Последовательность выполнения технологического процесса по производству большеформатной фанеры 1220X2440

Процесс производства большеформатной фанеры органически вписывается в существующее производство фанеры формата 1525×1525 мм.

Все этапы подготовки производства продукции взаимосвязаны.

Фанерное производство имеет все необходимые инженерные коммуникации:

две железнодорожных ветки для доставки фанерного сырья;

краны для погрузки, выгрузки, складирования и подачи сырья в цех;

линии паропровода, технической и питьевой воды, сжатого воздуха, канализационные системы, электропитания;

системы приточно — вытяжной вентиляции;

системы по сбору и удалению древесных отходов производства;

бассейн гидротермообработки.

При фанерном производстве имеются:

участок по подготовке необходимого режущего инструмента;

участок внутрицехового транспорта — погрузчиков.

За заводом закреплен автотранспорт, который по графику осуществляет вывоз отходов фанерного производства от бункеров по их сбору.

Имеются складские помещения с рампами для погрузки готовой продукции в железнодорожный и автомобильный транспорт.

При выборе места для производства большеформатной фанеры учитывались следующие требования к месту расположения, связанные с функционированием предприятия:

• — максимальное использование существующих площадей предприятия;
• — минимизация дополнительных строительных работ;
• — увязка производства большеформатной фанеры в единую технологическую цепочку;
• — использование уже имеющихся на фанерном производстве средств транспортировки, складов, очистных сооружений, систем водоснабжения и канализации.

Для производства большеформатной фанеры потребуется строительство лишь пристройки к фанерному цеху ЗАО «Пинскдрев» размером 33 м х 51 м (площадью 1683 кв. м) для установки нового оборудования и создания небольших промежуточных складов.

Транспорт, принадлежащий обществу, позволяет обеспечить доставку сырья, материалов, готовой продукции при расширении объемов производства.

Сырье поступает железнодорожным и автотранспортом. Выгрузка производится козловыми кранами ККС — 10.

Раскряжевка производится на балансирной пиле системы Зеленкова. Помещение для раскряжевки — неотапливаемое в зимнее время, высотой 6 м до нижней фермы, категория пожароопасности «В», класс зоны II — IIa.

Фанерный цех — одноэтажное здание с перекрытием из железобетонных плит с фонарями, 2 степени огнестойкости, высотой 6 м до низа фермы и высотой фонаря до 3-х м. Площадь цеха — 12 334 м², объем цеха — 79 852 м³.

Лущение производится на лущильных станках ЗVККТ 66 (3 станка) и ЛУ 17−10 (3 станка). Прирубка ленты шпона в размер по ширине производится на роторных ножницах НРШ и на линиях рубки и стопоукладки при 2-х станках ЗVККТ 66. Станки обеспечены контрольно-измерительными приборами и инструментом.

Качество обработки и рубки шпона проверяется постоянно станочником и периодически мастером смены, контролером ОТК и технологом цеха.

Форматные листы укладываются на поддоны и электропогрузчиком доставляются к месту хранения сырого шпона. Продолжительность хранения не должна превышать двое суток. Количество сырого шпона в цехе не более сменного запаса, т. е. 120 м³, высота складирования не более 3 м. Мощность сушильного отделения 77 554 м³ шпона или 50 262 м³ фанеры в год.

Сушка производится в паровых роликовых сушилках с поперечной циркуляцией воздуха типа СУР — 4 с загрузочным механизмом и разгрузочным столом и паровой сушилке фирмы «Grenzebach». Количество сушилок типа СУР —3 шт. Сухой шпон сортируется согласно требований ГОСТ 3916.1 — 89, ГОСТ 99– — 89.

Шпон, подлежащий заделке (ремонту), автопогрузчиком доставляется к шпонопочиночным станкам. Для увеличения выпуска фанеры высших сортов кусковой шпон подвергается ребросклеиванию на линии «Fisher&Ruckle» и сращиванию на станке непрерывного сращивания шпона модели RE фирмы «A.CREMONA & FIGLIO».

Нанесение клея на шпон производится на клеенаносящих станках типа КВ — 18. В качестве клея применяется карбамидоформальдегидная смола КФ-О, отвечающая требованиям ГОСТ 14 231– — 88. Отвердитель, 20% -ный раствор хлористого аммония, добавляется в количестве 3% от веса смолы. Приготовление рабочего клея, концентрация отвердителя и качество получаемой смолы постоянно контролируются цеховой лабораторией.

Сборка пакетов производится строго по угольникам, соблюдая требования ГОСТ 3916.1 — 89, ГОСТ 3916.2 — 89, ТУ 13−139−83, ТУ 10.55−71.

Для получения фанеры пакеты шпона склеивают в гидравлическом прессе с паровым обогревом при температуре плит 110 — 115 С. Удельное давление при прессовании должно быть в пределах 1,8 — 2,3 Мпа. После прессования фанера укладывается в стопу и по мере накопления отвозится к обрезным станкам. Мощность клеильного отделения 50 000 м3 фанеры в год.

Обрезка фанеры осуществляется на двухпильных станках «Стандарт» и «Raute». Для обеспечения пожарной безопасности слоистую клееную древесину необходимо обрезать через 12 часов после прессования.

Высшие сорта фанеры подлежат шлифовке на шлифовальной линии фирмы «Raute». Для удаления пыли предусмотрена аспирационная система вентиляции и система пневмотранспорта. Бункер для пыли от шлифовального станка и бункер щепы от обрезных станков находится за цехом на открытой территории. Сортировка фанеры производится на сортировочной площадке. Маркировка пакетов фанеры для экспорта производится на двух противоположных продольных его обкладках. Упакованная фанера хранится на складе в сухом закрытом помещении, обеспечивающим ее сохранность.

Оборудование, поставляемое фирмами «Raute» и «Grenzebach», отличается высоким качеством. Стоимость полного комплекта оборудования при примерно одинаковом качестве у фирмы «Grenzebach» значительно дешевле, в случае поставки всего комплекта, и составляет ориентировочно 6,3 млн евро. С фирмой «Raute» также имеются вопросы со своевременным обеспечением запчастями, что приводит к большим финансовым потерям в процессе эксплуатации. В тоже время фирмой «Grenzebach» заказы по поставке запчастей выполняются в кратчайшие сроки.