и напряжений в режущем клине, сил резания от действительных механических характеристик никелевых сплавов при резании с учетом технологических ограничений по биению, шероховатости и волнистости обработанной поверхностив определении параметров сечения срезаемого слоя и геометрии инструмента с учетом отношения максимальных касательных напряжений, вычисленных по силам на поверхностях инструмента, к пределу прочности инструментального материала на изгиб, использующегося в качестве ограничения по хрупкой прочности инструментав определении скорости резания, допускаемой интенсивностью изнашивания инструмента, с ' t использованием нового фактора — температуры формоусточивости, обобщающего влияние максимальных температур передней и задней поверхностей режущего лезвия на возникновение и интенсивность протекания пластических деформаций и изнашивания режущего лезвия.

Практическая полезность диссертации заключена в разработанных программах и рекомендациях: по назначению параметров технологического процесса токарной обработки деталей ГТД из никелевых сплавов: рациональных припусков на чистовую обработку, режимов резания и геометрических параметров с учетом технологических требований к биению, шероховатости обработанных поверхностей и износостостойкости инструментапо применению резцов с криволинейными зачищающими кромками ограниченной длины увеличенного радиуса при вершине с регламентированным смещением вершины, с регламентированным предварительным притуплением инструмента по задней поверхности для чистовой токарной обработки цилиндрических, торцовых и конических поверхностей деталей из никелевых сплавов, а также приспособлении для заточки таких резцовиспользованных при производстве двигателей (на ММПП «САЛЮТ»), в учебном процессе (в НТИ НИЯУ МИФИ, в ОмГТУ), а также в научных исследованиях другими учеными.

Программы и практические рекомендации использованы при совершенствовании чистового точения газотурбинных дисков на ФГУП ММПП «Салют». Мате- • риалы диссертационной работы используются в учебном процессе в НТИ НИЯУ МИФИ, в ОмГТУ.

Основные научные результаты работы докладывались на международных и межрегиональных конференциях и семинарах, проводившихся в г. Тюмени, Томске, Харькове, Екатеринбурге, Омске.

По теме диссертации опубликовано 17 работ, в том числе 4 работы в журналах, входящих в перечень рецензируемых изданий, рекомендованных ВАК для опубликования материалов диссертационных работ, получено одно свидетельство государственной регистрации программ.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ:

1. Обобщено влияние условий резания на характеристики технологического процесса токарной обработки деталей ГТД с учетом установленной в работе зависимости интенсивности изнашивания инструмента от температуры формоустойчивости и напряжений в режущем клине, а также технологических ограничений по биению, шероховатости и волнистости обработанной поверхности;

2. Установлено, что с целью уменьшения размерного износа инструмента, предотвращения пластических деформаций и структурных изменений в режущем инструменте целесообразно при обработке деталей ГТД применять предварительное притупление режущего лезвия по задней поверхности, а также, что предварительное «притупление режущего лезвия по задней поверхности способствует стабиt лизации температуры формоустойчивости и уменьшению касательных напряжений 1 в режущем инструменте.

3. Учтено влияние закономерностей разупрочнения никелевых сплавов в зависимости от температуры испытаний при растяжении на их действительные прочностные характеристики при резании, что позволило уточнить определение характеристик биения, шероховатости обработанных поверхностей, а также рациональных режимов резания и геометрических параметров режущих инструментов.

4. Разработаны и обобщены рекомендации по назначению рациональных характеристик технологических операций предварительной токарной обработки деталей из никелевых сплавов с учетом ограничений, связанных с силами резания и хрупкой, прочностью режущего инструмента.

5. Разработаны рекомендации по совершенствованию технологии чистовой t токарной обработки, основанные на применении резцов с криволинейными зачищающими кромками ограниченной длины и увеличенного радиуса, а также увеличенных подач и меньших припусков.

6. Разработаны программы для оптимизации технологических переходов при токарной обработке никелевых сплавов и приспособления для заточки резцов с криволинейными зачищающими кромками и регламентированным смещением вершины.

7. Разработанные программы и рекомендации внедрены на Московском моторостроительном производственном предприятии «Салют», а также использованы в научных исследованиях и учебном процессе в ОмГТУ и в НТИ НИЯУ МИФИ.

8. Выявлено, что для чистовой обработки поверхностей вращения с прямолинейными образующими деталей ГТД необходимо применять резцы с криволинейными зачищающими кромками увеличенного радиуса ограниченной длины, увеличенных подач и уменьшенных припусков, а для обработки поверхностей с криволинейными образующими — резцов с закруглением вершины в плане.

9. Установлено, что максимальные значения предела текучести на сдвиг при резании никелевых сплавов на передней поверхности достигают значений 1,45 Sb, а в зоне стружкообразования — 1,26 Sb. Значительное упрочнение никелевых спла- • вов при резании является одной из основных причин увеличения трудоемкости токарной обработки.

10. Установлено, что при точении никелевых сплавов температура деформации зависит не только от удельной работы и теплоемкости, но и от количества теплоты, отведенной из зоны стружкообразования в деталь, и что тепловой поток из зоны стружкообразования в деталь существенно (до 20−30%) уменьшает температуру деформации.

11. Доказано, что при предварительной обработке деталей из никелевых сплавов рациональными с точки зрения прочности режущего лезвия являются значения переднего угла у «10°, толщины срезаемого слоя а"0,2 мм, и ширины фаски износа Нз» 1,0 мм. Показано, что при недостаточно жесткой технологиче-. ской значения переднего угла целесообразно увеличивать до 15 — 18 ° при некотором уменьшении критерия затупления по задней поверхности (h3"0,8 мм). С целью повышения прочности твердосплавных режущих пластин рекомендовано выполнять упрочняющие фаски на передней поверхности (h0~0,15 мм, Yf"-10°) и на задней поверхности (h0~0,2 мм, а=0°). С целью выравнивания износа радиус закругления вершины резца в плане должен быть около 1,5 — 2,0 мм.

12. Эксперименты и наблюдения в производственных условиях выявили недостаточную эффективность применения стандартных твердосплавных режущих • пластин с закругленной вершиной резца (г = 0,2—2,4 мм) для обработки поверхностей площадью >0,1 м" при требованиях к шероховатости Ra< 1,25 мкм и биении < 0,05 мм.

13. Установлено, что наиболее рациональным является применение для чистовой токарной обработки увеличенных подач 0,3−0,45 мм/об в сочетании с криволинейными зачищающими кромками г = 10—20 мм с регламентированным смещением вершины резца (1,5—2,0)s.

14. Выполненные исследования позволили рекомендовать применение толщины срезаемого слоя не более 0,1 мм, а на участках переходно-зачищающих кромок значительно меньше. На чистовых проходах это может быть обеспечено применением малых глубин резания. Уменьшению интенсивностей изнашивания, режущего лезвия способствует также предварительное притупление задней поверхности на величину ho ~ 0,3 мм.

15. С целью уменьшения биения связанного с отжимом и температуры деформации целесообразно применять увеличенные передние углы 18—20° в сочетании с небольшими упрочняющими фасками (порядка 0,05 мм). Дальнейшее увеличение переднего угла нецелесообразно в связи с ростом напряжения.

16. Установлено, что наклон режущих и зачищающих кромок (перед вершиной резца) до —15° существенно уменьшает интенсивность изнашивания инструмента. Применение рекомендуемой геометрии режущего лезвия в сочетании с режимами резания, соответствующим более низким температурам формоустойчи вости, значительно снижает и в ряде случаев практически исключает пластические, деформации режущего лезвия и изменение структуры твердого сплава, что позволяет значительно уменьшить биение обработанной поверхности связанное с износом режущего инструмента.

17. Уменьшение интенсивности изнашивания за счет применения оптимальных формы режущего лезвия и температур при чистовой обработке с небольшими глубинами резания (0,1−0,2 мм и менее) позволило существенно увеличить площадь обработанной поверхности (до 0,25 м2), обеспечить с повышенные требования к точности (8<0,02 мм) и шероховатости обработанной поверхности (Ra<, 1,25 мкм).

18. Значительный положительный эффект по снижению интенсивности изнашивания, наблюдающийся при резании никелевых сплавов мелкозернистыми твердыми сплавами (ВК10—ХОМ) и твердыми сплавами на рениево-кобальтовой связке (ВРК15) по сравнению с твердым сплавом ВК8 хорошо согласуется с полученными в работе выводе о влиянии на интенсивность изнашивания уменьшения безразмерного комплекса, а = г/сг*К.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Н.Г. О направлении сдвига и связи между углами сдвига и трения при образовании сливной стружки. — В кн.: Обрабатываемость жаропрочных и титановых сплавов. Куйбышев. Куйбышевское областное книжное издательство, 1962, с. 306−317.
  2. Н.Г. Взаимозависимость углов направления сдвига, трения и переднего угла при образовании сливной стружки.: Автореф. Дис.. докт. техн. наук.- Тбилиси, 1999.- 155с.
  3. Б. Ч. Катаев В.К. Основы построения САПР: Учебное пособие. -Волгоград: Изд. ВПИ, 1984. 120 с.
  4. Автоматизация проектирования технологических пароцессов в машиностроении / B.C. Корсаков, Н. М. Капустин, К.-Х. Темпельгоф, X. Лихтенберг- Под ред. Н. М. Капустина. М.: Машиностроение, 1985. — 304 с.
  5. Автоматизация проектно-конструкторских работ и технической подготовки в машиностроении: В 2 т / Под ред. Семенкова О. И. Минск: Высшая школа, 1976. -Т2. — 352 с.
  6. Автоматизированная система проектирования технологических процессов механосборочного производства / Под ред. Н. М. Капустина. М.: Машиностроение, 1979. — 247 с.
  7. Автоматизированная система технологической подготовки производства в * машиностроении / Под ред. Г. К. Горанского. М.: Машиностроение, 1976. -240 с.
  8. П. Геометрия режущих инструментов высокой прочности.: Труды АОИМ, серия В, 1964, № 1, с. 82−87.
  9. И.С., Скраган В. А. Точность, вибрации и чистота поверхности при токарной обработке. Машгиз: Ленинградское отделение, 1958. — 91 с.
  10. Аналитическое определение и разработка методики назначения оптимальных по износостойкости режимов обработки, мощности резания и стойкости инструмента: Отчёт о НИР/ АнАТИ, Руководитель Силин С. С., Андропов, 1987. -56 с.
  11. П.Аникин А. Е. и др. Исследование режущих свойств твёрдых сплавов для чистового точения // Авиационная промышленность. 1982. -№ 2. — С. 45- 46.
  12. Е.В. Прочность и работоспособность сменных твердосплавных пластин сборных режущих инструментов. Тюмень: ТюмГНГУ, 2003. — 192 с.
  13. Е.В., Ефимович И. А., Смолин Н. И., Утешев М. Х. Напряженно- деформированное состояние и прочность режущих элементов инструментов / Под. ред. М. Х. Утешева. М.: ООО «Недра: Бизнесцентр», 2001. — 199 е.: илл.
  14. Е.В., Ефимович И. А. Оптимизация процессов обработки резанием деталей из труднообрабатываемых материалов на токарных станках с ЧПУ: • Учебное пособие. Тюмень: ТюмИИ, 1994. — 83 с.
  15. И. Дж., Браун Р. Х. Обработка металлов резанием. М: Машиностроение, 1977.
  16. М.Ф., Байчман С. Г., Карпачев Д. Г. Твёрдые сплавы. Справочник, — М.: Металлургия, 1978. 184 с.
  17. .С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. — 559 с.
  18. И.А. Остаточные напряжения.- М: Машгиз, 1963. 232 с.
  19. В.Ф. Влияние угла наклона главной режущей кромки инструмента на процесс резания металлов. М., Машгиз, 1962
  20. В.Ф. Основы теории резания металлов. М: Машиностроение, 1975.- 334 с.
  21. А.В. Повышение эффективности чистового точения на основе моделирования процессов стружкообразования, изнашивания и образования поверхности.: Автореф. Дис.. канд. техн. наук.- Омск, 2000, — 200с.
  22. И.Г. Повышение эффективности точения труднообрабатываемых материалов резцами с укороченной передней поверхностью на станках с ЧПУ.: Автореф. Дис.. канд. техн. наук.- Омск, 1984.- 204с.
  23. А.А. Резание металлов. СПб, 1896.
  24. А.С. Резание материалов: Учебник / А. С. Верещака, B.C. Кущ-нер. М.: Высш шк., 2009. — 535 е.: илл.
  25. А.В. Механическая технология. СПб, 1885.
  26. A.M. и др. Оптимизация режимов резания на металлорежущих станках / A.M. Гильман, А. А. Брахман, Д. И. Батищев. М.: Машиностроение, 1972.- 188 с.
  27. Г. К. Расчёт режимов резания с помощью ЭВМ. М.: Машгиз, 1966.- 142 с.
  28. Г. К., Бендерева Э. И. Технологическое пректирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства. М.: Машиностроение, 1981. — 456 с.
  29. Г. И. О методике исследования и назначения режимов резания ' на автоматических линиях. // Вестник машиностроения. 1965. — № 10.
  30. A.M. Теплота и износ инструментов в процессе резания. М., Машгиз, 1954. — 276 с.
  31. А.Т., Ясинский Г. И. Прогрессивный режущий инструмент в машиностроении. JL: Машиностроение, 1971. — 224 с.
  32. Дэн Оузьер и др. Delphi 3. Освой самостоятельно / Пер. с англ. — М.: БИНОМ, 1988 г.-560 с.
  33. М.Е. и др.Технология машиностроения / М. Е. Егоров, В. И. Дементьев, B.JI. Дмитриев. М: Высшая школа, 1976. — 534 с.
  34. К.А. Работа и усилие, необходимые для отделения металлических стружек. СПб, 1893.38.3орев Н. Н. Вопросы механики процесса резания металлов. М.: Машгиз, 1956.-386 с. 39.3орев Н. Н. Расчёт проекций силы резания. М.: Машгиз, 1958.
  35. К., Осакада К., Тэрассека Ю. Моделирование процесса ортоганаль-ного резания методом конечых элементов для жёстко-пластического тела. // Теоретические основы инженерных расчётов. 1984. — Т. 106 -№ 2. — С. 24−31.
  36. А.И. Процесс образования поверхностных сил при обработке металлов резанием. М.: Машгиз, 1950.
  37. Исследование и внедрение рациональной номенклатуры и конструкций резцов для средних станков токарно-карусельной группы: Отчёт о НИР № Х-25−84/ Руководитель Хает Г. Л., Краматорск, 1988. — 55 с.
  38. Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1976. — 288 с.
  39. .Е., Кондратьев А. С., Полоснин Ю. В. Выбор режима резания стали и сплавов с учетом экономической эффективности и производительности.// Авиационная промышленность. 1987. — № 11. — С. 55−56.
  40. М.И. Обобщённые зависимости для расчёта режимов резания //Физика резания металлов. Ереван: Изд-во АН Арм. ССР, 1971. — Вып. 1. — 185 с.
  41. М.И. Резание металлов. М.: Машгиз, 1958. — 454с.
  42. М.И. Новые исследования процесса резание металлов.- Станки и инструмент, № 1, 1947, с. 15−21.
  43. К.С. Точность обработки и режимы резания. М.: Машиностоение, 1968.- 132 с.
  44. Р. и др. Методика выбора варианта высокоскоростной и высокопроизводительной обработки // Конструирование и технология машиностроения. 1985. — Т.107. — № 4. — С.146−158.
  45. .И., Топеха П. К., Нестеровский С. Е. Вопросы трения при резании металлов // Передовая технология машиностроения. М.: АН СССР, 1955. -С. 461−474.
  46. Кохан-Д., Якобе Г. Ю. Проектирование технологических процессов и обработка информации / Пер. с нем. М.: Машиностроение, 1981. — 312 с.
  47. .А. Силы, остаточные напряжения и трение при резании металлов. — Куйбышев: Кн. изд-во, 1962. — 180 с.
  48. И.В., Кварталов А. Д., Соколов Ю. Н. Диалоговая система назначения режима резания для станков токарной группы // Авиационная промышленность. 1982. — № 6. — С. 43.
  49. В.А. Деформирование поверхностей слоёв металла в процессе резания. — М.: Машгиз, 1945.
  50. В.А. Методы математической обработки результатов исследований в области резания металлов и новый тип формул для выражения законов резания. М., 1936.
  51. Г. Л. и др. Стружкообразование и качество обработанной поверх- l ности при несвободном резании / Г. Л. Куфарев, К. Б. Окенов, В. А. Говорухин. -Фрунзе: Мектеп, 1970. 170 с.
  52. B.C. Основы теории стружкообразования: Учебное пособие: В 2 кн. Омск: Изд-во ОмГТУ, 1996.
  53. B.C. Изнашивание режущих инструментов и рациональные режимы резания: Учеб. пособие. Омск: Изд-во ОмГТУ, 1998. — 138 с.
  54. B.C. Теоретические основы расчета режимов резания. Новосибирск: ОмПИ, 1977.
  55. B.C. Интенсификация резания пластичных материалов при точении на основе термомеханического подхода: Дис. д-ра техн. наук. Омск, 1994. -353 с.
  56. B.C., Распутин Ю. П. Теория эксперимента. Новосибирск, 1976.
  57. B.C., Фролов С. В. Эффективные режимы резания и геометрические параметры инструмента при черновом точении сталей // Вестник машиностроения. 1987. — № 3. — С. 45−47.
  58. М.Ю., Лобанов В. М., Гринберг П. Б. Определение режимов токарной обработки с учётом прочности режущего инструмента.- Материалы семинара: Рациональная эксплуатация режущего инструмента в условиях ГПС и станков с ЧПУ. Москва 1989, с. 67−71.
  59. Т.Н. О некоторых явлениях при стружкообразовании // Труды Грузинского политехнического института. Тбилиси, 1949.- № 20.
  60. Т.Н. Стружкообразование при резании металлов. Машгиз, 1952.
  61. Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М: Машиностроение, 1982. — 320 с.
  62. Т.Н. Износ режущего инструмента. -М.:Машгиз, 1958.
  63. А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1966. — 264 с.
  64. А.Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976. — 278 с. 72 .Макаров А. Д. Вопросы оптимального резания металлов// Труды УАИ. ' Уфа, 1974.- вып. 77.
  65. А.Д. и др. Влияние средней температуры контакта при резании на основные характеристики качества поверхностного слоя // Теплофизика технологических процессов. -Куйбышев: Кн. изд-во, 1970. С. 270−275.
  66. А.Д., Шустер Л. Ш. Выбор режимов резания при чистовом точении // Станки и инструмент. 1970. — № 1. — С. 34−35.
  67. Марочник сталей и сплавов. 2-е изд., доп. И испр. / А. С. Зубченко, М. М. Колосков, Ю. В. Каширский и др. Под общ. ред. А. С. Зубченко. М.: Машиностроение, 2003. 784 е.: илл.
  68. А.А. Технология машиностроения. Л.: Машиностроение, Ле-нингр. отделение, 1985. — 496 с.
  69. А.А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. — Киев: Техника, 1971. — 122 с.
  70. А.А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов. М.: Машиностроение, 1970. — 316 с.
  71. В.В., Бойнов Ф. И. Расчет припусков и операционных размеров технологических процессов механической обработки. Челябинск: ЧПИ, 1970. -116 с.
  72. .А. Проектирование технологических процессов с применением ЭВМ: Учебное пособие. Горький: изд. ГПИ им. А. А. Жданова, 1980. — 72 с.
  73. Математическое моделирование технологических процессов и метод обратных задач в машиностроении / А. Н. Тихонов, В. Д. Кальнер, В. Б. Гласко. М.: Машиностроение, 1990. —246 с.
  74. В.А. Системный подход к решению прямых и обратных задач в механике резания // Новые методы обработки резанием конструкционных материалов и эксплуатация режущих инструментов. М., 1988. — С. 21−30.
  75. Общемашиностроительные нормативы режимов резания резцами с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. Обработка на станках с ЧПУ / М.: НИИМАШ, 1978. — 55 с.
  76. В.Ф. Исследования усилий резания и температуры при работе на больших подачах // Труды областной научно-технической конференции. Куйбышев, 1965.
  77. С.И. Введение в теорию несвободного резания металлов: Учебное пособие. — Томск: Изд-во ТПУ, 1999. '
  78. С.И., Бобрович И. М., Корчуганова М. А. Оптимальное проектирование формы режущей части лезвийных инструментов: Учебное пособие. -Томск: Изд-во ТПУ, 1999.
  79. Повышение эффективности режущего инструмента/ Э.И.ВИНИТИ. Режущие инструменты, № 7, 1979, с. 12−15.
  80. В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение, 1977. — 304 с.
  81. М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М.: Машиностроение, 1969. — 148 с.
  82. М.Ф., Мелихов В. В. Контактные нагрузки на задней поверхности инструмента // Вестник машиностроения. 1967. — № 9. — С.78−81.V
  83. П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. — Металлургия, М., 1976. — 486 с.
  84. Применение ЭВМ в технологической подготовке серийного производства / Под ред. С. П. Митрофанова. М.: Машиностроение, 1981. — 287 с.
  85. Прогрессивная оснастка, приспособления и инструмент / Под. ред. А. П. Драгуя. Л.: Лениздат, 1979. — 288 с.
  86. Прогрессивный инструмент для металлобработки. Режущий инструмент из сверхтвёрдых материалов.: Каталог / ВНИИТЭМР. 1986. 28 с.
  87. Развитие науки о резании металлов / Коллектив авторов. М.: Машиностроение, 1967.
  88. Ю.П., Лобанов В. М., Гринберг П. Б. Расчёт оптимальных режимов резания по приведённым затратам при случайном характере отказов инструмента // Приложение к журналу «Авиционная промышленность». № 3. — С. 4850.
  89. Расчёты экономической эффективности новой техники: Справочник / Под ред. JI.B. Великанова. — JL: Машиностроение, 1975. 430 с.
  90. Режимы резания металлов. Справочник под ред. Ю. В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972.
  91. Резание металлов и технологическая точность деталей в машиностроении / Под ред. Ю. А. Розенберга и В. П. Пономарёва. — Курган: Изд-во Курганского машиностроительного института, 1968. Часть 1. — 235 с.
  92. Н.И. Учение о резании металлов. М.: Машгиз, 1947.
  93. А.Н. Теплообмен при резании и охлаждение инструментов. -М.: Машгиз, 1963.
  94. А.Н. Теплофизика резания. М: Машиностроение, 1969, — 288с.
  95. А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. М: Машиностроение, 1981. — 279 с.
  96. ПО.Рейхель В. Методика определения стойкости резца и обрабатываемости материала // Мировая техника, 1936. -№ 4. С. 6−14.
  97. Ш. Родионов М. А., Левин М. Ю. Контактные нагрузки на передней поверхности режущего инструмента. М., 1989. — 12с. — Деп. в ВИМИ 27.03.89 №Д7 764.
  98. И2.Розенберг А. М., Байкалов А. К., Виноградов А. А. Обрабатываемость литой жаропрочной стали ЭИ316 точением. Вестник машиностроения, 1964, № 3, с.65−68.
  99. ПЗ.Розейберг A.M. и Ерёмин А. Н. Элементы процесса резания металлов. -М.: Машгиз, 1956.
  100. A.M. и Хворостухин JI.A. Твёрдость и напряжение пластичности в деформированном теле // Журнал технической физики. 1955.- т. XXV. -вып. 2.
  101. A.M. и Полетика М.Ф. Особенности процесса резания инструментом с фаской при скоростной токарной обработке/ Известия Томского Политехнического Института т. 75, 1954.
  102. Ю.А., Тахман С. И. Силы резания и методы их определения: Учебное пособие. Курган: КМИб, 1995.
  103. С.С. Теория резания металлов. ОНТВУ, Машбудвидов, 1932.118: Русские ученые основоположники науки о резании металлов. — М.:1. МАШГИЗ 1952.- 480 с.
  104. JI.M. Напряжения и деформации в процессе резания металлов // Всесоюзная научно-техническая конференция «Проблемы резания металлов». -МДНТП, 1963.
  105. С.С. и др. Автоматическое управление процессом резания // Станки и инструмент. 1971. — № 1. — С. 13−14.
  106. С.С. Метод подобия при резании металлов. М.: Машиностроение, 1977.-152 с.
  107. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов / Под ред. С. Н. Корчака. М.: Машиностроение, 1988. — 352 с.
  108. Совершенствование конструкций многогранных пластин и сборных резцов для тяжёлого резания повышением технологичности их изготовления и надёжности в эксплуатации: Отчёт о НИР/ Руководитель Мальцев О. С., Москва 1986, — 42 с.
  109. В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М.: Машиностроение, 1979. — 240 с.
  110. Справочник инструментальщика / Под общ. ред. И. А. Ординарцева. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. 846 с.
  111. А.А. САПР технологических операций. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1988. — 234 с.
  112. X., Мурата Р. Основные исследования износа режущего инструмента // Конструирование и технология машиностроения. 1963. — Т.85. — № 1. -С. 38−45.
  113. Н.В. Физические основы процесса резания// Физические процессы при резании металлов. Волгоград: Волгоградский политехнический ин-Vстатут, 1984. с. 3−37.
  114. Р.А. Влияние некоторых технологических факторов на выбор оптимальных режимов резания // Высокопроизводительное резание в машиностроении. М.: Наука, 1966. — с.63−71.
  115. Н.И., Кушнер B.C. Чистовое точение сталей твёрдосплавны-ми резцами с зачищающей кромкой и стабилизирующей фаской. Вестник машиностроения. 1974, № 5, с. 60−63.
  116. Н.И., Кушнер B.C., Губкин Н. И. Чистовое точение труднообрабатываемых сплавов резцами с зачищающей кромкой.- Вестник машиностроения. 1978, № 8, с. 63−76.
  117. Л.С., Соусь А. В., Яковицкий Э. Ф. Основы автоматизации проектирования технологических процессов обработки резанием. Минск: Наука и техника, 1978. — 160 с.
  118. Е.М. Резание металлов. — М.: Машиностроение, 1980. 263 с.
  119. М.Х., Сенюков В. А. Напряжённое состояние режущей части инструмента с округлённой режущей кромкой // Вестник машиностроения. 1967. —, № 9. — с. 78−81.
  120. Е., Кикучи К., Хоси К. Приложение теории пластичности к анализу механической обработки резцами с ограниченной контактной длиной.: Труды АОИМ, серия В, том № 86, № 2, 1964, с. 14−24.
  121. Физические величины: Справочник/ А. П. Бабичев, Н. А. Бабушкина, A.M. Братковский и др.- Под. ред. И. С. Григорьева, Е.З.Мейлихова- М.- Энергоатом-издат, 1991.-1232 с.
  122. Г. Л., Локтев А. Д., Гузенко B.C., Черномаз В. Н. Рациональная система резцов для тяжёлых токарных станков./ Станки и инструмент. 1986. — № 6. — с. 15−18.
  123. Хает-Г.Л., Ординарцев И. А. Повышение качества инструмента и эффективности его применения на основе системного подхода./ Станки и инструмент. — 1 1983. № 7.-с. 10−13.
  124. В.Д. Система автоматизации проектирования технологических процессов. М.: Машиностроение, 1972.
  125. В.В., Хвичия Г. В. Определение оптимальной температуры подогрева при обдирочном точении сталей и сплавов, Науч. тр. ГПИ им. В. И. Ленина, № 11. Тбилиси, 1979, 76 с.
  126. А.Н. Влияние размеров стружки на усилия резания металлов. -М.: Изд-во «Военно-техническая академия» РККА, 1925.
  127. Чертёжно-конструкторский редактор «Компас-график-4.5». Руководство пользователя. Санкт-Петербург: АСКОН, 1994.
  128. Ю.С. Исследование некоторых закономерностей процесса резания металлов при изменении отношения подачи к глубине резания в широких пределах : Автореф. канд. техн. наук.- Свердловск, 1953.
  129. Г., Краузе Ф.-JI. Автоматизированное проектирование в машиностроении / Пер. с нем. Волковой Г. Д. и др. / под ред. Соломенцева Ю. М., Диденко В. П. М.: Машиностроение, 1988. — 648 с.
  130. Г. Ю., Якоб Э., Кохан Д. Оптимизация резания. Параметризация способов обработки с использованием технологической оптимизации / Пер. с нем. М.: Машиностроение, 1981. — 279 с.
  131. Agyris, J.H.: Energy theorems and structural analysis. Aircraft Engineering 26 (1954) and (1955).
  132. Autorenkollektiv: SAP-System zur automatischen. Progrmmierung numerisch gesteuerter Werkzeugmachinen. Institut fur Werkzeugmachinen Karl-Marx-Stadt 1989.
  133. Franz, L., Scheibner, R., Schonfeld, S.: Rechnerunterstutztes Konstruieren im Maschinenbau. Maschinenbautechnik 29 (1980) 12, S.549−556.
  134. Fricke, F.: Beitrag zur Automatisierung der Arbeitsplanung unter besonderer 1 Berucksichtigung der Fertigung vor Drehwerkstucken. Diss. TU Berlin 1974.
  135. Lewandowski, S: Programmsystem zur Automatisierung des Technischen Zeichens. Diss. TU Berlin 1978.
  136. Opitz, H., Simon, W., Spur, G., Stute, G.: NC Muschinen — Datenverar-beitungsanlagen — Maschinelle Programmierung. Technischer Verlag Grossmann, Stuttgart 1964/ «
  137. Post: E. The Planning Test For Studying Tribological Proerties Of Coated Tools // Wear. V. l 02. — P.227−232.
  138. Ross, D.T.: Computer Aided Design, a Statement of Objectives M.I.T. Progect 8436, Technical Memorandum, 4. Sept., 1960.
  139. Sandvik Coromant. Токарные инструменты. Каталог С-1000: 2-RUS 1986. 265с.
  140. Schreiber, Н., Piedel, R., Spielberg, D., Wetzel, J.: SYMAPeine Sprache fur numerisch gesteuerter Werkzeugmachinen. Bd. 147: Automatisierungstechnik. VEB-Verlag Technik, Berlin, 1973.
  141. Schutze, В.: Anforderungen an eir CAD-System. Maschinenbautechnik 31 (1982) 7. S.305−305.
  142. B.T. Chao, K.G. Trigger Controlled Contact Cutting Tool. Trans. AS ME, 81, 4 n.2, 1959.
  143. A non Design for longer Tool life, Tool Pray, Sol. 38. № 1, Apr., 1972, p. 4041.
  144. Design for longer Tool life. Tooling, 1972, 26, № 9, p.53−54.
  145. Cordon Carroll M. Blade tool boosts metal removal. Amer. Mach, 1972, 116, № 1, p.47−49.167.1enz E. 1st. International Cemented Carbide Conference. Dearborn, Paper №. MRH-905, 1971.
  146. Предъявляемые технологические требования к обрабатываемой горновой поверхности: допуск на биение обработанной поверхности не более 0,05 мм. шероховатость менее Ra = 1,25 мкм.
  147. Характеристика обрабатываемого. материала:
  148. Марка сплава Временное сопротивление разрыву, Н/мм~ Относительное удлинение, % Предел прочности 650°. 100 час, MI 1а не менее Ударная вязкость при 100 «с, МДж/м2 (работл разрушения, Дж)
  149. ЭП741НП 1300−1400 15 900 0,4
  150. Характеристики режущего инструмента:
  151. Марка твердого сплава Геометрические параметры режущей пластинысс° 7° Ф° г|, мм гт, мм ho, мм С. мм Г. мм
  152. ВКЮ-ХОМ (применяемый на производстве) 6 0 45 0 2,4 0 — 0,05
  153. ВКЮ-ХОМ (рекомендованный ОмГТУ) 6 18 45 -15 12 2,4 0,2 1 0,051. Режимы резания:
  154. Качество обрабатываемой поверхности: прохода Применяемые режимы t, мм S, мм/об. V, м/мин1. V 0.15 401. Рекомендуемые режимы 1. 0.2 0,4 15прохода При применяемых режимах1. Д, мм Ra, мкм1. 0.1−0,08 2,51. При рекомендуемых режимах1. 0.05 <1,25
  155. Испытания проводились па токарном обрабатывающем центре с ЧПУ Millturn -120.
  156. Характеристика оборудования:
  157. От ОмГТУ: От ФГУП «ММПП «САЛЮТ»:1. Д.т.н., проф. и
  158. Начальник НТЦ «Диагностика», ^ «^'"^Кушнер B.C. д.т.н., лроф.9/.OS /О1. Инженер кафедры МиТКМ1. Жавнеров А.Н.
  159. ФИЛИАЛ"НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ТЕХНОЛОГИИ И ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА ДВИГАТЕЛЕЙ «НИИД» ФГУП «ММПП «САЛЮТ"105 118, г. Москва, пр-т Буденного, дД6 ИНН 7 719 030 663 ОКПО 78 071 722
  160. Тел.(499) 785−81−74 Факс (499) 785−84−00 E-mail: [email protected]
  161. Утверждаю Директор филиала «НИИД"1. Гейкин В. А.1. АКТ №производственных испытании программы «Моделирование изнашивании инструмента и оптимизации режимов обработки дисков Г’ГД»
  162. Начальник 1ТТЦ «Диагностика», 1. Инженер кафедры1. МиТКМ1. Жавнеров А.Н.
  163. Акт внедрения в учебный процесс материалов кандидатской диссертации Жавнерова Алексея Николаевича
  164. Программы расчёта температуры и сил резания, которые в том числе, используются в НИР кафедры по тематике диссертационных работ аспирантов и соискателей кафедры.1. Зав. учебно-методическимотделом НГТИ1. Н.Г. Жмуровская
  165. Зав. кафедрой «Технология машиностроения», к.т.н., доцент1. В.В. Закураев
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?