Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Особенности структуры и свойства поверхностных слоев углеродистых сталей с плазменным упрочнением и наплавкой комплексно-легированным белым чугуном

Диссертация: Особенности структуры и свойства поверхностных слоев углеродистых сталей с плазменным упрочнением и наплавкой комплексно-легированным белым чугуном
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Плазменно-порошковая наплавка с использованием двух независимо горящих дуг имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами наплавки: отсутствие деформации деталейвозможность получения физико-механических свойств покрытий близких к свойствам наплавочного порошкового материала уже в первом слоевозможность нанесения на изношенную поверхность порошков различных составов и получения покрытий… Читать ещё >

Содержание

  • Глава 1. Состояние вопроса.'
    • 1. 1. Износ деталей подшипниковых узлов и способы их упрочнения
    • 1. 2. Условия эксплуатации штоков гидроцилиндров
    • 1. 3. Механизмы изнашивания металлических материалов
      • 1. 3. 1. Механизм абразивного изнашивания металлов
      • 1. 3. 2. Усталостное изнашивание металлов при трении скольжении
    • 1. 4. Способы поверхностного упрочнения деталей
      • 1. 4. 1. Плазменная закалка конструкционных сталей
      • 1. 4. 2. Плазменно-порошковая наплавка износостойких покрытий
    • 1. 5. Выбор материалов, для работы в условиях абразивного изнашивания и изнашивания трением
      • 1. 5. 1. Классификация наплавочных материалов
      • 1. 5. 2. Белые хромованадиевые чугуны
      • 1. 5. 3. Требования к свойствам и структуре сплавов, эксплуатирующихся в условиях абразивного изнашивания
      • 1. 5. 4. Материалы для работы в условиях трения скольжения
    • 1. 6. Оборудование для нанесения плазменных покрытий и модифицирования поверхностей
    • 1. 7. Выводы
    • 1. 8. Постановка задачи исследования
  • Глава 2. Материалы и методика исследования
    • 2. 1. Характеристика применяемых материалов
    • 2. 2. Применяемое оборудование и технология
    • 2. 3. Методика проведения исследований
      • 2. 3. 1. Испытания на абразивную и ударно-абразивную износостойкость
      • 2. 3. 2. Рентгеноструктурный анализ. Определение количества углерода в мартенсите, степени тетрагональности мартенсита и количества углерода в аустените
      • 2. 3. 3. Металлографические и дюрометрические исследования
    • 2. 4. Моделирование температурных полей при плазменной закалке и наплавке
  • Глава 3. Фазовый состав и структура поверхностных слоев стали 45 после плазменно-порошковой наплавки и закалки
    • 3. 1. Разработка технологии плазменной закалки стали 45 двудуговым плазмотроном. 5 О
      • 3. 1. 1. Фазовый состав и структура стали 45 после плазменной закалки на различных режимах
    • 3. 2. Плазменно-порошковая наплавка порошком типа 315X19ФЗ. на подложку из стали
      • 3. 2. 1. Фазовый состав наплавленных покрытий
      • 3. 2. 2. Формирование структуры при плазменно-порошковой наплавке
      • 3. 2. 3. Влияние дополнительных технологических воздействий на формирование структуры покрытий
    • 3. 3. Выводы
  • Глава 4. Исследование износостойкости и свойств упрочненных слоев
    • 4. 1. Влияние режимов плазменной закалки двудуговым плазмотроном на износостойкость стали
    • 4. 2. Влияние технологических параметров на твёрдость и износостойкость наплавленного покрытия
    • 4. 3. Исследование свойств зоны сплавления покрытия с подложкой
    • 4. 4. Выводы
  • Глава 5. Опытно-промышленное опробование и внедрение технологии плазменной закалки и плазменно-порошковой наплавки
    • 5. 1. Промышленные испытания и внедрение технологии плазменной закалки
    • 5. 2. Внедрение технологии плазменно-порошковой наплавки штоков гидроцилиндров
    • 5. 3. Выводы

Особенности структуры и свойства поверхностных слоев углеродистых сталей с плазменным упрочнением и наплавкой комплексно-легированным белым чугуном (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Актуальность проблемы. ГОСТ 27 674–88 классифицирует изнашивание металлических материалов на: механическое изнашивание абразивными частицами, коррозионно-механическое и изнашивание при воздействии электрического тока. Однако чаще всего детали выходят из строя по причине абразивного изнашивания.

Большая часть деталей металлургического оборудования выбраковывается вследствие незначительного износа рабочей поверхности, составляющего не более 1.3 мм. В связи с этим, актуальным является упрочнение и восстановление изнашиваемых поверхностей деталей машин и оборудования с одновременным приданием им свойств, значительно превосходящих свойства новых деталей, прежде всего способности сопротивляться изнашиванию. Этого возможно достичь применением современных и экономически оправданных методов реновации и упрочнения деталей. Использование для восстановления и упрочнения деталей машин плазменно-порошковой наплавки и плазменной закалки двудуговым плазмотроном наиболее полно отвечает требованиям промышленности как по уровню достижимых свойств, так и по экономической эффективности.

Плазменно-порошковая наплавка с использованием двух независимо горящих дуг имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами наплавки: отсутствие деформации деталейвозможность получения физико-механических свойств покрытий близких к свойствам наплавочного порошкового материала уже в первом слоевозможность нанесения на изношенную поверхность порошков различных составов и получения покрытий с заданными физико-механическими свойствами. Всё это обеспечивает получение первичной структуры покрытия обладающей максимально достижимым уровнем твёрдости, износостойкости и механических свойств.

Многие детали, например штоки гидроцилиндров, ножи гильотин, и др. выходят из строя при износе менее 1 мм на сторону. А в некоторых случаях, дисковые ножи резки металлопроката и пр.) критическим является износ в 0,4.0,6 мм. Поэтому необходимо обеспечить эксплуатационные свойства таких деталей в тонком поверхностном слое.

Плазменная наплавка обеспечивает минимальную по толщине зону сплавления, что гарантирует получение высоких эксплуатационных свойств наплавленного слоя. Плазменно-порошковая наплавка позволяет в широких пределах регулировать величину термического воздействия на наплавленный металл и дополнительно легировать базовые наплавочные смеси, что приводит к получению широчайшей гаммы покрытий с различными химическим и структурно фазовым составом, а также, физико-химическими и эксплуатационными свойствами.

Плазменно-порошковая наплавка позволяет в широких пределах регулировать параметры кристаллизации и последующего охлаждения наплавленных слоев, использовать дополнительные технологические приёмы для изменения условий кристаллизации металла и в значительной степени изменять тип кристаллизации и образующиеся при этом структуры.

Влияние технологических параметров наплавки и дополнительного легирования изучено не в полной мере, в связи, с чем встаёт необходимость изучения связи режима наплавки и технологических воздействий, легирования и термического цикла плазменно-порошковой наплавки со структурой и свойствами наплавленного металла.

В случаях, когда плазменная наплавка технологически или экономически не оправдана, а детали изготавливаются из углеродистых или легированных марок сталей, упрочнение их поверхностей возможно обработкой плазменной дугой или струёй. Например, детали подшипниковых узлов клетей прокатных станов (втулки, кольца, крышки и т. д.), изготавливаемые из среднеуглеродистых сталей, эксплуатируются в условиях трения скольжения при наличии высоких контактных нагрузок и циклического нагружения. Изнашивание их рабочих поверхностей происходит как попадающими в зону трения абразивными частицами, так и за счёт 5 усталостного выкрашивания поверхностных микрообъёмов металла из-за многократного их деформирования и передеформирования.

Повысить эксплуатационную стойкость этих деталей возможно при плазменной поверхностной закалке наиболее нагруженных участков их поверхностей. При этом упрочнённый слой создаётся в поверхностных объёмах детали, и для его формирования не требуется дополнительного расхода материалов.

Цель работы: установить влияние режимов плазменно-порошковой наплавки и плазменной закалки на закономерности формирования структуры, химического и фазового составов, износостойкость поверхностных слоев на углеродистых сталях и разработать на этой основе технологию поверхностного упрочнения деталей металлургического оборудования.

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:

— на основе закономерностей влияния легирующих элементов на твёрдость и износостойкость литых высокоуглеродистых сплавов, а также процессов, происходящих в сварочной ванне при плазменной наплавке, выбрать состав присадочного порошкового материала, позволяющего производить наплавку износостойких покрытий на углеродистые стали без образования трещин;

— исследовать взаимосвязь химического, фазового состава и структуры плазменно-закалённых и наплавленных слоёв на углеродистых сталях с режимами их получения;

— определить влияние режимов плазменно-порошковой наплавки и закалки на твёрдость, микротвёрдость отдельных структурных составляющих и износостойкость покрытий;

— разработать и внедрить эффективную технологию бездеформационной плазменно-порошковой наплавки покрытий и плазменной закалки применительно к деталям металлургического оборудования, работающих в условиях абразивного изнашивания.

Научная новизна.

— Для получения покрытий на углеродистых сталях высокой износостойкости предложен состав порошкового материала для плазменно-порошковой наплавки, содержащий: 3,1.3,3% углерода, 18,0.20,0% хрома, 3,0.4,0% ванадия, 0,4.1,0% марганца, 0,2.0,6% кремния гранулометрическим составом 180.360 мкм, при использовании которого формируются качественные покрытия без пор и трещин.

— Установлено, что плазменная закалка двудуговым плазмотроном стали 45 приводит к формированию упрочнённого слоя со свойствами, превосходящими аналогичные свойства после лазерной или обычной плазменно-дуговой закалки: глубина упрочнённого слоя превышает 1600 мкм, а его твёрдость составляет 621ЖС.

— Установлены закономерности формирования структуры и свойств при плазменно-порошковой наплавке порошком предложенного состава на подложку из стали 45. Показано, что в зависимости от тепловложения и скорости кристаллизации в покрытиях формируется три типа структур: доэвтектическая, эвтектическая или заэвтектическая при неизменном составе присадочного порошка.

— Показано, что введение дополнительных технологических воздействий на сварочную ванну — модуляции тока и принудительного охлаждения подложки, позволяет эффективно управлять структурообразованием покрытий при плазменно-порошковой наплавке и получать направленно-ориентированную структуру, обладающую максимальной ударно-абразивной и абразивной износостойкостью.

Достоверность результатов работы обеспечивается корректностью поставленных задач, применением апробированных методик исследований и современного оборудования, необходимым и достаточным количеством экспериментальных данных для статистической обработки и сопоставления с данными других авторов.

Практическая значимость работы состоит в том, что разработана технология плазменной закалки деталей подшипниковых узлов прокатных станов. Внедрение разработанной технологии плазменной закалки на ЗАО «МПС-Маш» (г. Магнитогорск) позволило исключить дорогую и неэффективную традиционную технологию термической обработки с печным нагревом, что подтверждено актом внедрения. По результатам эксплуатационных испытаний, проведённых в ЛПЦ-10 ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат», стойкость деталей подшипниковых узлов возросла в 1,7. .2,0 раза, что подтверждается актом испытаний.

Разработана технология плазменно-порошковой наплавки штоков гидроцилиндров малого диаметра, заключающаяся в нанесении на изношенные штоки износостойкого покрытия системы Fe-C-Cr-V. Подтвержденный экономический эффект от внедрения технологии на ООО «ТехНаМет» (г. Магнитогорск) составил более 3 млн. рублей в год (в ценах 2011 г.).

Разработана конструкция и изготовлен двудуговой плазмотрон для плазменной закалки и плазменно-порошковой наплавки, позволяющий получать глубину закалённого слоя, превышающую глубину закалённого слоя после лазерной или обычной плазменно-дуговой закалки.

Результаты работы используются в учебном процессе ФГБОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова» при подготовке бакалавров, обучающихся по направлению 150 105 «Металлургия».

На защиту выносятся:

1. Химический и гранулометрический составы порошкового материала для плазменно-порошковой наплавки, содержащий: 3,1.3,3% углерода, 18,00.20,00% хрома и 3,00.4,00% ванадия, 0,4. 1,0% марганца, 0,2.0,6% кремния дисперсностью 180.360 мкм.

2. Экспериментальные данные по исследованию влияния режимов наплавки на параметры структуры, фазовый и химический составы покрытий, твердость и износостойкость при испытании на абразивное и ударно-абразивное изнашивания.

3. Особенности структуры и свойства покрытий при плазменно-порошковой наплавке с дополнительными технологическими воздействиями на сварочную ванну.

4. Результаты исследования фазового состава, структуры и износостойкости упрочненного слоя на стали 45 после плазменной закалки двудуговым плазмотроном и связь режимов плазменной закалки со свойствами поверхности.

Структура и объём работы.

Диссертационная работа состоит из введения, 5 глав, выводов по работе, списка используемой литературы и приложений. Работа содержит 136 страниц, 8 таблиц, 52 рисунка, 4 приложения, список литературы из 122 наименований.

7. Результаты работы используются в учебном процессе ФГБОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова» при подготовке бакалавров, обучающихся по направлению 150 105 «Металлургия», что подтверждено актом внедрения (прил. 4).

Показать весь текст

Список литературы

  1. Е.Ф., Рябцев И. А. Плазменно-порошковая наплавка деталей запорной арматуры различного назначения // Автоматическая сварка. 2007. № 4. С. 57−61.
  2. Ю.А., Садчиков К. Г. и др. Применение плазменно-порошковой наплавки для восстановления дисковых ножей // Материалы международной конференции «Сварка, реновация, триботехника». 2007. Т.1. С. 53−55.
  3. С.Р. и др. Технология плазменно-порошковой наплавки клапанов двигателей автомобиля «ВАЗ» // Сварочное производство. 2005. № 2. С. 33−40.
  4. Сом А.И., Кривцун И. В. Лазер + плазма: поиск новых возможностей в наплавке // Автоматическая сварка. 2000. № 12. С. 36−41.
  5. Г. И. Плазменное упрочнение и напыление К.: Экотехнология, 2003. 64 с.
  6. И.В. Трение и износ М.: Машгиз, 1962. 163 с.
  7. И.В. Об усталостной природе износа твёрдых тел. В кн.: Вопросы механической усталости. М.: Наука, 1964. 220 с.
  8. П.В., Переплётчиков Е. Ф., Рябцев И. А. Плазменная наплавка. К.: Экотехнология. 2007. 292 с.
  9. Ю.Д., Демеке Нигусе Тадеге. Структура и свойства литых высокоуглеродистых хромованадиевых сплавов, обработанных на вторичную твёрдость // Вестник ЮУрГУ. 2005. № 10. С. 85−88.
  10. O.A. и др. Карбидно-интерметаллидное упрочнение немагнитных сталей // МиТОМ. 1978. № 6. С. 12−16.
  11. Nieburg F. Krafte im schweisslichtbogen. «Elektroschweissung». 1998. 168 p.
  12. Radaker W. Rissbildung in niedriglegierten Stahlen durch schroffen temperaturwechsel. «Stahl und Eisen», 1994. 150 p.
  13. M.M. и др. Износостойкость и структура твёрдых наплавок. М.: Машиностроение, 1971. 94 с.
  14. Л.М., Куксёнова Л. И. Структура и износостойкость металла. М.: Машиностроение, 1982. 212 с.
  15. Е.А. О природе разрушения поверхности металлов при трении М.: Наука, 1979. 118 с.
  16. Л.И., Лаптева В. Г., Колмаков А. Г., Рыбакова Л. М. Методы испытаний на трение и износ: справ, изд. М.: Интермет Инжиниринг, 2001.152 с.
  17. B.C., Брыков Н. П. Влияние структуры металла на сопротивление абразивному изнашиванию // МиТОМ. 1966. № 3. С. 25−26.
  18. B.C., Брыков H.H. Структурные изменения в нестабильно-аустенитных сталях при абразивном изнашивании // МиТОМ. 1971. № 9. С. 5455.
  19. Н.И. Исследование износостойкости высокохромистых чугунов при ударно-абразивном износе // МиТОМ. 1975. № 5. С. 49−53.
  20. Д.И. Влияние, структуры на упрочнение марганцовистого чугуна // МиТОМ. 1978. № 6. С. 54−55.
  21. В.А., Соловьёва Л. И. Влияние никеля и азота на структуру, технологичность и механические свойства высокохромистого наплавленного металла//МиТОМ. 1984. № 10. С. 21−23.
  22. Д.Н. Триботехника. М.: Издательство МСХА, 2002. 632 с.
  23. А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой. М.: Машиностроение, 1987. 192 с.
  24. О.И. Управление структурой, составом и свойствами покрытий при плазменной наплавке. Нижний Тагил: НТИ (ф) УГТУ-УПИ, 2006. 290 с.
  25. H.A., Ермаков С. А., Тополянский П. А. Плазменные технологии. Сварка, нанесение покрытие, упрочнение. М.: Машиностроение, 2008. 406 с.
  26. М.В. Формирование структуры и свойств при плазменной наплавке износостойких покрытий на медь и высокоуглеродистую, марганцовистую стали: дис. канд. тех-наук / Ильичёв M.B. М.: ЦНИИЧЕРМЕТ им. И. П. Бардина, 2007. 161 с.
  27. A.A., Илясов A.B. Фазовый состав металломатричных композитов системы «Fe-W-C»,, формируемых плазменным осаждением // Вестник ДГТУ. 2007. Т.7. № 2. С.169−176.
  28. И.И. Плазменная наплавка хромоникелевых сплавов, легированных кремнием и бором // Автоматическая сварка. 1968. № 9. С. 23−25.
  29. Г. В., Упадхая Г. Ш., Нешпор B.C. Физическое материаловедение карбидов К.: Наукова думка. 1974. 455 с.
  30. A.B., Коротков В. А. Влияние полярности дуги на глубину и твёрдость слоя плазменной закалки стали 40Х // Сварочное производство. 2008. № 7. С. 32−34.
  31. В.А., Шекуров A.B. Исследование плазменной закалки // Сварочное производство. 2007. № 8. С. 25−29.
  32. В.А., Шекуров A.B., Бабайлов Д. С., Зотов A.C. Плазменная закалка чугунных штампов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2007. № 1. С. 31−34.
  33. A.A., Филлипов М. А., Студенок Е. С. Структура закалённых углеродистых сталей после плазменного поверхностного нагрева // МиТОМ. 1997. № 6. С. 2−4.
  34. С.С., Ковальчук A.B., Новохоцкая А. И. и др. Упрочнение инструмента из быстрорежущих сталей обработкой плазменной струёй // МиТОМ. 1994. № 2. С. 5−8.
  35. БаланОвский А. Е. Плазменное поверхностное упрочнение металлов. Иркутск: Издательство ИрГТУ. 2006. 180 с.
  36. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением. Под ред. акад. Б. Е. Патона. М.: Машиностроение, 1974. 768 с.
  37. Ed. J. F. Ready 11 Handbook of laser processing. Orlando: Laser Institute of America. Magnolia publ. Inc., 2001. 715 p.
  38. И.Н., Андрюшечкин В. И. и др. Электрохимико-термическая обработка металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1978. 320 с.
  39. А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. М.: Машиностроение, 1965. 492 с.
  40. Ю.А. Восстановление защиты винтовой плоскости шнеков осадительных шнековых центрифуг // Экология производства. 2006. № 10. С. 48−53.
  41. С.Н., Евдокимов В. Д. Упрочнение металлов. М.: Машиностроение, 1986. 320 с.
  42. Термическая обработка в машиностроении. Справочник. Под ред. Ю. М. Лахтина и Л. Г. Рахштадта. М.: Машиностроение, 1980. 783 с.
  43. Плазменные процессы в металлургии и технологии неорганических материалов / отв. ред. Б. Е. Патон. М.: Наука, 1973. 243 с.
  44. Э.Х., Катаржис В. А., Тюфтяев А. С. Плазмотрон для наплавки, Сборник статей ВИМИ «Научно-технические достижения». 1994. С. 28−30.
  45. А.И., Тихоновский М. А. Эвтектические композиции. М.: Металлургия, 1975. 304 с.
  46. .А. Износостойкие сплавы и покрытия. М.: Машиностроение, 1980.120 с.
  47. Сварка в машиностроении: Справочник в 4-х т. / Редкол.: Г. А. Николаев (пред.) и др. М.: Машиностроение, 1978. 504 с.
  48. Л.С. Металловедение для сварщиков. М.: Машиностроение, 1979. 253 с.
  49. JI.C., Хакимов А. Н. Металловедение сварки и термическая обработка сварных соединений. М.: Машиностроение, 1989. 336 с.
  50. И.И. Белые износостойкие чугуны. Структура и свойства. М.: Металлургия, 1983. 176 с.
  51. М.Е. Износостойкие белые чугуны: свойства, структура, технология, эксплуатация. М.: Машиностроение, 2010. 280 с.
  52. Л.С., Гринберг H.A., Куркумелли Э. Г. Основы легирования наплавленного металла. М.: Машиностроение, 1969. 188 с.
  53. М.Е. Отливки из белых износостойких чугунов. М.: Машиностроение, 1972. 112 с.
  54. М.Е., Леви Л. И., Цыпин И. И. Влияние структуры на износостойкость белых чугунов // МиТОМ. 1968. № 11. С. 48−52.
  55. Ю.А. Инструментальные стали. М.: Металлургия, 1975. 584 с.
  56. B.C., Брыков Н. П. Сопротивляемость чугунных отливок абразивному износу// Литейное производство. 1965. № 8. С. 4−5.
  57. А.Г. Абразивный износ и микроструктура стали // Металловедение и термическая обработка металлов. 1962. № 10. С. 5−8.
  58. Е.И., Карпенко М. И. Износостойкие сплавы. М.: Машиностроение, 2005. 428 с.
  59. В.Н., Фиштейн Б. М., Казинцев Н. В., Алдырев Д. А. Индукционная наплавка твёрдых сплавов. М.: Машиностроение, 1970. 183 с.
  60. Ю.В. Внутреннеокисленные и внутреннеазотированные наноматериалы. М.: Экомет, 2007. 400 с.
  61. А.Г., Терентьев В. Ф., Бакиров М. Б. Методы измерения твёрдости: справ, изд. М.: Интермет Инжиниринг, 2005. 150 с.
  62. А.Г., Иванцов Г. И. Сопротивление абразивному изнашиванию легированного аустенита и полученной из него феррито-карбидной смеси // МиТОМ. 1964. № 7. С. 35−41.
  63. H.A., Гринберг H.A., Пружанский Л. Ю. Сплавы для наплавкидеталей землеройных машин // МиТОМ. 1970. № 3. С. 37−38.127
  64. В.М., Бахметьев В. В., Вдовин К. Н. и др. Абразивная износостойкость литых сталей и чугунов. Магнитогорск: Мини Тип, 1997.148 с.
  65. И.В. Износ как результат повторной деформации поверхностных слоев //Известия Вузов. Физика. 1959. № 5. С. 12−19.
  66. И.В., Непомнящий Е. Ф. Об усталостном механизме изнашивания при упругом контакте // Известия АН СССР. Механика и машиностроение. 1963. № 5. С. 35−39.
  67. Rozeany L. Fatigue Wear as a Rate Process. Wear, 1963. v. 6. № 5. 84 p.
  68. А.Ф. Трение и изнашивание металлов в углеводородных жидкостях. М.: Машиностроение, 1977. 152 с.
  69. В.А., Онегина А. К., Андреев А. И. и др. Поверхностное упрочнение сталей методом плазменной закалки // МиТОМ. 1983. № 5. С. 2−5.
  70. A.B., Клубникин B.C. Электроплазменные процессы и установки в машиностроении. Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1979. 221 с.
  71. В.В. Плазменные покрытия. М.: Наука, 1977. 184 с.
  72. С.В., Бобров A.A., Лелёвкин В. М. ВЧ- и СВЧ- плазмотроны. Новосибирск: Наука. Сиб. отд-ние, 1992. 319 с.
  73. A.C., Миронов В. М., Свирчук Ю. С. Плазмотроны: конструкции, характеристики, расчёт. М.: Машиностроение, 1993. 296 с.
  74. Плазмотрон для плазменной закалки. Бердников A.A., Безносков Д. В., Бердников A.A. RU. Заявка: 2 009 137 574/22, 25.09.2009 Н05Н1/26 C21D1/00, опубл.: 10.06.2010.
  75. .В., Колокольцев В. М., Петроченко Е. В. Комплексно-легированные белые износостойкие чугуны. Челябинск: Печатный салон «Издательство РЕКПОЛ», 2005. 178 с.
  76. A.A., Сильман Г. И., Фрольцов М. С. Износостойкие отливки из комплексно-легированных белых чугунов. М.: Машиностроение, 1984. 104 с.
  77. В.Т., Гринберг H.A. Наплавочные материалы для деталей, эксплуатируемых в условиях абразивно-ударного износа // в сб. Металлические электроды для сварки и наплавки. М.: Стройиздат, 1997. С. 14−18.
  78. И.М., Палатник Л. С. Металлофизика трения. М.: Металлургия, 1976. 176 с.
  79. С.С., Расторгуев Л. Н., Скаков Ю. А. Рентгенографический и электроннооптический анализ. М.: Металлургия, 1970. 366 с.
  80. Г. В., Побережный C.B., Витязь H.A. Износостойкие многокомпонентные карбидные покрытия на твёрдых сплавах // МиТОМ. 1987. № 3. С. 45−49.
  81. B.C., Гончаренко В. П., Зверев А. Ф., Картавцев B.C. Остаточные напряжения в углеродистых сталях после поверхностного упрочнения излучением С02-лазера//МиТОМ. 1985. № 4. С. 9−12.
  82. В.А. Управление напряжённым состоянием и свойства плазменных покрытий. М.: Машиностроение, 1990. 384 с.
  83. С.С., Мазур В. А. Остаточные напряжения в инструментальных сталях после плазменного упрочнения с оплавлением поверхности // Сварочное производство. 2006. № 8. С. 20−26.
  84. А.Ф., Тарасов В. А., Ликин Н. Ю., Балдаев Л. Х. Теплофизическая модель и расчёт остаточных напряжений в газотермических покрытиях// Технология машиностроения. 2006. № 3. С. 39−44.
  85. В.В., Тананко И. А., Махатилова А. И. Определение содержания углерода в мартенсите закалённой и отпущенной стали // Заводская лаборатория. 1980. № 10. С. 909−911.
  86. .А., Заблоцкий В. К., Иванов Ф. И. Определение напряжений в закалённых сталях // Заводская лаборатория. 1976. № 1. С. 27−32.
  87. И.И. Автоматическая электродуговая наплавка. Харьков: ГНТИ по черной и цветной металлургии, 1961. 421 с.129
  88. Несовершенства кристаллического строения и мартенситные превращения: сб. Под ред. А. Н. Чернова. М.: Наука, 1972. 234 с.
  89. JI.K. Субструктурное упрочнение металлов и сплавов. М.: Наука, 1973. 223 с.
  90. Конструкционные материалы: справочник. Б. Н. Арзамасов, В. А. Брострем, H.A. Буше и др. М.: Машиностроение, 1990. 688 с.
  91. Металловедение и термическая обработка стали: справ, изд. в 3-х т. / Под общ. ред. M.JI. Бернштейна и А. Г. Рахтштадта. М.: Металлургия, 1983. 452 с.
  92. Н.Ш., Коршунов Л. Г., Черемных В. П. Влияние Mo, V, Nb на абразивную износостойкость высокопрочного чугуна // МиТОМ. 1983. № 4. С. 33−37.
  93. A.A. Твёрдость: справочник. К.: Книжная фабрика «Октябрь». 1969. 125 с.
  94. Е.В. Влияние фазового состава на износостойкость отливок из белого чугуна // Литейщик России. 2002. № 9. С. 12−16.
  95. Л.Г., Демеке Нигусе Тадеге, Корягин Ю.Д. Износоустойчивость литых высокоуглеродистых сталей при абразивном изнашивании // Вестник ЮУрГУ. 2005. № 10. серия Металлургия. № 6.С. 89−91.
  96. Ю.Д., Демеке Нигусе Тадеге. Структура и свойства литых высокоуглеродистых хромованадиевых сплавов, обработанных на вторичную твёрдость // Вестник ЮУрГУ. 2005. № 10. серия Металлургия, вып. 6. С. 85−88.
  97. Н.М., Емелюшин А. Н., Мирзаев Д. А. Влияние ориентировки и дисперсности карбидов на износостойкость литого инструмента из хромистого чугуна // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1983. № 4. С. 72−75.
  98. Е.В., Гарбер М. Е., Цыпин И. И. Влияние Мп на превращение аустенита белых хромистых чугунов // МиТОМ. 1981. № 1. С. 48−51.
  99. Е.В., Михайловская С. С., Цыпин И. И. Особенности фазовыхпревращений в высокохромистых чугунах // МиТОМ. 1983. № 4. С. 29−32.130
  100. И.А., Коротков В. А. Справочник по наплавке: справ, изд. Челябинск: Металлургия, Челябинское отделение, 1990. 384 с.
  101. В.Н. и др. Индукционная наплавка твёрдых сплавов. М.: Машиностроение, 1970. 183 с.
  102. О.Ю., Иванов Ю. Ф., Юрьев А. Б., и др. Формирование и эволюция наноструктуры при плазменном упрочнении чугунных валков и эксплуатации // Проблемы чёрной металлургии и материаловедения. 2009. № 1. С. 101−107.
  103. Kozyrev А. V.,. Korolev Yu. D, Mesyats G. A. Field emission processes and the glow-to-arc transition Zh. Tekh. Fiz., 1987. vol. 57, no. 1. P. 58−64.
  104. ГОСТ 23.208−79. Метод испытания материалов на износостойкость при трении о нежёстко закреплённые абразивные частицы.
  105. А.Г., и др. Получение мелкокристаллических и аморфных структур на поверхности массивных образцов с помощью непрерывного лазера //МиТОМ. 1985. № п. С. 17−20.
  106. С.П. Применение плазменной закалки для упрочнения бандажей валков коксовых дробилок / Инновации молодых учёных: сб. докл. на 66-ой научн.-техн. конф. Магнитогорск: ГОУ ВПО МГТУ. 2008. С. 14−19.
  107. С.П., Емелюшин А. Н., Петроченко Е. В. и др. Формирование структуры и свойств зоны сплавления при плазменно-порошковой наплавке покрытия типа 250X15Г20С // Вестник МГТУ им. Г. И. Носова. 2011.№ 3. С. 70−73.
  108. Выявлены закономерности изнашивания упрочнённых деталей подшипниковых узловизнашивания и незначительной ударной
  109. Исследована структура и износостойкость сталей упрочненных по различным режимам винструкции -==:^й^^й^овлдадаЙШЕ---уплотнительных узлов подшипников валков прокатных с танов. ^^ЙШЙЙ'
  110. Изготовлена опытная партия деталей: крышка задняя клети 7-*-10, втулка дистанционная о, а кдетй11^|Згуйрй1нШйЩ
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?