Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Обеспечение работоспособности нефтегазохимического оборудования с механической неоднородностью

Диссертация: Обеспечение работоспособности нефтегазохимического оборудования с механической неоднородностью
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Для работоспособности оборудования существенное значение имеют сварочные напряжения. Одним из простых и дешевых методов их снятия является предварительное нагружение сварного соединения, которое можно сочетать с предпусковыми гидравлическими испытаниями аппаратуры и трубопроводов. При создании в стенках аппаратов напряжений, соответствующих пределу текучести, возможно полное снятие сварочных… Читать ещё >

Содержание

  • 1. Проблема механической неоднородности
    • 1. 1. Основные факторы нарушения работоспособности нефтега-зохимического оборудования (сосуды, аппараты и трубопроводы)
    • 1. 2. Роль механической неоднородности в повышении и оценке ресурса оборудования
    • 1. 3. Основные подходы к оценке ресурса оборудования с механической неоднородностью
    • 1. 4. Выводы по главе
  • 2. Создание теоретической базы расчетной оценки остаточного ресурса оборудования с механической неоднородностью
    • 2. 1. Продольные и кольцевые прослойки в сосудах, работающих под давлением
    • 2. 2. Предельное состояние мягких прослоек в зонах действия краевых сил и моментов
    • 2. 3. Влияние формы разделки кромок под сварку мягкими швами на несущую способность оборудования
    • 2. 4. Предельное состояние композитных прослоек
    • 2. 5. Поддерживающий эффект в мягких прослойках сосудов при их совместной деформации с мягкими участками
    • 2. 6. Контактное разупрочнение твердых прослоек соединений при их совместной деформации с мягкими участками
    • 2. 7. Роль деформационного строения при оценке ресурса оборудования с механической неоднородностью
    • 2. 8. Выводы по главе
  • 3. Работоспособность стыковых соединений оборудования с механической неоднородностью
    • 3. 1. Геометрическая и механическая неоднородность элементов оборудования
    • 3. 2. Особенности напряженно-деформированного состояния элементов оборудования со смещением кромок
    • 3. 3. Исследование статической прочности элементов оборудования с различной геометрией швов, выполненных со смещением кромок
    • 3. 4. Расчетная оценка несущей способности сварных элементов со смещением кромок с мягкими и твердыми прослойками
    • 3. 5. Выводы по главе
  • 4. Работоспособность соединений базовых элементов оборудования типа охватывающих и охватываемых деталей
    • 4. 1. Напряженно-деформированное состояние сварных угловых швов элементов нефтехимического оборудования
    • 4. 2. Исследование несущей способности сварных соединений, выполненных по ресурсосберегающей технологии
    • 4. 3. Натурные испытания
    • 4. 4. Исследование трещиностойкости основного металла и сварных соединений при отрицательных температурах
    • 4. 5. Влияние механической неоднородности на работоспособность соединений типа охватываемых и охватывающих деталей
    • 4. 6. Выводы по главе 4
  • 5. Разработка методов расчетной оценки долговечности нефтегазохимического оборудования с механической неоднородностью
    • 5. 1. Определение остаточного ресурса элементов оборудования в условиях малоциклового нагружения
      • 5. 1. 1. Определение упруго-пластических коэффициентов концентрации деформации и напряжений
      • 5. 1. 2. Исследование малоцикловой усталости
      • 5. 1. 3. Натурные испытания сварных элементов
      • 5. 1. 4. Влияние остаточных напряжений на ресурс оборудования при циклическом нагружении
      • 5. 1. 5. Учет деформационного старения при оценке остаточного ресурса в условиях малоциклового нагружения
      • 5. 1. 6. Оценка остаточного ресурса элементов оборудования с мягкими и твердыми прослойками при многоцикловом и малоцикловом нагружении
      • 5. 1. 7. Расчеты ресурса элементов оборудования по критериям малоцикловой трещиностойкости
      • 5. 1. 8. Оценка ресурса элементов оборудования в условиях одновременного действия малоцикловых нагрузок и механохимичес-кой коррозии и использованием критериев механики разрушения
    • 5. 2. Расчетная оценка остаточного ресурса элементов оборудования с мягкими прослойками в условиях длительного статического нагружения и механохимической коррозии
      • 5. 2. 1. Определение остаточного ресурса элементов оборудования с мягкими и твердыми прослойками
      • 5. 2. 2. Влияние остаточных напряжений на ресурс элементов оборудования при одновременном действии напряжений и коррозии
      • 5. 2. 3. Коррозионно-механические испытания
    • 5. 3. Выводы по главе

Обеспечение работоспособности нефтегазохимического оборудования с механической неоднородностью (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Работоспособность элементов оборудования определяется напряженно-деформированным состоянием, свойствами основного металла и сварочных материалов, а также условиями работы. Отсюда следуют основные направления повышения работоспособности элементов оборудования, улучшение свойств металла и сварочных материалов, снижение степени напряженности и агрессивности рабочей среды.

Мероприятия по повышению работоспособности могут реали-зовываться при проектировании, изготовлении и эксплуатации конструкции. На стадии проектирования работоспособность конструкций обеспечивается рациональным конструированием сварных соединений: правильным расчетомисключением концентраторов напряжений и наложения швов в высоконапряженных зонахуменьшением жесткости конструктивных элементов и размеров зон с остаточными напряжениямирациональной последовательностью наложения швоввыбором оптимального состава и улучшением свойств основного металла перед сваркойподбором рациональных присадочных материалов, выбором рациональной формы шва и др.

Технологические методы повышения работоспособности сварных соединений основаны на регулировании термодеформационных циклов сварки, снятии остаточных напряжений и др. Сущность технологических методов заключается в снижении степени структурно-механической и геометрической неоднородности. Регулирование режимов сварки позволяет в той или иной степени изменять свойства и размеры характерных участков сварных соединений. Термообработкой можно изменять исходное напряженное состояние.

Работоспособность элементов оборудования определяется не только свойствами отдельных зон, но и их размерами и соотношением их механических характеристик. Например, при сварке термоупроч-ненных сталей в зоне термического влияния образуются участки, имеющие по сравнению с основным металлом пониженные прочностные свойства. Между тем при определенных ограничениях и применении специальной технологии сварки возможно обеспечение равнопрочно-сти металла сварного соединения и основного металла, несмотря на наличие в них разупрочненных (мягких) участков. Основные методы повышения работоспособности таких элементов: уменьшение относительной ширины разупрочненных участков путем регулирования термических цикловналожение дополнительных швов в зоне термического влияния при малых погонных энергияхсварка на медных подкладках и др.

Для работоспособности оборудования существенное значение имеют сварочные напряжения. Одним из простых и дешевых методов их снятия является предварительное нагружение сварного соединения, которое можно сочетать с предпусковыми гидравлическими испытаниями аппаратуры и трубопроводов. При создании в стенках аппаратов напряжений, соответствующих пределу текучести, возможно полное снятие сварочных напряжений. Кроме того, при гидравлических испытаниях выявляются различные скрытые дефекты. При этом чем выше уровень испытательных напряжений, тем меньше размеры выявляемых дефектов и, следовательно, выше прочность и долговечность аппарата.

Долговечность конструкции, особенно при циклическом нагру-жении, во многом определяется уровнем локальной напряженности металла. В связи с этим при изготовлении аппаратов и их элементов необходимо обеспечивать плавные сопряжения металла шва с основным металлом с целью снижения степени концентрации напряжений. В некоторых случаях для повышения работоспособности сварных соединений целесообразно применение твердых швов, металл которых обладает более высокими прочностными свойствами, чем основной металл. Однако при этом следует принимать меры по обеспечению технологической прочности.

Особые требования к технологии сварки следует предъявлять при изготовлении изделий из закаливающихся сталей. Особенностью таких сварных соединений является наличие в них твердых (хрупких) прослоек, уменьшение размеров которых способствует повышению работоспособности элементов аппаратуры. Наиболее радикальный способ повышения работоспособности сварных соединений из закаливающихся сталей — подогрев при сварке с последующей термообработкой.

Отметим общие задачи, решение которых позволяет повысить работоспособность сварных соединений [22].

Обоснованный выбор материалов, отвечающих требованиям технологичности н эксплуатационной надежности. Основные показатели свариваемости металла как одного из главных критериев технологичности следующие: чувствительность к окислению при сваркереакция на термодеформационный цикл сварки, выражающаяся в склонности к перегреву, росту зерна, структурно-фазовым превращениям, степени разупрочнениясопротивляемость образованию горячих трещинсопротивляемость замедленному разрушению (трещины «холодные», повторного нагрева) — чувствительность к порообразованиюэксплуатационные показатели. Свариваемость, являясь технико-экономическим показателем, предопределяет выбор вида и технологии сварки. Одними из главных эксплуатационных показателей наряду с обеспечением равнопрочности металла сварного соединения и основного металла являются достаточные коррозионно-механическая прочность и долговечность.

Разработка научно обоснованных методов и норм расчета конструкций с учетом реальных условий эксплуатации.

Выбор и разработка рациональной технологии изготовления аппаратуры н ее элементов.

Для сварной аппаратуры первостепенное значение имеют: обоснованный выбор вида, параметров, режима сварки и сварочных материаловулучшение свойств соединения термической, механической и термомеханической обработкойисключение технологических и конструктивных концентраторов напряжений.

Методологическое обоснование методов испытаний, позволяющих оценивать и прогнозировать прочность н долговечность. Образцы, используемые при осевом нагружении, позволяют получать лишь сравнительную оценку материалов и технологии и не достаточны для оценки работоспособности аппаратов. Необходимо создавать методы испытаний макетов, узлов и образцов, конструктивно подобных наиболее опасным узлам, с целью отработки конструктивно-технологических вариантов, а также развивать методы механики разрушения, натурные и стендовые испытания. 7.

В настоящее время выбор параметров разделки кромок, сварных материалов и режимов сварки производится лишь из технологических и экономических соображений. При этом прочность считается обеспеченной, если свойства определенных участков сварного соединения не ниже прочности основного металла. Однако требование рав-нопрочности металла шва и основного металла не всегда состоятельно. Стремление удовлетворить этому требованию иногда приводит к тому, что при фактически обеспеченной за счет контактного упрочнения [23] и усиления шва равнопрочности добиваются повышения прочности металла шва в ущерб его вязко-пластическим свойствам. В связи с этим необходимо внедрять в практику проектирования методы расчета с учетом фактора механической неоднородности.

Обеспечение рациональной формы размеров и свойств сварных соединений позволяет в ряде случаев снизить или исключить отрицательное влияние на их работоспособность концентраторов напряжений. В последующих разделах на примере смещения кромок в стыковых и нахлесточных соединениях показана такая возможность.

Выводы и рекомендации по работе.

1. Обобщение литературных данных и выполненный анализ предельного состояния элементов оборудования с механической неоднородностью позволил создать теоретические основы инженерных расчетов предельных давлений сосудов с учетом особенностей геометрической формы мягких прослоек, их местоположения и пластической податливости твердых участков и др.

Предложены новые аналитические зависимости для оценки предельных нагрузок сосудов с мягкими прослойками с учетом действия краевых сил и моментов.

Произведена оценка несущей способности сосудов с мягкими швами, выполненными с У-образной и Х-образной разделкой кромок.

Уточнены формулы для расчета предельных давлений сосудов с мягкими композитными швами.

Впервые выявлен и оценен поддерживающий эффект в коротких мягких прослойках, приводящий, наряду с известным эффектом контактного упрочнения, к дополнительному их упрочнению.

2. Предложены новые расчетные модели для сварных элементов нефтегазохимического оборудования с отклонениями от круглости при наличии в них мягких и твердых прослоек, для которых получены аналитические зависимости для оценки несущей способности с применением подходов механики разрушения.

3. На основании результатов комплекса исследований закономерностей напряженного состояния и разрушения сварных соединений впервые предложен способ повышения качества угловых швов за счет применения специальной разделки охватываемой базовой детали. В частности, показано, что при двухсторонней разделке кромок охватывающей детали обеспечивается двухкратное снижение массы наплавленного металла по сравнению со стандартным швом равной прочности.

Установлено, что одним из перспективных методов повышения качества угловых швов является применение «мягких» электродов.

4. Получены и экспериментально подтверждены функциональные зависимости для расчета прочности, долговечности и эффективности применения предложенной специальной разделки кромок охватывающей детали. Установлено, что коэффициент прочности сварного соединения оценивается единой зависимостью от параметров геометрии швов и разделки кромок независимо от условий разрушения (хрупкое или вязкое).

Методами фотоупругости и конечных элементов изучены поля напряжений в сварных угловых швах. Установлено, что односторонняя разделка существенно (до 1,7 раза) снижает коэффициент концентрации напряжений.

5. На основе выполненного комплекса исследований хладостойкости низкоуглеродистых (20, 20ЮЧ) и низколегированной (09Г2С) сталей определены температурные зависимости характеристик трещиностойкости основного металла и сварных соединений.

Натурными испытаниями сосудов произведена оценка конструкционного параметра трещиностойкости. Установлено, что снижение температуры испытаний сосудов приводит к снижению трещиностойкости.

Предложены аналитические зависимости для оценки несущей способности сварных элементов с учетом действия отрицательных температур.

6. На базе выполненного анализа формирования фактических остаточных напряжений, возникающих при выполнении ремонтной сварки на оборудовании без опорожнения от продукта (под давлением)? получены аналитические зависимости для оценки остаточных напряжений, которые существенно отличаются от ранее полученных таких зависимостей другими авторами.

7. Впервые предложены методы расчета ресурса элементов оборудования, работающих под циклическим давлением с учетом остаточных напряжений,.

247 механической неоднородности, деформационного старения, контактного и поддерживающего упрочнения мягких прослоек.

Разработана методика расчета ресурса элементов, работающих в условиях одновременного действия статических и малоцикловых нагрузок и механохимической коррозии с использованием методов механики разрушения.

На основе выполненного анализа кинетики изменения напряжений в мягких прослойках и предложены аналитические зависимости для расчета долговечности элементов оборудования при одновременном действии длительных статических нагрузок и механохимической коррозии.

Полученные результаты исследования легли в основу ряда руководящих документов по повышению и оценке ресурса нефтегазохимического оборудования, согласованных головными институтами ВНИИНЕФТЕМАШ, ИПТЭР и органами Госгортехнадзора РФ.

В заключении следует сказать, что в результате выполненных исследований разработаны научные основы и нормативно-техническая база обеспечения работоспособности нефтегазохимического оборудования с механической неоднородностью.

В результате, внедрение только одной технологии сварки охватываемых и охватывающих детелей на ОАО «СНХРС» в 1999 г. составил 1 405 440 рублей.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А.Е., Иващенко Г. А. Повышение прочности сварных конструкций. — Киев: Наукова Думка, 1979. — 193 с.
  2. М.Х. Исследование концентрации напряжений в пластической области при помощи фотоупругих покрытий. Изв. АН СССР ОТН. Механика и машиностроение. — 1963, — № 1. — с. 159−162.
  3. И.Г., Гареев А. Г., Мостовой A.B. Коррозионно-механическая стойкость нефтегазопроводных систем (Диагностика и прогнозирование долговечности). Уфа: Гилем, 1997. — 220 с.
  4. В.М., Борисов С. Н., Кривошеин Б. Л. Справочное пособие по расчетам трубопроводов. М.: Недра, 1987. — 102 с.
  5. P.C. и др. Повышение работоспособности угловых швов нефтеаппаратуры. (P.C. Зайнуллин, Г. В. Москвитин, А.Г. Грибанов) Реакторы каталитических процессов и аппаратуры для подготовки нефти. М.: 1991. -21−26 с.
  6. P.C. Разработка ресурсосберегающей технологии изготовления элементов нефтехимической аппаратуры типа охватывающих и охватываемых цилиндров. 05.04.09. Автореферат. УНИ, 1990. 24 с.
  7. P.C. Расчетная оценка ресурса сосудов с механической неоднородностью. Химическое и нефтегазовое машиностроение, 1998, № 3. С. 8−9.
  8. Абдуллин J1.P., Абдуллин P.C. Определение ресурса накладных элементов сосудов и трубопроводов. В кн. «Обеспечение работоспособности нефтяной аппаратуры и трубопроводов». Салаватская городская типография, г. Салават-2000 с. 73 -77.
  9. P.C., Черных Ю. А. Ресурсосберегающая технология изготовления толстостенной аппаратуры. В кн. «Обеспечение работоспособности нефтяной аппаратуры и трубопроводов». ГП Салаватская городская типография. Салават, 2000. — с. 23−33.
  10. P.C., Абдуллин P.C., Абдуллин JT.P. Формирование остаточных напряжений при сварке сосудов, находящихся под давлением. Химическое и нефтяное машиностроение, 2000, № 3-е. 12−13.
  11. И.А., Шорр Б. Ф., Иосилевич Г. Б. Расчет на прочность деталей машин. М.: Машиностроение, 1993. — 640 с.
  12. B.B. Ресурс машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1990.-448 с.
  13. O.A., Зайнуллин P.C. О снятии сварочных напряжений в соединениях с механической неоднородностью приложением внешней нагрузки. Сварочное производство, 1973, № 7. — с. 3 — 7.
  14. A.B. Технологическое обеспечение качества функционирования нефтегазопромыслового оборудования оболочкового типа: Автореферат дис. на соискание ученой степени доктора технических наук: 05. 04.07. М., 1984. — 38 с.
  15. Л.Э. Гидростатические методы испытаний трубопроводов. -Инженер-нефтяник. 1967. — № 10. — с. 74−78.
  16. В.А. Деформационная обработка энергосберегающий метод снятия остаточных напряжений. — М.: Химическое и нефтяное машиностроение, № 8, 1998. — с. 30−34.
  17. В.А., Гусаков Б. Ф., Бобков К. А. Диагностика состояния сосудов и аппаратов на целлюлозно-бумажном комбинате. // Химическое и нефтяное машиностроение. № 4, 1994. с. 13−14.
  18. В.В. Ресурс машин и конструкций. М.: Машиностроение448 с.
  19. Л.А., Быков Л. И., Волохов В. Я. Типовые расчеты по сооружению трубопроводов. -М.: Недра, 1979. 176 с.
  20. П.П. Подземные магистральные трубопроводы. М.: Недра, 1982. 324 с.
  21. A.B. Технология аппаратостроения: Учебное пособие. Уфа: Изд-во УГНТУ, 1995. — 297 С.
  22. И.А., Шорр Б. Ф., Иосилевич Г. Б. Расчет на прочность деталей машин. М.: Машиностроение, 1993. — 640 с.
  23. O.A., Качанов JI.M. О напряженном состоянии пластичной прослойки при осимметричной деформации. Изв. АН СССР. Механика, 1965, № 2, с.134−137.
  24. Н.И. Основы теории упругости, пластичности и ползучести. М.: Высшая школа, 1967. — 635 с.
  25. У.И., Кузнецов Л. И., Орленков Е. А. Исследование структурных изменений в соединениях из сплавов ЭП199, полученных сваркой с принудительным охлаждением. Физика и химия обработки материалов, 1974, № 3.-е. 68−73.
  26. У.И., Петров A.B., Швец М. Я. Влияние принудительного охлаждения при сварке на термическое растрескивание жаропрочных дисперсионно-твердеющих материалов. Сварочное производство, 1978, № 4, с. 19−20.
  27. O.A., Ерофеев В. П. Напряженное состояние и прочность стыкового шва с Х-образной разделкой. Сварочное производство, 1971, № 1Гс. 4−7.
  28. O.A., Анисимов Ю. И., Зайнуллин P.C. и др. Прочность и деформационная способность сварных соединений с композиционной мягкой прослойкой. Сварочное производство, 1974, № 10-е. 3−5.
  29. A.B. Технология аппаратостроения. Уфа: УГНТУ, 1995.297 С.
  30. A.B., Халимов А. Г., Зайнуллин P.C. Исследование свариваемости жаропрочных малоуглеродистых сталей типа 15Х5М. Нефть и газ, 1978, № 4-с. 81−84.
  31. A.B., Халимов А. Г., Зайнуллин P.C., Афанасенко Е. А. Пути повышения качества и надежности сварного нефтехимического оборудования из хромомолибденовых сталей. // Обзорная информация. Серия ХМ-9. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1987ГС. 32.
  32. O.A., Зайцев H.JL, Шрон Р. З. Повышение несущей способности нахлесточных и тавровых соединений с лобовыми швами. -Сварочное производство, 1977, № 9-с. 3−5.
  33. A.B., Зайнуллин P.C., Гумеров K.M. Напряженное состояние в окрестности острых концентраторов напряжений в элементах газонефтяного оборудования. Нефть и газ, 1988, № 8,-с. 85−88.
  34. А.И., Кершенбаум В .Я. Проблемы сертификации нефтегазового оборудования. // Нефтегазовые технологии. № 3, МАЙ-ИЮНЬ, 1998. с. 8−9.
  35. П.М., Канайкин В. А. Комплексная система диагностики и технической инспекции газопроводов России. Доклады Международной конференции «Безопасность трубопроводов», Часть 1, Москва, 1995,-с. 12−24.
  36. K.M., Колесов A.B. Методы определения коэффициентов интенсивности напряжений в окрестности V образных концентраторов напряжений. — Заводская лаборатория, 1989, № 6,-81−84.
  37. Гумбров .Г., Зайнуллин P.C., Ямалеев K.M. и др. Старение труб нефтепроводов. М.: Недра, 1995. — 218 с.
  38. Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М.: Металлургия, 1981. — 271 с.
  39. Э.М., Зайнуллин P.C. Определение прибавки к толщине стенок сосудов и трубопроводов на коррозионный износ. 1983, — № 11. — с. 38−40.
  40. Э.М., Зайнуллин P.C. Оценка скорости коррозии нагруженных элементов трубопроводов и сосудов давления. Физико-химическая механика материалов. — 1984, — № 4. — с.95−97.
  41. Э.М., Зайнуллин P.C., Зарипов P.A. Кинетика механохимического разрушения и долговечность растянутых конструктивныхэлементов при упруго-пластических деформациях. Физико-химическая механика материалов. — 1984, № 2. — с. 14−17.
  42. Э.М., Зайнуллин P.C.K методике длительных коррозионно-механических испытаний металла газопромысловых труб. Заводская лаборатория. — 1987, № 4. 63−65.
  43. Э.М., Зайнуллин P.C., Шаталов А. Г., Зарипов P.A. Прочность газопромысловых труб в условиях коррозионного износа. М.: Недра, 1984. 84 с.
  44. P.C., Комплексная система обеспечения работоспособности нефтепроводов. Автореферат дис. на соискание ученой степени доктора технических наук: 05.15.12. УГНТУ, Уфа, 1997. 47 с.
  45. H.A., Гончаров A.A., Кушнаренко В. М. Методы контроля сварных конструкций, контактирующих с наводороживающими средами. // Сварочное производство. № 12, 1997. с. 18−21.
  46. K.M., Бакши O.A., Зайцев Н. Д., Колесов A.B. Исследование напряжений в сварных соединениях с V образными концентраторами. В кн.: Применение математических методов и ЭВМ в сварке. — Ленинград: ЛДНТП, 1987-С. 73−77.
  47. А.М. Роль структурных факторов в формировании ресурса элементов нефтехимического оборудования из ст. 3. Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд техн. наук. 05.04.09. Уфа, 1996.- 21 с.
  48. А.Г., Зайнуллин P.C., Ямалеев K.M. и др. Старение труб нефтепроводов. М.: Недра, 1990. 224 с.
  49. E.H., Рачков В. И., Кутепов С. М. и др. Методика прогнозирования остаточного ресурса безопасной эксплуатации сосудов и аппаратов по изменению параметров технического состояния. М., 1993. 90 с
  50. Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М.: Металлургия, 1981. — 271 с.
  51. ГОСТ 6996–66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств. М.: Изд-во стандартов, 1978. — 55 с.
  52. ГОСТ 20 911–75. Техническая диагностика. Основные термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1978. — 14 с.
  53. ГОСТ 27.002−83. Надежность в технике. Термины и определения. -М. Изд-во стандартов, 1983. 30 с.
  54. ГОСТ 1497–73. Металлы. Методы испытаний на растяжение. М.: Изд-во стандартов, 1977. — 40 с.
  55. ГОСТ 25–506−85. Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1985. — 61 с.
  56. ГОСТ 25.507−85. Методы испытаний на усталость при эксплуатационных режимах нагружения. М.: Изд-во стандартов, 1985. — 31 с.
  57. ГОСТ 14 349–80. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. М: Изд-во стандартов, 1980. — 61 с.
  58. ГОСТ 25 859–83. Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета на прочность при малоцикловых нагрузках. Изд-во стандартов, 1983.-30 с.
  59. ГОСТ 25 215–82. Сосуды и аппараты высокого давления. Обечайки и днища. Нормы и методы расчета на прочность. М.: Изд-во стандартов, 1986. -8 с.
  60. ГОСТ 24 755–81. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность укреплений отверстий. М.: Изд-во стандартов, 1981. — 20 с.
  61. ГОСТ 25.504−82. Расчеты и испытания на прочность. Методы расчета характеристик сопротивления усталости. М.: Изд-во стандартов, 1982.- 80 с.
  62. Ф.А. Восстановление несущей способности действующего продуктопровода с ослабленной силой. Автореферат дис. на соискание ученой степени кандидата технических наук: 05.15.13. УГНТУ, Уфа 1991.-25 с.
  63. P.C., Махов А. Ф., Набережнев A.B. и др. Определение остаточного ресурса сосудов и аппаратов нефтеперерабатывающих заводов. -М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1991. 55 с.
  64. P.C. Механика катастроф. Обеспечение работоспособности оборудования в условиях механохимической повреждаемости. МНТЦ «БЭСТС». Уфа, 1997. — 426 с.
  65. P.C., Вахитов А. Г. Влияние предыстории нагружения на ресурс сварных обечаек с острыми угловыми переходами. МНТЦ «БЭСТС». -Уфа, 1997. -24 с.
  66. P.C. Обеспечение работоспособности оборудования для подготовки и переработки нефти в условиях механохимической повреждаемости. Дис. на соискание ученой степени доктора технических наук: 05.04.09. УНИ, Уфа, 1987. — 523 с.
  67. P.C., Гумеров А. Г., Морозов Е. М. и др. Гидравлические испытания действующих нефтепроводов. М.: Недра, 1990. 224 с.
  68. P.C., Чабуркин В. Ф., Зыков А. К. и др. Методика контроля и оценки пригодности труб, бывших в эксплуатации. М.: Металлургия, 1996. 12 с.
  69. P.C., Шарафиев Р. Г., Ямуров Н. Р. и др. Оценка ресурса оборудования по параметрам испытаний и эксплуатации //Заводская лаборатория (техническая диагностика), 1996- № 6. с. 57−58.
  70. P.C., Тулумгузин М. С., Постников B.B. Определение параметров гидравлических испытаний. Строительство трубопроводов. -1981, № 9.-с. 23−25.
  71. P.C. Влияние давления испытания на долговечность труб, работающих в коррозионных средах. Нефтяное хозяйство. — 1987, № 1. — с. 54−56.
  72. P.C. Оценивать долговечность трубопроводов по результатам гидравлических испытаний. Строительство трубопроводов. М., 1980. — с. 32−33. .
  73. P.C. Несущая способность сварных сосудов с острыми поверхностными дефектами. Сварочное производство. 1981, № 3.
  74. К.И. Межотраслевой семинар «Старение трубопроводов, технология и техника их диагностики и ремонта». // Трубопроводный транспорт нефти. 1996, № 11,-с. 15−18.
  75. Е.Е. Некоторые направления развития методов и средств диагностики конструкций в процессе эксплуатации. Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 1995, № 3−27−30 с.
  76. Д.К., Маслов Л. И., Пенкин А. Г. Методика проведения акустико-эмиссионной диагностики и контроля состояния материала в изделиях и технических конструкциях. М., 1994. 15 С.
  77. P.C., Халимов A.A. Ремонт сваркой элементов оборудования из стали 15Х5М без опорожнения от продукта. // В кн.: Обеспечение работоспособности нефтяной аппаратуры. Уфа: БашНИИстрой, 1999,-с. 43−56.
  78. P.C., Халимов A.A., Халимов А. Г. Особенности ремонта нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромомолибденовых сталей. // В кн.: Обеспечение работоспособности нефтепроводов и сосудов давления. Уфа, ИПТЭР, 1999,-с. 52−61.
  79. В.Н. Сварные соединения разнородных сталей. М.: Машиностроение, 1996. — 232 с.
  80. Р., Бакши O.A., Абдуллин P.C., Вахитов А. Г. Ресурс нефтехимического оборудования с механической неоднородностью. М.: Недра, 1998. — 268 с.
  81. P.C., ШарафиевР.Г. Сертификация нефтегазохимического оборудования по параметрам испытаний. М.: Недра, 1998.-447 с.
  82. P.C., Бакши O.A., Абдуллин P.C. Ресурс нефтехимического оборудования с механической неоднородностью. М.: Недра, 1998.-268 с.
  83. P.C., Черных Ю. А. Особенности гидравлических испытаний сосудов и аппаратов повышенным давлением. Информационный сборник ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1992 г., № 2гс. 22−23.
  84. P.C., Черных Ю. А., Шарафиев Р. Г. и др. Роль гидравлических испытаний в формировании показателей качества нефтегазоперерабатывающего оборудования и нефтепроводов. МНТЦ «БЭСТС», Уфа, 1997 г. 88 с.
  85. P.C., Халимов A.A. Оценка остаточных напряжений при ремонте под давлением сосудов и аппаратов из стали 15Х5М. // В сб.: Шаг в XXI век. Тезисы докл. III -го междунар. Конгресса «Защита-98″. Секция № 2. М.: „Нефть и газ“, 1998,-с. 69−70.
  86. P.C., Халимов А. Г., Халимов A.A. Методика определения трещиностойкости сварных соединений из закаливающихся сталей. Уфа: УГНТУ, 1996. — 27 с.
  87. P.C., Черных Ю. А., Бубнов В. А. Снижение металлоемкости и повышение работоспособности кольцевых деталей химической нефтяной аппаратуры. М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1992 г. -77 с.
  88. P.C., Абдуллин P.C., Осипчук И. А. Повышение прочности и долговечности сварных элементов нефтехимической аппаратуры. М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1990. 63 с.
  89. P.C. Определение остаточного ресурса нефтепроводов. М.: Недра, 1998.-203 с.
  90. P.C., Махутов H.A., Морозов Е. М. и др. Механика катастроф. Методика расчетной оценки ресурса элементов оборудования объектов котлонадзора. МНТЦ „БЭСТС“, Москва, 1997. 21 с.
  91. P.C., Абдуллин P.C. Повышение ресурса сварных соединений охватывающих и охватываемых базовых элементовнефтехимической аппаратуры. В кн.: „Обеспечение работоспособности нефтяной аппаратуры“ БАШНИИСТРОЙ, Уфа, 1999. с. 14−34.
  92. И.Г. Определение работоспособности агрегатов нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств с использованием экспертных систем. Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук 05.04.09. Уфа, 47 с.
  93. Ито Ю., Мураками Ю., Хасебэ Н. И др. Справочник по коэффициентам интенсивности напряжений: С74 в 2-х томах. М: Мир, 1990.- 1016 с.
  94. Инструкция по техническому освидетельствование сварных сосудов с внутренней тепловой изоляцией (защитной футеровкой) ВНИИнефтемаш, М., 1995. 7 с.
  95. Инструкция по обследованию и идентификации разрушений, вызванных коррозионным растрескиванием под напряжением (КРН). М.: РАО „Газпром“, 1994. — 18 с.
  96. B.C., Гордиенко JI.K., Геминов В. Н. и др. Роль дислокаций в упрочнении и разрушении металлов. М.: Наука, 1965. — 180 с.
  97. Инструкция по безопасному ведению сварочных работ по ремонте нефте- и продуктопроводов под давлением. РД 39−147 103−36−89 / Гумеров А. Г., Зайнуллин P.C., Халимов А. Г. и др. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1989. — 59 с.
  98. В.А., Земзин В. Н., Петров Г. Л. Влияние никеля в аустенитных швах на миграцию углерода в сварных соединениях разнородных сталей. Автоматическая сварка, 1969, № 5,-с. 9−12.
  99. В.П., Махутов H.A., Гусенков А. П. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность. М.: Машиностроение, 1985. -224 с.
  100. О.Г. Расчетная оценка сопротивляемости металла шва развитию усталостных трещин. Автоматическая сварка. — 1985. — № 12. — с. 14.
  101. С. Усталостное разрушение металлов. М.: Металлургия, 1976. — 456 с.
  102. Г. П., Леонов В. П., Тимофеев Б. Т. Сварные сосуды высокого давления. Л.: Машиностроением, 1982. — 287 с.
  103. С. А. Прочность сварных тонкостенных сосудов, работающих под давлением. М.: Машиностроением, 1976. — 184 с.
  104. В.В. Повышение и оценка остаточной работоспособности сварных элементов нефтехимического оборудования со смещением кромок. Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд. техн. наук: 05.04.09. Уфа, 1997. — 23 с.
  105. В.В., Набиев P.P., Вахитов А. Г. Установка для малоцикловых испытаний. В кн.: „Проблемы технической диагностики и определение остаточного ресурса оборудования“. Уфа, УГНТУ, 1996. — с. 72−74.
  106. И.Р., Куликов Д. В., Мекалова Н. В. и др. Физическая природа разрушения. Уфа: Изд-во УГНТУ, 1997. — 168 с.
  107. Н.М. Исследование термической усталости сварных соединений разнородных сталей, выполненных электродами на никелевой основе. Химическое и нефтяное машиностроение, 1979, № 2.-е. 25−26.
  108. Н.С., Шахматов М. В., Ерофеев В. В. Несущая способность сварных соединений. Львов: Свит, 1991. — 184 с.
  109. В.А., Копельман Л. А. Концентрация напряжений в стыковых соединениях. Сварочное производство, 1976, № 2-е. 6−7.
  110. Коваленко В. В Повышение и оценка остаточной работоспособности сварных элементов нефтехимического оборудования сосмещением кромок. Автореферат дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук: 05.04.09. УГНТУ, Уфа, 1996. 23 с.
  111. Г. А., Степаненко А. И., Недосека, А .Я., Яременко М. А. Диагностика технического состояния трубопроводов и сосудов под давлением методом акустической эмиссии. Техническая диагностика и неразрушающий контроль, 1995, № 3.-23−26 с.
  112. В.Г. Современные представления о структурном механизме деформационного старения и его роли в развитии разрушения малоцикловой усталости. В кн.: Структурные факторы малоциклового разрушения. М.: Наука, 1977. — с. 5−19.
  113. A.A. Конструирование сварных химических аппаратов. Л.: Машиностроение, 1981.-382 с.
  114. Лях Н.Г., Гайдук Б. В. Пути повышения надежности технологического оборудования и подземных хранилищ газа, М.: Химическое и нефтяное машиностроение, № 7гс. 10.
  115. Л.С. Структурная неоднородность в участках сплавления и расчет состава металла сварных соединений. Сварочное производство, 1962, № 9,-с. 1−5.
  116. Л.С., Бахрах Л. П. О связи между твердостью и микроструктурой сплавления аустенитных швов на перлитных сталях и химическим составом стали и швов. Автоматическая сварка 1958, № 10.-е. 81−85.
  117. К.А. Высокохромистые жаропрочные стали. М.: Металлургия, 1976. — 216 с.
  118. Л.С. О зоне сплавления аустенитной и перлитной стали. -Сварочное производство, 1955, № 10.-с. 14−16.
  119. Л.С., Хакимов А. Н. Металловедение и термическая обработка сварных соединений. М.: Машиностроение, 1989. — 336 с.
  120. С. Температурные напряжения и малоцикловая усталость. М: Машиностроение, 1974. — 344 с.
  121. H.A. Сопротивление элементов конструкций хрупкому разрушению. М.: Машиностроение, 1973. — 200 с.
  122. Е.М. Расчет на прочность при наличии трещин. В кн.: Прочность материалов и конструкций. К.: Наукова Думка, 1975.-е. 323−382.
  123. Е.А., Карнаух H.H., Котельников B.C. и др. Методические указания по 'определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России. Промышленная безопасность, 1996, № 3-е. 45−51.
  124. Механика малоциклового разрушения. /H.A. Махутов, М. И. Бурак, М. М. Гаденин и др.- М.: Наука, 1986. 264 с.
  125. B.C. Методы расчета ресурса эксплуатации сварной нефтеаппаратуры. //НТРС „Эксплуатация, модернизация и ремонт оборудования.“, 1983, № 2,-с. 7−13.
  126. К.К., Ларионов В. В., Хануков Х. М. Методы оценки несущей способности сварных стальных конструкций при малоцикловом нагружении. //Расчеты на прочность. М.: Машиностроение, 1976, Вып. 17.» с. 259−284.
  127. H.A. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов конструкции на прочность. М.: Машиностроение, 1981. — 272 с.
  128. Е.М. Под редакцией проф. Зайнуллина P.C. МНТЦ «БЭСТС». Уфа, 1997. — 390 с.
  129. Е.М., Зайнуллин P.C., Шарафиев Р. Г. Механика развития трещин в деталях конструкций при испытаниях и эксплуатации. Уфа.: УГНТУ, 1996. 88 с.
  130. Методика оценки ресурса остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств. ВНИИКТНнефтехимоборудования, Волгоград, 1991.-44 с.
  131. Методика определения трещиностойкости материала труб нефтепроводов. РД 39−147 103−387−87. Утверждена Миннефтепромом 24.12.82.
  132. Механические свойства конструкционных материалов при низких температурах. Сб. Науч. Трудов: Пер. С англ. /Под ред. Фридляндера М. Н. / М.: Металлургия, 1983. 432 с.
  133. Механика разрушения и прочность материалов. Справочное пособие в четырех томах. К.: Наукова Думка, 1988. — 619 с.
  134. Ю.С., Мещерякова В. В. Влияние длительной эксплуатации при повышенных температурах на свойства стали Х5М. -Химическое и нефтяное машиностроение, 1972,№ 10,-с. 34.
  135. Методика оценки технического состояния и определения срока эксплуатации печей установок каталитического крекинга, отработавших проектный ресурс. М.: ВНИИнефтемаш, 1998. — 13 с.
  136. A.M., Мосендз М. А. Природа влияния металла шва на образование трещин в околошовной зоне. Автоматическая сварка, 1964, № 9-с. 1−10.
  137. A.M. Исследование природы холодных трещин при сварке закаливающихся сталей. Автоматическая сварка, 1960, № 2, с. 9−33.
  138. Э.Л., Субботин Ю. В. Пути повышения сопротивляемости сталей образованию холодных трещин при сварке. // В кн.: Прочность сварных конструкций. Труды МВТУ. М.: Машиностроение, 1966. — с. 227 242.
  139. .Н. Сварка жаропрочных аустенитных сталей и сплавов. М.: Машиностроение, 1966. — 430 с.
  140. Е.М., Зайнуллин P.C., Пашков Ю. И., Гумеров P.C. и др. Оценка трещиностойкости газонефтепроводных труб. М.: МИБ СТС, 1997. -75 с.
  141. Методика оценки работоспособности труб линейной части нефтепроводов на основе диагностической информации. РД 39−147 105−191. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1992. — с. 120−125.
  142. Методика проведения акустико-эмиссионной диагностики и контроля состояния материала в изделиях и технических конструкциях. М.: ДИЭКС, 1994. — 15 с.
  143. Г. А., Куркин С. А., Винокуров В. А. Сварные конструкции. Прочность сварных соединений и деформации конструкций. -М.: Высшая школа, 1982. 272 с.
  144. Р. Конструирование и технология изготовления сосудов давления. М.: Машиностроение, 1975. — 464 с.
  145. Новые методы оценки сопротивления металлов хрупкому разрушению. //Под ред. Ю. Н. Работнова. М.: Ми, 1972. — 440 с.
  146. Г. Концентрация напряжений. М.: ГИТТЛ, 1974. — 204 с.
  147. Д.И. Расчет сварных соединений с учетом концентрации напряжений. Л.: Машиностроение, 1968. — 170 с.
  148. Неразрушающий контроль и диагностика. Справочник /В.В. Клюев, Ф. Р. Соснин, В. Н. Филимонов и др. Под ред. В. В. Клюева. -//Машиностроение, 1995. 488 с. ил.
  149. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных и энергетических установок. М.:ЦИНТИхимнефтемаш, 1991. 44 с.
  150. A.C. Разработка методов оценки ресурса демонтированного оборудования нефтехимических производств. Автореферат дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук. Уфа: УГНТУ, 1996. — 23 с.
  151. А.Х. Термосифонные теплообменники типа «ГАЗ-ГАЗ» для регулирации тепла запыленных дымовых газов.
  152. Автореферат дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук: 05.04.09. УГНТУ, Уфа, 1999. 22 с.
  153. Н.О., Демянцевич В. П., Байкова И. П. Проектирование технологии изготовления сварных конструкций. JL: Судпромгиз, 1963. — 602 с.
  154. ОСТ 26−291−94. Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования. М.: ПИО ОБТ, 1994. — 320 с.
  155. Обеспечение работоспособности сосудов и трубопроводов. Под ред. P.C. Зайнуллина. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1991. 44 с.
  156. Оценка допустимости коррозионных дефектов. Руди М. Дениса (лаборатория Соете, Ругент, Гент, Бельгия), № 4, 1997. с. 28−35. // Трубопроводный транспорт нефти.
  157. Порядок разработки декларации безопасности промышленного объекта Российской Федерации. М.: Госгортехнадзор РФ, 1996. — 22 с.
  158. .Р., Мирочник В. Л., Холзанов Н. В. Влияние эксплуатационного наводороживания на механические свойства иконструкционную прочность сталей ферритно-перлитного класса. М.: Химическое и нефтяное машиностроение, № 3, с. 17.
  159. В.А., Ушаков С. Г. Испытание и накладка паровых котлов. Учеб. Пособие для вузов. М.: Энергоатомиздат, 1986. — 320 с.
  160. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. М.: ПИО ОБТ, 1996. 242 с.
  161. Р. Коэффициенты концентрации напряжений. М.: Мир, 1977.-302 с.
  162. Ю.П. Единая нормативно-техническая база по диагностированию и прогнозированию ресурса оборудования. Безопасность в промышленности, 1996, № 6,-с. 14−18.
  163. Правила и нормы в атомной энергетике. М.: Энергоатомиздат, 1989.-524 с.
  164. А.Н., Погарский М. В. (Москва). Оценка опасности продольных трещин при сжатии композитных элементов. М.: Проблемы машиностроения и надежности машин. № 4, 1992. — с. 87−93.
  165. ПР 50.1.003−94. Порядок проведения Госстандартом России государственного контроля и надзора за соблюдением обязательных требований государственных стандартов, правил обязательной сертификации и засертифицированной продукции (работ, услуг).
  166. ППБО Правила пожарной безопасности в нефтяной промышленности. М.: Недра, 1987. — 23 с.
  167. Порядок разработки декларации безопасности промышленного объекта Российской Федерации. Госгортехнадзор Р. Ф., 1996. — 22 с.
  168. H.H. Физические процессы в металлах при сварке Т.П. Внутренние напряжения, деформации и фазовые превращения. М.: Металлургия, 1976. — 600 с.
  169. H.H., Шиганов Н. В., Мордвинцева а.В. Исследование деформаций и напряжений в зоне сварного шва в процессе сварки. //В кн.: Сварочная техника. М.: ГНТИМЛ, 1948,-с. 95−107.
  170. Повышение остаточного ресурса трубопроводов с накладными элементами (Руководящий документ). Разработчики: Зайнуллин P.C., Мокроусов С. Н., Абдуллин P.C., Абдуллин Л.Р.): ИПТЭР, Уфа, 1999. 20 с.
  171. РД 50−345−82. Методические указания. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при циклическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1983. — 95 с.
  172. РД 26−6-87. Методические указания. Сосуды и аппараты, стальные. Методы расчета на прочность с учетом смещения кромок сварных соединений, угловатости и неокруглости обечаек. М.: НИИхиммаш, 1987. -28 с.
  173. РД 39−147 103−361−86. Руководящий документ. Методика по выбору параметров труб и поверочного расчета линейной части магистральных нефтепроводов на малоцикловую прочность. Уфа, ВНИИСПТнефть, 1987. — 30 с.
  174. H.H., Алексеев Е. К., Прохоров H.H. // В кн.: Деформации при сварке конструкций. М.: Изд-во АН СССР, 1943,-с. 14−18.
  175. H.H. Тепловые основы сварки. 4.1. Процессы распространения тепла при дуговой сварке. М.-Л.: Изд-в'о АН СССР, 1947. -272 с.
  176. О.H., Никифорчин. Механика коррозионного разрушения конструкционных сплавов. М.: Металлургия, 1986. — 294 с.
  177. РД 0385−95. Правила сертификации поднадзорной продукции для потенциально опасных промышленных производств, объектов и работ. -Госгортехнадзор России, 1995. 8 с.
  178. О.И. Прочность сварных конструкций в агрессивных средах. М.: Машиностроение, 1976. — 200 с.
  179. О.И. Мониторинг и прогноз ресурса сварных конструкций с учетом их старения и коррозии. // Сварочное производство. № 1, 1997. с. 16−22.
  180. JI.C. Остаточные напряжения в сварных соединениях трубопроводов ТЭС. М.: Энергоатомиздат, 1998. — 192 с.
  181. О.Г. Механические испытания металлов. М.: Высшая школа, 1972. — 304 с.
  182. C.B. и др. Несущая способность и расчеты деталей машин на прочность. М.: Машиностроение, 1975 — 488 с.
  183. Ю.А., Феденко В. И. Справочник по ускоренным испытаниям судового оборудования. JL: Судостроение, 1981- 200 с.
  184. Структура и коррозия металлов и сплавов. / Под ред. Ульянина Е. А. М.: Металлургия, 1989. — 400 с.
  185. Сборка и сварка змеевиков трубчатых печей / Технологическая инструкция. Волгоград: ВНИИПТхимнефтеаппаратуры, 1987. — 62 с.
  186. СНиП 3.05.05−84. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы. Mv 1985. — 29 с.
  187. Т.К. Стресскоррозионное разрушение магистральных газопроводов России. Международная научно-практическая конференция по проблеме: Безопасность трубопроводов. -М.: 1995, С. 139−164.
  188. В.Д. Определение свойств металла по измерениям твердости. В кн.: «Проблемы механики сплошных сред в системах добычи и транспорта нефти и газа». Материалы Конгресса нефтепромышленников России. Уфа, 1998. — 83−84 с.
  189. В.М., Ковех В. М. и др. Оценка безопасности газопровода по критерию трещиностойкости / Надежность газопроводных конструкций. -М.: ВНИИ природных газов, 1990. с. 21−30.
  190. В.Д. Структура ремонтных работ на бездействующих трубопроводах. В кн.: «Проблемы механики сплошных сред в системах добычи и транспорта нефти и газа». Материалы Конгресса нефтепромышленников России. Уфа, 1998. — 70−73 с.
  191. О.И. Стойкость материалов и конструкций под напряжением. М.: Машиностроение, 1990. — 384 с.
  192. Ю.П. и др. Анализ причин разрушения и механизмов повреждения магистрального газопровода из стали 17ГС . Физико-химическая механика материалов. — 1989, № 5. — с. 21−25.
  193. У.Н. Разработка методов, оценки работоспособности трубопроводов для перекачки широкой фракции легких углеводородов (ШФАУ). Автореферат дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук: 05.15.13. ВНИИГАЗ, Москва, 1999. 25 с.
  194. A.C. Особенности технологии сварочных работ при ремонте нефтепроводов без остановки перекачки. Автореферат дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук: 05.03.06. ЧПИ, Челябинск, 1991. -20 с.
  195. Р.Х. Повышение работоспособности базовых элементов с патрубками в агрегатах нефтегазохимических производств. Автореферат дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук: 05.04.09. УГНТУ, Уфа, 1999.-23 с.
  196. В.Д. Оценка качества демонтированных нефтепроводов. Автореферат дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук: 05.15.13. УГНТУ, Уфа, 1999. 22 с.
  197. Томсен и др. Механика пластических деформаций при обработке металлов. М.: Машиностроение, 1969. — 504 с.
  198. С.П., С. Войновский-Кригер. Пластинки и оболочки. -М.: Физматгиз, 1963.
  199. Г. П. Определение коэффициента концентрации напряжений в сварных соединениях Автоматическая сварка, 1976, № 10, с. 14−16.
  200. Теоретические основы сварки / Под ред. Фролова В. В. М.: Высшая школа, 1970. — 592 с.
  201. Технология электрической сварки плавлением / Под ред. Патона Б. Е. Киев: Машгиз, 1962. — 663 с.
  202. JI.M. Скорость роста трещины и живучесть металла. -М.: Металлургия. 1973ю — 216 с.
  203. М.В., Ерофеев В. В., Гумеров K.M. и др. Оценка допустимой дефектности нефтепроводов с учетом их реальной нагруженности. Строительство трубопроводов, 1991, № 12, с. 37−41.
  204. М. В. Ерофеев В.В. Инженерные расчеты сварных оболочковых конструкций. Челябинск: ЧГТУ, 1995. — 229 с.
  205. М.В., Ерофеев В. В. Напряженное состояние и прочность сварных соединений с переменными механическими свойствами металла мягкого участка. Сварочное производство, 1982, № 3, с. 6−7.
  206. М.В. Рациональное проектирование сварных соединений с учетом их механической неоднородности. Сварочное производство, 1988, № 7-с. 7−9.
  207. M.B. Несущая способность механически неоднородных сварных соединений с дефектами в мягких и твердых швах. Автоматическая сварка, 1988, № 6, с. 14−18.
  208. Р.З. О прочности при растяжении сварных соединений с мягкой прослойкой в условиях ползучести. Сварочное пр-во, 1970, № 5-с. 68.
  209. A.B., Дьяков В. Г. Защита от коррозии оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий. Реф. Сб.: Эксплуатация, модернизация и ремонт оборудования, 1977, № 10, ЦНИИТЭнефтехим, с. 26−31.
  210. A.A. О вовлечении твердой прослойки в пластическую деформацию. //В кн.: Вопросы сварочного производства. Челябинск, Труды УПИ, № 63,1968, с. 102−108.
  211. Р.Г. Обеспечение безопасности нефтегазохимического оборудования параметрами испытаний и эксплуатации. Автореферат дис. на соискание ученой степени доктора техн. наук: 05.26.04., 05.04.09. КГТУ, Казань, 1999.-41 с.
  212. A.A. Технология ремонта конструктивных элементов нефтехимического оборудования из стали 15Х5М. Автореферат дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук: 05.04.09. УГНТУ, Уфа, 1999. 19 с.
  213. Г. М., Сухарев H.H. Расчет коэффициентов интенсивности напряжений для угловых сварных швов фланцевых соединений трубопроводов. / Монтаж и сварка резервуаров и технологических трубопроводов. -М.: 1983,-с. 58−70.
  214. А.Г. Обеспечение работоспособности сварного нефтехимического оборудования из хромомолибденовых сталеймартенситного класса. Дис. на соискание ученой степени докт. техн. наук -Уфа: УГНТУ, 1997. 377 С.
  215. A.A. Вопросы технологии сварки элементов трубопроводов из стали 15Х5М при ремонте. // В кн.: Проблемы нефтегазового комплекса России. Материалы Всероссийской научно-технической конференции. Уфа: УГНТУ, 1995, с. 23−33.
  216. A.A., Надршин A.C., Зайнуллин P.C. К вопросу о трещиностойкости металла длительно проработавшего оборудования. // Материалы 47-й научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых. Том 1. Уфа: УГНТУ, 1996,-С. 73−74.
  217. A.A., Зайнуллин P.C., Халимов А. Г. Диагностика разрушений сварных соединений жаропрочной стали 15Х5М. // В кн.: Проблемы механики сплошных сред в системах добычи и транспорта нефти и газа. Уфа: ИПК Госсобрания РБ, 1998,-с. 92−104.
  218. С.А. Оборудование нефтеперерабатывающих заводов и его эксплуатация. М.: Химия, 1978. — 352 с.
  219. М.Ф., Трубицин В. А., Никитина Е. А. Оценка эксплуатационной долговечности магистральных нефтепроводов в зоне дефектов. М.: ВНИИОЭНГ, 1986. — 279 с.
  220. К.В. Оценка прочности и остаточного ресурса магистрального нефтепровода с дефектами, обнаруживаемыми внутритрубными инспекционными снарядами. Трубопроводный транспорт нефти. — 1995. -№ 2. — с. 8−12.
  221. К.В. Прогнозирование остаточного ресурса линейной части магистральных нефтепроводов на основе внутритрубной дефектоскопии. Дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук. Уфа, 1995.-200 с.
  222. К.В. Технология проведения работ по диагностированию действующих магистральных трубопроводов внутритрубными инспекционными снарядами. Трубопроводный транспорт нефти. — 1995? № 1 — с. 21−31.
  223. К.В., Васин Е. С. Применение прочностных расчетов для оценки на основе внутритрубной дефектоскопии технического состояния магистральных нефтепроводов с дефектами. Трубопроводный транспорт нефти. — 1996- № 1 — с. 11−15.275
  224. К.В., Васин Е. С., Трубицин В. А., Фокин м.ф. Оценка прочности труб с вмятинами по данным внутритрубных профилемеров. -Трубопроводный транспорт нефти. 1996, № 4. — с. 8−12.
  225. Ю.А. Повышение качества нефтегазоперерабатывающего оборудования рациональным выбором свойств металла кольцевых швов и пробного давления. Автореферат дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук: 05.04.09. УГНТУ, Уфа, 1999. 20 с.
  226. K.M., Гумеров P.C. Термический способ восстановления ресурсов пластичности металла труб нефтепроводов. Диагностика, надежность, техническое обслуживание и ремонт нефтепроводов. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1990. — с. 27−33.
  227. Э.М., Черникин В. И. Устойчивость подземных трубопроводов. М.: Недра, 1968, — 176 с.
  228. Н.Р. Оценка остаточного ресурса элементов нефтехимического оборудования по параметрам испытаний и эксплуатации. -В кн.: Техническая диагностика, промышленная и экологическая безопасность предприятий. Уфа: Изд-во УГНТУ, 1996. — с. 9−11.
  229. Н.Р. Оценка ресурса нефтехимического оборудования по параметрам испытаний и эксплуатации. Автореферат дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук: 05.04.09. УГНТУ, Уфа, 1997. 23 с.276
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?