Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Влияние природы углеродных материалов на структуру и свойства порошковых сталей

Диссертация: Влияние природы углеродных материалов на структуру и свойства порошковых сталей
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Однако сведения по выбору рациональных методов комплексного диффузионного насыщения, технологических схем, режимов насыщения и ГШ, состава насыщающей среды и насыщаемых материалов, а также последующей термической обработки (ТО), в литературе отсутствуют. Решение этих задач позволит расширить номенклатуру изделий из порошковых сталей, потому что диффузионные слои на порошковых материалах на основе… Читать ещё >

Содержание

  • 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР
    • 1. 1. Процессы гомогенизации при производстве порошковой стали
    • 1. 2. Характеристики углеродсодержащих компонентов для порошковых 15 сталей
    • 1. 3. Превращения в углеродистых сталях
    • 1. 4. Процесс спекания
    • 1. 5. Сфероидизирующий отжиг для углеродистых сталей
    • 1. 6. Технологические процессы изготовления деталей из порошковых ста- 41 лей
    • 1. 7. Химико-термическая обработка металлов и сплавов
      • 1. 7. 1. Многокомпонентное насыщение металлов и сплавов
      • 1. 7. 2. Классификация и сравнительная оценка методов многокомпо- 53 иентного диффузионного насыщения поверхности металлов
    • 1. 8. Выводы, цель и задачи исследования
  • 2. МАТЕРИАЛЫ, ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ ИС- 67 СЛЕДОВАНИЙ
    • 2. 1. Характеристики исходных материалов
      • 2. 1. 1. Характеристики железных и низколегированных порошков
      • 2. 1. 2. Характеристики углеродсодержащих компонентов
      • 2. 1. 3. Характеристики материалов, выбранных для проведения много- 73 компонентного диффузионного насыщения порошковых сталей
    • 2. 2. Оборудование, оснастка и технология изготовления образцов
      • 2. 2. 1. Описание технологических процессов изготовления образцов
      • 2. 2. 2. Оборудование и оснастка для изготовления образцов
    • 2. 3. Оборудование и методики изучения структуры
      • 2. 3. 1. Микроструктурпый анализ
      • 2. 3. 2. Электронная микроскопия
      • 2. 3. 3. Микрорентгеноспектральный анализ
      • 2. 3. 4. Рентгенофазовый анализ
    • 2. 4. Оборудование и методики изучения свойств порошковых материалов
      • 2. 4. 1. Определение общей и поверхностной пористости
      • 2. 4. 2. Испытания на растяжение
      • 2. 4. 3. Исследования износостойкости и трибологические испытания Ю
      • 2. 4. 4. Испытания на трещиностойкость
      • 2. 4. 5. Испытания на коррозионную стойкость
      • 2. 4. 6. Испытание на жаростойкость
      • 2. 4. 7. Испытания на коррозионно-механический износ
      • 2. 4. 8. Испытания на изгиб
      • 2. 4. 9. Испытания на ударную вязкость
      • 2. 4. 10. Испытания на усталостную долговечность
    • 2. 5. Определение комплексного влияния технологических параметров комплексного диффузионного насыщения на толщину диффузионного слоя методом математического планирования
  • 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ СМЕШИВАНИЯ ШИХТЫ, ПРЕС- 119 СОВАНИЯ И СПЕКАНИЯ ПОРОШКОВЫХ СТАЛЕЙ ПРИ ВВЕДЕНИИ УГЛЕРОДА РАЗЛИЧНОЙ ПРИРОДЫ
    • 3. 1. Нетрадиционные углеродсодержащие компоненты и особенности про- 120 цессов приготовления шихты и её прессования при их применении
    • 3. 2. Влияние типа углеродсодержащего компонента на механизм спекания
    • 3. 3. Кинетика уплотнения при электроконтактном спекании порошковых ста- 157 лей
    • 3. 4. Выводы
  • 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ГОРЯЧЕЙ ШТАМПОВКИ И ПОСЛЕ- 174 ДУЮЩЕЙ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПОРОШКОВЫХ СТАЛЕЙ ПРИ ВВЕДЕНИИ РАЗЛИЧНЫХ ТИПОВ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩИХ КОМПОНЕНТОВ
    • 4. 1. Исследование процессов протекающих при ГШ порошковых сталей
    • 4. 2. Исследование структурообразования и формирование свойств порошко- 1 86 вых сталей, содержащих в шихте УСК различной природы после термообработки
      • 4. 2. 1. Влияние скорости охлаждения после горячей допрессовки образцов 187 и при проведении закалки
      • 4. 2. 2. Исследование структурообразования и свойств порошковых сталей 198 при отпуске
      • 4. 2. 3. Исследование структурообразования и свойств порошковых сталей 205 после диффузионного отжига
    • 4. 3. Исследование структурообразования и свойств порошковых сталей по- 208 еле проведения термоциклической обработки
    • 4. 4. Выводы
  • 5. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ МНОГОКОМПОНЕНТНОГО ДИФФУ- 214 ЗИОННОГО НАСЫЩЕНИЯ ПОРОШКОВЫХ СТАЛЕЙ
    • 5. 1. Характеристика структурных составляющих порошковых материалов 215 подвергнутых многокомпонентному диффузионному насыщению
    • 5. 2. Исследование параметров многокомпонентного диффузионного насы- 235 щения порошковых сталей
    • 5. 3. Выбор оптимальных параметров индукционного нагрева
    • 5. 4. Расчет коэффициента совместной диффузии при многокомпонентном диффузионном насыщении
    • 5. 5. Влияние режимов многокомпонентного диффузионного насыщения на 271 показатели качества поверхностного слоя и свойства порошковых сталей
    • 5. 6. Выводы
  • 6. ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ПОРОШКОВЫХ СТАЛЕЙ ПОСЛЕ 281 МНОГОКОМПОНЕНТНОГО ДИФФУЗИОННОГО НАСЫЩЕНИЯ
    • 6. 1. Механические свойства порошковых материалов после многокомпо- 282 нентного диффузионного насыщения
    • 6. 2. Износостойкость порошковых материалов после многокомпонентного 295 диффузионного насыщения
    • 6. 3. Коррозионная стойкость порошковых материалов после многокомпо- 309 нентного диффузионного насыщения
    • 6. 4. Жаростойкость порошковых материалов после многокомпонентного 325 диффузионного насыщения
    • 6. 5. Исследование коррозионно-мехаиического износа после многокомпо- 331 нентного диффузионного насыщения
    • 6. 6. Выводы
  • 7. ПРОМЫШЛЕННАЯ АПРОБАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ

Влияние природы углеродных материалов на структуру и свойства порошковых сталей (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

В настоящее время порошковая металлургия (ПМ) превратилась из альтернативы традиционной металлургии в динамично развивающуюся самостоятельную науку. К преимуществам порошковой металлургии (ПМ) можно отнести полную автоматизацию процесса, высокий коэффициент использования материалов, экологическую чистоту и, как следствие, высокую культуру производства. Расширилась номенклатура изделий, изготовляемых методом порошковой металлургии. Данная технология дает возможность получать псевдосплавы, обладающие в ряде случаев уникальными, недостижимыми для традиционных материалов, физико-механическими и эксплуатационными свойствами. Приведенные соображения позволяют сделать заключение о том, что порошковая технология останется перспективным направлением.

В настоящее время порошковые материалы применяются практически во всех известных отраслях науки и техники, начиная от биомедицины и микроэлектроники до аэрокосмической техники. Это широкая гамма конструкционных и триботехнических материалов, инструментальных материалов, материалов специального назначения и т. д., обладающих высокой жаростойкостью, износостойкостью, стойкостью в агрессивных средах. Метод ПМ особенно эффективен в тех случаях, когда изготовление изделий с заданными свойствами невозможно традиционными способами. Порошковая металлургия особенно эффективна при больших масштабах производства различного типа конструкционных деталей (шестерни, втулки, крышки и многих других). В этом случае практически отсутствуют потери материала, которые имеют место при механической обработке заготовок.

В основе производства всех указанных материалов лежит три основных операции: получение исходных порошков, формование из них заготовок заданной формы и прочности, достаточной для дальнейшего манипулирования и спекания, предназначенное для окончательного формирования прочностных и специальных свойств.

К настоящему времени разработано большое количество технологических методов получения порошковых изделий. Быстро развивается сырьевая база: методы получения металлических порошков имеют своей целью не только утилизацию отходов «традиционной» металлургии и металлообработки, по и создание специальных порошков с особыми свойствами. Велика номенклатура порошковых материалов. Разработаны методы дополнительной обработки порошковых изделий с целью повышения их физико-механических свойств и эксплуатационных характеристик. Все это было достигнуто в результате решения тех задач, которые ставились перед порошковой металлургией. Тенденция ее развития состоит в непрерывном росте выпуска и потребления металлических порошков и изделий на их основе. Основным потребителем порошковых изделий является автомобильная промышленность, на долю которой приходится до 70% от общего объема продукции порошковой металлургии [3]. Номенклатура деталей для автомобилей очень разнообразна: шестерни, звездочки, втулки, кольца, шатуны, подшипники и другие'-детали. При этом она постоянно пополняется новыми деталями, производство которых переводится на технологии порошковой металлургии [9, 25].

Следует, однако, отметить, что внедрение методов порошковой металлургии применительно к производству деталей различного назначения происходит в жесткой конкурентной борьбе с традиционными технологиями штамповки, литья, механической обработки, прокатка. Дальнейшее расширение номенклатуры изделий порошковой металлургии зависит от разработки эффективных и конкурентоспособных методов повышения их эксплуатационных свойств. Среди таких методов следует назвать, прежде всего, горячую штамповку (ГШ) пористых заготовок, которая хорошо зарекомендовала себя, как простой и падежный способ получения высокоплотных порошковых изделий [2,138,140].

Развитие общества и экономики в последнее время идут в условиях ограниченности ресурсов, что накладывает особые требования по снижению затрат на производство во всех отраслях промышленности и в порошковой металлургии в частности. Причем необходимо использовать и новые источники сырья, к примеру, взятые из отходов производства [128] или применять менее дорогостоящие технологии, позволяющие снижать энергозатраты. К ним в частности относятся нагрев ТВЧ и электроконтактное спекание [144, 148, 150].

Однако в настоящее время обеспечение лишь только беспористого состояния материала не является основной задачей. Первостепенное значение приобретают возможности расширения области применения методов порошковой металлургии, за счет создания порошковых материалов (ПМ) с повышенными эксплуатационными свойствами.

Обеспечение необходимого сочетания технологичности и надежности изделия, совместно с обеспечением требуемых свойств осуществляется за счет улучшения (изменения) структуры материалов.

Результаты исследований [39] показали, что использование нетрадиционных порошков углеродосодержащих компонентов (УСК), а также проведение термоциклической обработки, химико-термической обработки повышает эффективность производства порошковых сталей и обеспечивает требуемый уровень их физических и механических свойств. Естественно, чем выше достигнутый уровень свойств, применяемых материалов, тем более глубокое изучение механизма структурных изменений и путей управления ими требуется для дальнейшего повышения этого уровня. Важнейшими задачами, от решения которых зависит дальнейший прогресс в области производства порошковых конструкционных материалов, являются исследование структурообразования па всех этапах их получения.

Форма, размеры и распределение легирующих элементов и особенно углерода оказывает существенное влияние на механические и технологические свойства материалов. Повышенное количество нерастворившихся частиц УСК приводит к снижению пластичности, вязкости и прочности материалов. Отрицательное их влияние тем заметнее, чем выше плотность материала. При получении материала ГШ, когда продолжительность выдержки при высокой температуре сводится до минимума, углерод и процесс его растворения играет определяющую роль в формировании структуры и свойств порошковых материалов. При этом одним из этих важных факторов является природа используемых УСК, их чистота и структура. Поэтому представляется актуальным изучение влияния порошков вводимых УСК на формирование структуры материалов и комплекса физических и механических свойств на всех этапах технологического процесса получения и последующей термической обработки (ТО) порошковых сталей [ 10, 24].

11ри широком применении в современных машинах и конструкциях агрессивных сред, высоких температур и нагрузок к деталям и узлам предъявляется такой комплекс требований, удовлетворение которого методами объемного легирования сталей или созданием новых сплавов невозможно или нецелесообразно с экономической точки зрения. В этом случае решение вопроса заключается в создании на поверхности изделий защитных и функциональных покрытий.

Перспективным в этом отношении представляется использование химико-термической обработки (ХТО), позволяющей радикальным образом изменись физико-химические свойства поверхностных слоев. Однако до настоящего времени использование ХТО при изготовлении порошковых деталей ограничивается лишь цементацией, нитроцементацией и парооксидированием. При получении пористых порошковых изделий методом «прессования — спекания» использовались хромирование, борирование, силицирование, алитирование |31). Применительно же к горячедеформированным порошковым материалам (ГДПМ) комплексное нанесение покрытий не изучалось. Несмотря па большое количество исследований процессов диффузионного насыщения компактных сталей [30, 36], оно имеет весьма ограниченное промышленное применение [13, 59]. Это связано, главным образом, с трудностями создания качественных (беспористых) слоев, обеспечивающих наилучшую коррозионную стойкость.

Применение таких методов нанесения покрытий как хромосилицирова-ние, хромоалюмосилицирование позволяет повысить жаропрочность, коррозионную стойкость и износостойкость.

Повышение температуры диффузионного насыщения выше эвтектической и выдержка до момента подплавления позволяют получать беспористые диффузионные слои [9, 12, 17, 28, 48, 50].

Однако сведения по выбору рациональных методов комплексного диффузионного насыщения, технологических схем, режимов насыщения и ГШ, состава насыщающей среды и насыщаемых материалов, а также последующей термической обработки (ТО), в литературе отсутствуют. Решение этих задач позволит расширить номенклатуру изделий из порошковых сталей, потому что диффузионные слои на порошковых материалах на основе железа отличаются высокими коррозионно-, жарои износостойкостью. Многокомпонентное диффузионное насыщение позволяет получить необходимое сочетание указанных свойств. Получение аналогичных свойств обеспечивают и другие методы ХТО, например хромирование. Но в отличие от него главным преимуществом комплексного насыщения является обеспечение коррозионной стойкости в серной, соляной кислотах и более высокую износостойкость. На основании этого комплексное насыщение целесообразно использовать в тех случаях, когда допустимый размерный износ деталей и сопряжений достаточно велик [20].

На защиту выносятся следующие положения:

1. Сравнительная характеристика порошков углеродсодержащих компонентов, включая нетрадиционные, использованных для легирования порошковых углеродистых сталей.

2. Закономерности формирования структуры и свойств порошковых углеродистых сталей при введении в шихту различных углеродсодержащих компонентов.

3. Особенности структуры и свойств порошковых углеродистых сталей, содержащих различные порошки углеродсодержащих компонентов, после проведения ТО.

4. Сравнительная характеристика методов многокомпонентного диффузионного насыщения порошковых сталей.

5. Особенности проведения многокомпонентного диффузиоипого насыщения, оптимизация технологических параметров в зависимости от вида УСК и предыдущих технологических операций.

6. Рекомендации по промышленному использованию результатов исследований.

7. Методики и устройства.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. Сформулированы основные требования к углеродсодержащим компонентам (УСК), вводимым в состав порошковой шихты при производстве порошковых сталей. Исследован широкий круг УСК, отличающихся друг от друга степенью графитации, типом кристаллической решетки, морфологией частиц, гранулометрическим и химическим составом, которые оказывают определяющее влияние на процессы формирования структуры и свойств нелегированных порошковых сталей в процессе их получения. Показано, что по большинству показателей высокотемпературный каменноугольный пек (ВП), искусственный графит (ГИСМ) и пироуглерод (ПУ) превосходят карандашный графит (ГК), наиболее широко применяемый в современной промышленности.

2. Показано, что применение ГИСМ, ВП и ПУ для приготовления шихты порошковых сталей, приводит к повышению ее однородности при меньшем времени смешивания. Установлено существование эффекта «обволакивания» частиц железа частицами УСК, что предотвращает сегрегацию УСК и положительно сказывается на последующих этапах технологического цикла. Показано, что эти факторы препятствуют возникновению металлического контакта между частицами и стенками матрицы при прессовании. В свою очередь последнее позволяет на 15−30% снизить давление прессования, что существенно улучшает качество прессовок и снижает износ прессовой оснастки.

3. Изучены основные закономерности спекания прессованных заготовок, содержащих УСК различной природы в исходной шихте. Показано, что применение УСК различной природы в исследуемых количествах от 0,3 до 1,2% С затрудняют процесс спекания железных порошков, причем менее всего замедляет ГК, а наиболее сильно затрудняет процесс спекания ВП, что объясняется существованием наибольшего числа контактов Fe-Fe в первом случае и их полным отсутствием во втором.

4. Установлено, что при всех температурах и количествах УСК различной степени графитации и природы кривые зависимости объемной усадки от времени имели параболических характер. Математическая обработка экспериментальных кривых позволила установить величину показателя при х, которая изменяется от 0,054 до 0,405. В соответствии с теорией припекания Кучииского величина этого показателя свидетельствует о различных механизмах массопе-реноса атомов спекающихся систем к контактной поверхности (перенос через газовую фазу, поверхностная диффузия, объемная диффузия, вязкое течение). Считая что кинетика спекания порошковых сталей с точностью до геометрического коэффициента соответствует кинетике массопереноса атомов на контактные участки, можно утверждать, что в присутствии на межчастичных границах ВГ1 и ГИСМ реализуется механизм переноса атомов через газовую фазу и путем поверхностной диффузии, а в случае ПУ и ГК имеет место объемная диффузия и даже вязкое течение.

5. Показано, что при применении ПУ и ГК в структуре порошковой стали после спекания остаются нерастворившиеся включения углерода. Это приводит к возникновению повышенной остаточной пористости, большой неоднородности структуры стали и низким механическим свойствам. (410 МПа для ПУ и 315 ГК) Применение ГИСМ и ВП позволяет в большей степени устранить эти недостатки (ВП 510 МПа и 480 МПа для ГИСМ). Однако получить остаточную пористость ниже 20% не удается.

6. Применение электроконтактного спекания (ЭКС) позволило уменьшить время спекания до 20 с, остаточную пористость до 5−6%, что повышает прочность на растяжение порошковых сталей до 580 МПа. Изучение кинетики и механизма спекания в процессе ЭКС показало, что сначала имеет место спекание с участием жидкой фазы, т. е. реализуется зависимость V=k x'. Это объясняется наличием жидкой фазы на контактных участках в процессе ЭКС.

7. Применение горячей штамповки (ГШ) различных видов термической обработки, термоциклической термообработки позволило снизить пористость до 0,5% получить структуру мелкозернистого перлита и повысить прочность стали до 1150 МПа, относительное удлинение 16% при использовании ВП, что соответствует свойствам соответствующих компактных материалов.

8. Разработаны процессы многокомпонентного диффузионного, насыщения порошковых сталей в порошковой засыпке с активаторами NH4CI и NaF и в расплаве солей с индукционном нагревом в интервале температур Т= 1373−1473 К. Получаемые диффузионные слои имеют толщину 800−900 мкм и состоят из карбидов хрома, смеси карбидов хрома и ферросиликохрома, твердого раствора хрома в а-железе.

9. Рассчитаны коэффициенты коллективной диффузии атомов Cr, Si, А1 в порошковые стали и литую сталь 45. Показано, что во всех температурных интервалах и для всех порошковых сталей коэффициент диффузии выше, чем коэффициент диффузии в литую сталь 45, что свидетельствует о большей неравновесности их структуры. Наибольшее различие имеет место при насыщении из расплавов солей с нагревом ТВЧ. Энергии активации при диффузии в сталь 45 в четыре раза выше, чем при диффузии в порошковые стали. Коэффициент монодиффузии атомов Cr, Si, А1 в эти стали на порядок ниже, чем в случае коллективной диффузии.

10. Проведенные исследования износостойкости и коэффициента трения, жаростойкости, коррозионной стойкости во многих средах полученных сталей с диффузионным покрытием вышеуказанного состава толщиной до 900 мкм на поверхности показало, что трибологические характеристики соответствуют стали ШХ15СГ, а коррозионная стойкость и жаростойкость находится на уровне свойств стали 12Х18Н10Т.

11. Разработана усовершенствованная технология порошковых сталей и создание на их поверхности диффузионных слоев с участием Cr, Si, А1 позволила создать комплекс технологической оснастки и деталей основного оборудования, используемых в углеродной промышленности России. В соответствие с актами внедрения основных электродных заводов РФ суммарный экономический эффект от использования разработанной технологии получения порошковых сталей составляет свыше 50 млн. руб в год.

Показать весь текст

Список литературы

  1. О.В., Габриелов И. П. Справочник по порошковой металлургии: порошки, материалы, процессы. — Минск: Беларус, 1988.-175 с.
  2. М.Ю. Научные основы порошковой металлургии и металлургии волокна М.: Металлургия, 1972 — 347 с.
  3. .С. Диффузия в металлах. М.: Металлургия, 1978. -248с.
  4. Я.Е. Диффузионная зона. М.: Наука, 1979. -344с.
  5. Порошковая металлургия. Спеченные композиционные материалы/ Под. ред. В. Шатта: пер с нем. М.: Металлургия, 1983. -520с.
  6. Металловедение и термическая обработка стали. Справочник/ Под ред. Бернштейпа М. Л., Рахштадта А. Г. -4-е изд., перераб. и доп. Т.1. М.: Металлургия, 1991.-304с
  7. Технология металлов и материаловедение / Б. В. Кнорозов, Л. Ф. Усова, А. В. Третьяков и др. М.: Металлургия, 1987. — 800 с.
  8. Г. А. Лопатин В.Ю., Комарницкий Г. В. Процессы порошковой металлургии. Т. 2. Формование и спекание. М.: МИСИС, 2002. — 320 с.
  9. С.С., Либенсон Г. А. Порошковая металлургия. М.: Металлургия, 1980, — 496 с.
  10. В.Н., Перельман В. Е. Механика процессов прессования порошковых и композиционных материалов. М.: 2001. — 628 с.
  11. А.П. Металловедение. М.: Металлургия, 1977 — 647 с.
  12. Kuczynsiii G.C. The Mechanism of Densification During Sintering of Metallic Particles, Acta. Met, 1959, 4. p. 58−61.
  13. M.A. Диффузионные процессы в железных сплавах. -М.: Металлургия, 1963. -278с.
  14. Г. А. Производство порошковых изделий. М. Металлургия, 1990 — 240с.
  15. П.И. Диффузионное насыщение железа и твердофазные превращения в сплавах. М.: Металлургия, 1993. -128с.
  16. М.А. Механизм диффузии в железных сплавах. М.: Металлургия, 1972. -400с.
  17. М.А. Многокомпонентная диффузия в металлах. М: Металлургия, 1985. -176с.
  18. Г. В., Упадхая Г. Ш., Непторов B.C. Физическое материаловедение карбидов. Киев: Наукова думка, 1974. -455с.
  19. Дж. Диффузия в твердых телах. М.: Энергия, 1980. -239с.
  20. A.C. Углерод, межслоевые соединения и композиты на его основе. М.: Аспект Пресс, 1997. — 718 с.
  21. A.C. Углеграфитовые материалы. М.: Энергия, 1979. — 320 с.
  22. В.Е., Степаненко М. А., Каменноугольный пек. М.: Металлургия, 1981.- 208 с.
  23. А.Р., Пыонс Ф. А. Графит и его кристаллическое строение. М.: Мир, 1969. -174 с.
  24. Ю.Г. Динамическое горячее прессование пористых порошковых заготовок. М.: Металлургия, 1977.- 216 с.
  25. Дорофеев Ю. Г, Маринепко Л. Г, Устименко В. И. Конструкционные порошковые материалы и изделия. М.: Металлургия, 1986. — 296 с.
  26. Ю.Г., Гасанов Б.Г, Дорофеев В. Ю. и др. Промышленная технология горячего прессования порошковых изделий. М.: Металлургия. -1990,-С. 108 -110.
  27. Дубинин Г. Н, Саперов В. П. Диффузионное хромирование листовых сталей// МиТОМ. -1972. -№ 6. -С.18−23.
  28. Ворошнин Л. Г, Хусид Б. М. Диффузионный массоперенос в многокомпонентных системах. Минск: Наука и техника, 1979. -255 с.
  29. Г. Н. О механизме формирования диффузионного слоя// Защитные покрытия на металлах. -1976. Вып. 10. -С. 12−17.
  30. Искусственный графит/ B.C. Островский, Ю. С. Виргильев, В. И. Костиков, H.H.Щипков. М.: Металлургия, 1986, 272 с.
  31. Kelly В.Т. Physics of graphite. London, New Jersey, Applied Science Publishers Ltd, 1981,477 р.
  32. Е.В., Крысин В. И., Черняк П. Э. Пек каменноугольной, смолы как коллоидная система. Химия твердого топлива, 1983, № 2, С.48−50.
  33. И.Р., Галлеев Р. Г., Ишкинин A.A. Структура и свойства электродных пеков различного происхождения. Химия твердого топлива, 1991, № 2, С. 123−127.
  34. К.Н., Авдеев В. В., Мордкович 3.3. О возможности образования соединений внедрения графита с различными металлами. — Вестник Московского университета, 1984, сер.2 Химия, .506 509
  35. A.B. Легированный пирографит. Цветные Металлы.: 1975, № 3, С. 46 -48.
  36. Д.К., Шмакова Е. С., Кнороз Л. И. Особенности строения пироуг-лерода. В сб.: Конструкционыые материалы на основе углерода. № 13 -М.:Металлургия, 1978, С.88−92.
  37. П.А. Образование углерода из углеводородов газовой фазы. -М.:Химия, 1972, 136 с.
  38. В. Н., Хромцов В. Д. Высокопористые проницаемые материалы. Пермь.:2003 — 172 с.
  39. В. И. Пористые композиционные покрытия. М.: Машиностроение, 1991. — 144 с.
  40. .Н., Мельников P.A. Исследование процесса порообразования при диффузионном хромировании стали 40Х циркуляционным методом // МиТОМ.- 1994. -№ 9.-С. 11−14.
  41. В. II., Акименко В. Б. Спеченные легированные стали. М.: Металлургия, 1983. — 88 с.
  42. В. Н., Акименко В. Б., Гревнов JI. М. Порошковые легированные стали.-М.: Металлургия, 1991.-318 с.
  43. В. И. Антифрикционное пористое силицирование углеродистых сталей. М.: Машиностроение, 1977. — 192 с.
  44. J. Mackenzie, R.Schuttelwoth. Proz.Phys., 1949 vol. 62, № 6, 833- 842.
  45. Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Справочник / Г. В. Бо-рисенок, Л. А. Васильев, Л. Г. Ворошнин и др. М.: Металлургия, 1981. -424 с.
  46. Я. Д., Кановский И. Я., Удовицкий И. Д. Механизм порообразования при диффузионном силицировании Fe-C сплавов в агрессивной среде // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 1990. — № 7. — С. 82−84.
  47. В.Ф., Хижняк В. Г. Дуницкий Ю.А. Диффузионные карбидные покрытия. Киев: Техшка, 1991. -324с.
  48. Hening С Diffusional viscosity of poly crystal line solids. J. Appl. Phys., 1950, vol. 21, № 5,437−445.
  49. Ворошнин Л. Г Антикоррозионные диффузионные покрытия/ Под ред. К. В. Горева. Минск: Наука и техника, 1981 .-296 с.
  50. В. В./Исследование и разработка теоретических проблем в области порошковой металлургии и защитных покрытий: Материалы всесоюзной конференции Минск, 1983. ч.П. Минск.: Минвуз СССР и БССР, 1984. -с.56−61.
  51. Л. Н., Дечко М. М., Волчек А. Я., Звонарев Е. В. Исследование процесса получения порошковой стали, легированной кремнием и марганцем // Порошковая металлургия. 1986. — № 10. — С. 49−51.
  52. Прогрессивные методы химико-термической отработки / Под ред. Г. Н. Дубинина, Я. Д. Когана. М.: Машиностроение, 1979. — 184 с.
  53. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. — Минск: Изд. Белорусского политехнического института, 1974. 265 с.
  54. Ю.М., Леонтьева В. П. Материаловедение. М.: Машиностроение, 1990.-528 с.
  55. А.П. Нагрев и охлаждение металлов в кипящем слое. М.: Металлургия, 1974.-271 с.
  56. Г. В., Эпик А. П. Тугоплавкие покрытия на железе и стали. М.: АН СССР, 1973. -399с.
  57. Р., Ггантер К. Металлургия и материаловедение: Справ. -М.гМеталлургия, 1982. 480 с.
  58. Защитные высокотемпературные покрытия. Л.: Наука, 1972. — 368с.
  59. А.Н. Электрокристаллизация металлов из расплавленных солей.- М.: Наука, 1976. -280с.
  60. В.А. Феноменология спекания и некоторые вопросы теории. М.: Металлургия, 1980.- 224 с.
  61. А.Г. Термодинамика расплавленных металлических и солевых систем. М.: Металлургия, 1987. -240с.
  62. Я.И., Гейдерих В. А. Термодинамика растворов. М.: МГУ, 1980. -181с.
  63. С.С., Вязников Н. Ф. Порошковые стали и изделия Л.: Машиностроение, 1990.-319с.
  64. Ю.К. Химия ионных расплавов. Киев: Наукова думка, 1980. -327с.
  65. Термодинамические свойства расплавов соляных систем. Справочное пособие/ Б. Ф. Марков, C.B. Волков, В. Д. Присяжный и др. Киев.: Наукова думка, 1985. -172с.
  66. Г. М. Теория прессования металлических порошков. М.: Металлургия, 1969 256 с.
  67. Е.Г., Спивак Л. В., Утробина И. К. // Структурные и фазовые превращения при нагреве стали и сплавов. Сб. № 148. Пермь: ППИ, 1974. — С. 120−125.
  68. Скороход В. В, Реологические основы теории спекания, — Киев: Наукова думка, 1975, — 151 с
  69. Химико-термическая обработка металлокерамических материалов / Под ред. О. В. Романа Минск: Наука и техника, 1977. — 272 с.
  70. Г. Ф., Замятин М. М. Высокочастотная термическая обработка. -JI.: Машиностроение, 1990. 235 с.
  71. Кристаллизация и фазовые превращения//А.Н. Баробошкин, К. П. Тарасов, В. А. Назаров Минск: Наука и техника, 1971. -127с.
  72. A.B. Механические и технологические свойства металлов: Справ, изд. М.: Металлургия, 1987. -208с.
  73. A.A., Попова JI.E. Изотермические и термокинетические диаграммы распада аустенитиа. // МиТОМ. 1982. — № 10. — С. 39−42.
  74. Я.Е. Очерки о диффузии в кристаллах М.: Наука, 1970. -176с.
  75. Я.Е. Очерки о диффузии в кристаллах М.: Наука, 1974. -253с.
  76. В.Н., Перельман В. Е. Механика процессов прессования порошковых и композиционных материалов. М.: 2001. — 628 с.
  77. В. И., Далисов В. Б., Голубец В. М. Повышение долговечности деталей машин с помощью диффузионных покрытий. Киев: Наукова думка, 1980, — 188 с.
  78. Ляхович J1.C., Протасевич Г. Ф., Ворошнин Л. Г., Ловшенко Ф. Г. Особенности химико-термической обработки спеченных материалов// Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Тез. Докл. II Всесоюз. Конф. -Минск, 1974. -С.96−104.
  79. И. М., Баранов В. А. Установка для электроимпульсного спекания порошков под давлением// Порошковая металлургия. № ½. 2001. С. 125 -128.
  80. Диффузионные карбидные покрытия. Киев: Тэхника, 1991.-168 с.
  81. М.А., Рева А. Т. Поверхностное легирование металлокерамических изделий кремнием и хромом // ПМ. 1970. — № 6. — С. 57−61.
  82. И. М., Петриков В. Г. Исследование процесса электроимпульсногоспекания порошка при прокатке// Управление строением отливок и слитков: Межвузов, сб. науч. тр. /Н.- Новгород- НГТУ. 1998. С. 136 138.
  83. Zhang J., Zavaliangos A., Groza J. R Field activated sintering techniques: A comparison and contrast P/M Science & Technology Briefs. Vol.5, No.3. 2003. PP. 17−21.
  84. С.З. Диффузия и структура металлов. М.: Металлургия, 1973. -208с.
  85. B.C., Корниенко А. П., Павленко Н. П., Буссель О. Д. Диффузионное хромирование пористых проницаемых материалов из спеченного порошка железа// Порошковая металлургия. -1979. № 8. -С.32−34.
  86. B.C., Корниенко Г1.А., Павленко Н. П., Буссель О. Д. Диффузионное хромирование пористых проницаемых материалов// Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Тез. докл. IV Всесоюз. конф. Минск, 1981. -С.195−196.
  87. С.А., Горбачев Л. П., Григорьев Е. Г. и др. Тепловые процессы при электроимпульсном прессовании порошков. Физика и химия обработки материалов. 1984. № 2. С. 124−129
  88. Процессы массоперепоса при спекании/ Хермель В., Кийбак О., Шатт В. и др. Киев: Наукова думка, 1987. -152с.
  89. Порошковая металлургия и напыленные покрытия/ В. Н. Анциферов, Г. В. Бобров, Л. К. Дружинин и др.- Под ред.Б. С. Митина. М.: Металлургия, 1987.-792 с.
  90. Д. Д. Технологические основы повышения надежности и долговечности деталей машин поверхностным упрочнением. Самара: СамГТУ, 1993.-72 с.
  91. Упрочнение поверхностей деталей комбинированными способами / А. Г. Бойцов, В. IT. Машков, В. А. Смоленцев и др. М.: Машиностроение, 1991. — 144 с.
  92. В. К. Смаргоринский М.Е. Термоциклическая обработка металлов и деталей машин. Л.: Машиностроение, 1989. 255с.
  93. А.П., Маджид А. Химико-термическая обработка порошковых материалов на железной основе// Порошковая металлургия. -1993. -№ 8. -С.37−43.
  94. Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Справ./Под.ред. Л. С. Ляховича. M.: Металлургия, 1981. -520с.
  95. Л. Г. Антикоррозионные диффузионные покрытия. Минск: Наука и техника, 1981.- 296 с.
  96. С. Н. Упрочнение машиностроительных материалов: Справочник. -М.: Машиностроение, 1994. 496 с.
  97. И.Г., Горбатов И. Н., Ткаченко Ю. Г. Особенности получения и свойства порошкового сплава на основе хрома// Порошковая металлургия. -1981. -№ 10. -С.66−70.
  98. И.М., Иванова И. И., Фущич О. Н. Исследование влияния диффузионных процессов на спекание металлических порошков// Порошковая металлургия. -1970. -№ 1. -С.30−37.
  99. Райченко А. И Математическая теория диффузии в приложениях. -Киев: Наукова думка, 1981. -396с.
  100. P.A. Порошковое материаловедение. М.:Металлургия, 1991. -207 с.
  101. Я.Е. Физика спекания. М.: Наука, 1984 -309с.
  102. Л.Г., Ляхович Л. С., Ловшенко Ф. Г., Протасевич Г. Ф. Химико-термическая обработка металлокерамических материалов. Минск: Наука и техника, 1977. -272с.
  103. H.H., Козлов A.B., Лузганов С. Н. и др. Спекание металлических порошков серией сильноточных импульсов. Теплофизика высоких температур. 1999 Т.37. № 1. С.135−141
  104. В. И. Диффузионные кремниевые покрытия на углеродистых сталях // МиТОМ. 1971. — № 2. — С. 59−62.
  105. И.И., Строганов Г. Б., Новиков А. И. Металловедение, термообработка и рентгенография. М.: «МИСИС», 1994.-480 с.
  106. И. Н., Андрюшечкин В. И., Венске Б. Спекание пористых силициро-ванных слоев при нагреве токами высокой частоты // Известия вузов. Черная металлургия. 1974. — № 7. — С. 139−142.
  107. Ю. С., Абраимов Н. В., Крымов В. В. Химико-термическая обработка и защитные покрытия в авиадвигателестроении. М.: Высш. шк., 1999. -525 с.
  108. А.И. Основы процесса спекания порошков пропусканием электрического тока М.: «Металлургия». 1987.- 206 с.
  109. Е.В. Исследование и разработка износостойких порошковых материалов и технология упрочнения деталей электроимпульсным спеканием под давлением: Дисс. На соиск. канд. тех. наук. Киев. 1974.
  110. ИЗ. Дьяченко С. С. Образование аустенита в железо-углеродистых сталях. М.: Металлургия, 1982. — 128 с.
  111. В. И., Трусков П. Ф., Доготарь В. Н. Антифрикционные свойства пористых диффузионных силицированных слоев на углеродистых сталях // Вестник машиностроения. 1972. — № 2. — С. 47−48.
  112. Г. Н., Журавлева Н. С., Корольков Г. А. Металловедение и термическая обработка. М.: «МИСИС», 1984.-136 с.
  113. Кулу Приит. Износостойкость порошковых материалов и покрытий. Таллин: Валгус, 1988. — 120 с.
  114. И. М. Электрокомпактирование металлических материалов// Современные технологии и материаловедение/ Сборн. научн. труд. Магнитогорск МГТУ, 2003, С. 165 — 168.
  115. И. М., Петриков В. Г. Исследование процесса электроимпульсного спекания порошка при прокатке// Управление строением отливок и слитков: Межвузов, сб. науч. тр. /Н.- Новгород- РГГТУ. 1998. С. 136 138.
  116. А.П., Белицкий М. Е. и др. Борирование и хромирование спеченных деталей на основе железа// Технология и организация производства. -1984. -№ 2. -С.41−42.
  117. XXXXVII научн- техн. конф., 10 25 апреля 1998 г. / Юж.-Рос. гос. техн. ун-т (НПИ). — Новочеркасск: Набла, 1999. — С. 27 — 31- 0,24.
  118. А.Г. Исследование процесса диффузионного хромирования, структуры и свойств материалов, полученных методом динамического горячего прессования: Автореф. Дис. канд. техн. наук. Новочеркасск, 1982. -16с.
  119. А.Г., Проус Н. Г., Ермак А. И. Особенности образования диффузионного слоя на высокопористых порошковых сталях при насыщении хромом// Горячее прессование в порошковой металлургии: Тез. док. VII Всесоюзн. конф. -Новочеркасск, 1988. -С. 52−53
  120. С.А., Осташев В. В., Федюкин В. К. и др. Оценка эффективности упрочнения при ТЦО сталей.// Термоциклическая обработка металлов. -JI.:1982. С.31−33.
  121. П.А. Влияние ковки и химико-термической обработки на свойства спеченного железа и стали// Порошковая металлургия. -1978. -№ 12. С. 2225.
  122. П.Е., Брэдбери С. Диффузионная обработка металлокерамических изделий// Новое в порошковой металлургии: Труды 19-ой конф. Детройт США, 1970. -С.61−68.
  123. И.М., Петриков В. Г. Электроимпульсный нагрев порошка в очагедеформации при прокатке// Порошковая металлургия. 1993. № 6. С. 38−41.
  124. О.Д., Кулу П. А., Пугин B.C. Диффузионное хромирование пористого проницаемого железа // ПМ. 1971. — № 8. — С. 41 -47.
  125. И. М., Баранов В. А. Установка электроимпульсного спекания припрессовании порошка// Управление строением отливок и слитков: Межвузов. сбор. науч. тр. /Н.- Новгород- НГТУ. 1998. С. 138 142.
  126. Tacilcowski Jan, Liliental Witold, Sulkowski Ignacy, Trojanowski Janucz. Bedeutung des Kohlenstoffes fur die Chromkarbidschlichtbildung auf Stahlen // Neue Hutte. 1977.-T. 22.-№ 1. C. 14−17.
  127. Bolz A., Fruhlich R., Schaldach M. Die fraktale Elektrode. Aktueller Entwicklungsstand und Perspektiven. Herzscher Elektrophus. 1996- № 7- 184 197.
  128. Защитные покрытия на металлах/Ред. коллегия: Г. В. Самсонов (отв. ред.) и др.- Киев: Наукова думка. Вып. 22.-1988.-99 с.
  129. В.И. Структура и свойства горячештампованных порошковых материалов и их поверхностных слоев, подвергнутых различной обработке: Автореф. дис. канд. техн. наук. Новочеркасск, 1986. -16с
  130. Д.Л. Диффузионное хромирование горячедеформированных порошковых материалов на основе железа: Автореф. дис. канд. техн. наук. Новочеркасск, 1998. — 16 с.
  131. Ермаков С. С, Калинин Ю. Г., Резников Г. Т. Влияние пористости и среды спекания на химико-термическую обработку спеченного железа// Горячее прессование. Киев, 1975. -Вып.2. -С.228−236.
  132. Kingery W.D. Densification during sintering in the presence of liquid phase. l.Theory.-J.Appl.Phys,! 959, v.30,p.p.301−306.
  133. Исследование процесса хромирования спеченных сплавов в предварительно спеченных алюминотермических смесях. /Ф.Г. Ловшенко, В. Т. Высоцкий, З. М. Ловшенко и др.// Порошковая металлургия. 1977 — № 8. -С. 1−8.
  134. Моделирование и прогноз режимов процесса электроконтактного спекания металлических порошковых материалов при восстановлении деталей. Болтенков A.A. Чижов В. Н, Шерышев В.П.// Сварочное производство. 2001.-№ 8.- С.24−27.
  135. Реализация метода электроконтактного спекания в режиме термостабилизации для получения металлокомпозитов Попуян А. И. Жориник В.И. // Вестник полоцкого гоударственного университета. — Серия С. Фундаментальные науки. -№ 10−2005.- С.89−91.
  136. Глуханов Н. Г1. Физические основы высокочастотного нагрева. Л.: Машиностроение, 1989. — 56 с.
  137. Capus J.M. Warm compacted turbine hub leads new PM thrust // Metal Powder Report. 1997.-Vol.52.- № 9. -P. 19.
  138. Г. В. Влияние диффузионных покрытий на прочность стальных изделий. Киев: Наукова думка, 1971. -56с.
  139. Металловедение и термическая обработка сталей: Справочник в ЗТТ. Т.2:Основы термообработки. Под редакцией Бернштейна М. Л, Рахштадта А. Г. М.:Металлургия, 1995. — 336 с.
  140. М.А., Счастливцев B.Hi, Журавлев JT.F. Основы термической обработки стали М.:Наука и технологии, 2002 -519 с.
  141. Заболоцкий В. К, Дьяченко Ю. Г. Износостойкие покрытия на поверхности углеродистой стали при насыщении В, Cr, А1.// Надежность инструмента и оптимизация технологических систем. Сб.науч. трудов. Краматорск — Киев: ДГМЛ, вып. № 16,-2004, — С.66−70.
  142. Kneringer G., Stickler R. Powder metallurgy in Austria// The International journal of Powder Metallurgy/-1996. -Vol.32. -P.213−220.
  143. White D.G. Challenges for the 21st Century// The International journal of Powder Metallurgy. -1997. -Vol.33. -No5. -P.45−54.
  144. Kuhn H.A., Ferguson B.L. Powder Forging. -Princeton, New jersey: Metal Powder Industries Federation, 1990. -270 p.
  145. Huppmann W.J. The Technical and Economic Development of Powder Forging// Powder Metallurgy International -1992. -Vol.24. -No3. -P. 186−193.
  146. Johnson P.K. European Conference on Advances in Structural P/M Component Production (CEURO PM97)// The International journal of Powder Metallurgy. -1998. Vol.34. -Nol. — P.67−68.
  147. Jones P., Buckley-Golder K., Lawcock R., Shivanath R. Densification Strategies for High Endurance P/M Components// The International journal of Powder Metallurgy. 1997. — Vol.33. -No3. — P.37−44.
  148. Г. Методика электронной микроскопии М.: Мир, 1972.-300 с.
  149. Избранные методы исследования в материаловедении/ Под. ред. Г. Й. Хунге-ра М.: Металлургия, 1985. -416 с.
  150. С.С., Вязников Н. Ф. Метал локерам ические детали в машиностроении. JL: Машиностроение, 1975. — 232 с.
  151. Металлография железа: Справочник. -Т. 1 /Под. ред. Ф. Н. Тавадзе -М.: Металлургия, 1973. -240 с. Том.2: Металлография железа. -1977. -275 с.
  152. JI. И. Рентгеноструктурный анализ: Справочное руководство. Получение и измерение рентгенограмм. М.: Наука, 1976 — 328 с.
  153. Р. И. Усталостная долговечность образцов из порошковой стали в условиях малоциклового жесткого нагружения // Порошковая металлургия. -1988. -№ 9. С. 78−83.
  154. Химико-термическая обработка порошковых материалов на железной основе /Л. П. Эпик, А. Маджид //Порошковая металлургия. 1993. -№ 8. — С. 3642.
  155. С.И. Исследование нагрева пористых заготовок и деталей в соляных ваннах под закалку// Порошковая металлургия. Куйбышев, 1974. -Вып.1. С.171−173
  156. М.М., Морозов О. П., Корягин ТО.Д. Элементы теории дислокаций и ее значение для металлов// Металловедение и термическая обработка. -1971 -№ 4. С. 63 — 73.
  157. М.М., Морозов О. П., Корягин Ю.Д Особенности мартенситных превращений в железе и его сплавах// Металловедение и термическая обработка металлов. 1972 -№ 9. — С.21 — 29.
  158. Аль-Хассани С.Т. С. Электроразрядное уплотнение порошков. Прогрессивные технологические процессы в порошковой металлургии. Минск.: Вы-шэйшая школа. 1982, — С.83−91
  159. Ф.С., Арсов Я. Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М.: Машиностроение- София: Техника 1980. -304с
  160. Ю.Г., Жердицкий Н. Т., Мищенко В. Н. Химико-термическая обработка металлокерамических изделий, полученных методом динамического горячего прессования В кн.: Металлокерамические конструкционные материалы. Киев: ИПМ АН УССР, 1972, с. 135 — 139.
  161. , А. М. Повышение антикоррозионных свойств металлических покрытий." М.: Металлургия, 1984.-167 с.
  162. , Л. М. Высокоогнеупорные композиционные покрытия.-М.?Металлургия, 1979.-216 с.
  163. Диффузионное насыщение и покрытия на металлах: Материалы семинара/АН УССР, Ин-т пробл. материаловедения- Ред. Г. В. Самсонов Киев: Наукова думка, 1977.-153 с
  164. Диффузионное насыщение и покрытия на металлах: Сб. науч. тр./АН УССР, Ин-т пробл. материаловедения- Ред. И. М. Федорченко Киев: ИПМ, 1988.203 с.
  165. , Г. В., Коган, P. JL Многокомпонентное диффузионное насыщение металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1978. — 207 с.
  166. C.B., Погрелюк И. Н., Федирко В. Н., Довгунык В. М. Использование диффузионных многокомпонентных покрытий для повышения антифрикционных свойств титана// Известия вузов. Цветная металлургия- № 2, 2007 -С.12−18
  167. , П. Т. Жаростойкие диффузионные покрытия,— М.: Металлургия, 1979.-271 с.
  168. , А. И., Лебединский, О. В. Многокомпонентные вакуумные покрытия.- М.: Машиностроение, 1987.-207 с.
  169. , А. В. Получение прочносцепляющихся электролитических железных покрытий: Вопросы теории и практики/ Под ред. Г. А. Боровикова. -Саратов: Изд-во Саратов, ун-та, 1985.-183 е.
  170. , П. И. Технология диффузионных покрытий.- Киев: Техшка, 1978.-151 с.
  171. , Б. А. Комплексные диффузионные покрытия.- М.: Машиностроение, 1981.-137 с.
  172. , В. Ф., Нестеренко, А. И. Защитные диффузионные покрытия/API УССР, Физ, — мех. ин-т им. Г. В. Карпенко.- Киев: Наук. думка, 1988.269 с.
  173. Электрофизические методы получения покрытий из металлических порошков/ Р1ауч. ред. О. В. Роман. Рига: 3инатне, 1985.-131 с.
  174. Г. В. Земсков Р. Л. Коган Многокомпонентное диффузионное насыщение металлов и сплавов М.: Металлургия 1978 — 207 с.
  175. М. В. Хокинг, Р. И. Васантас, П. П. Сидки Металлические и керамические покрытия: Получение, свойства и применение/ Пер. с англ.: Э. М. Лазарева и др. Под ред. Р. А. Андриевского, — М.:Мир, 2000.- 516 с
  176. , Pl. В. Технология и выбор способа материалопокрытия. -Ташкеит:Мехнат, 1990. 268 с.
  177. Бабад-Захряпин, А. А. Дефекты покрытий. М.:Энергоатомиздат, 1987.- 152 с.
  178. С. А. Химические и электротермохимические способы осаждения металлопокрытий. М. Машиностроение, 1975.- 312 с.
  179. Ю.П. Выявление тонкой структуры кристаллов. М.: Металлургия, 1974. — 528 с.
  180. Д., Каплаи У. Микроструктура материалов. Методы исследования и контроля. М.:Техносфера, 2004. — 384 с.
  181. Д., Оикава Т. Аналитическая просвечивающая электронная микроскопия. М.:Техносфера. — 2004. — 256 с.
  182. М.Б., Сердюк Г. Г., Максименко Л. А., Трухан ИВ., Шуляков Ю. М. Феноменологические теории прессования порошков. Киев, «Наукова думка» -1980. — 235 с.
  183. С.С., Расторгуев Л. И., Скаков Ю. А. Рентгенографический и элек-троннооптический анализ М.: Металлургия, 1970. -336 с.
  184. Основы аналитической электронной микроскопии: пер. с англ. / Под ред. Д. К. Джоя М.: Металлургия, 1990. -584с.
  185. М.С. Теоретические основы горячей обработки пористых материалов давлением. Киев, «Наукова думка», 1980. — 246 с.
  186. Фрактография и атлас фрактограмм: Справочник/ Под ред. Дж. Феллоуза -М.: Металлургия, 1982. 500 с.
  187. В.Г., Белякова A.B. Оценка прочности карбидных покрытий на металлах и сплавах по критериям разрушения.// Изв. АН СССР, -металлы. -1986. -№ 1. -С.185−189.
  188. Чалов А. А. Разработка упрочняющей химико-термической обработки деталей па основе многокомпонентного диффузионного покрытия: Автореф. дис. канд. техн. паук. Краснодар, 2006. -24 с.
  189. Л.С. Повышение долговечности деталей машин методом нанесения многокомпонентных диффузионных покрытий// Металловедение и термическая обработка. 2001.- № 2. — С.31 -34.
  190. , С. С. Детонационные покрытия в машиностроении.-Л. Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1982.-215 с.
  191. , К. М. Металлические покрытия, нанесенные химическим способом/Под ред. П. М. Вячеславского.- Л. Машиностроение, 1985.-(Библиотечка гальванотехника- Вып. 7).-103 с.
  192. , H. Н. Импульсные методы нанесения порошковых покрытий/Под ред. Анисовича Г. А.- Минск: Наука и техника, 1985.- 279 с.
  193. Защитные покрытия на металлах/ Под ред. Г. В. Самсонова.- Киев: Наукова думка. Вып. 23.-1989.-108 с.
  194. , В. И., Шестерин, Ю. А. Плазменные покрытия. М.:Металлургия, 1978.-159 с.
  195. , Ж. А. Основы технологии формирования многокомпонентных вакуумных, электродуговых покрытий/АН БССР. Физ.- техн. ин-т.-Минск: Навука и тэхпика, 1991.- 96 с.
  196. Гун, Г. С. Упрочняющие и восстанавливающие покрытия. Челябинск: Металлургия, Челяб. отд-ние, 1991.-160 с.
  197. Электрофизические методы получения покрытий из металлических порошков/ Науч. ред. О. В. Роман. Рига: Зинатне, 1985.-131 с.
  198. Н. Г1. Дорожкин, Л. П. Кашицын, Т. М. Абрамович, И. А. Кирпиченко Центробежное припекание порошковых покрытий при переменных силовых воздействиях/ Под ред. В. Г. Горобцова АН Беларуси, Ин-т надежности машин Минск: Навука и тэхника, 1993.-158с.
  199. Л.С., Медко Е. К. Повышение долговечности деталей машин методом нанесения многокомпонентных защитных диффузионных покрытий контроля // Наука производству, N 2, 2000. — С.29−31.
  200. Л. С. Медко Е.К. Повышение долговечности деталей машин методом нанесения многокомпонентных защитных диффузионных покрытий // Науч.-техн. сб. Изобретатели машиностроения. Москва, № 3 (14), 2000.-С 15−17.
  201. Fracture analysis of single crystal manganese zine ferrites using indentation flaws/ K. Tanaka, Y. Kitahara, Y. Ichinose, T. limura // Actametall/ -1984. 32, № 10. -P.1719−1729.
  202. Niihara K., Morena R., Hasselman D.P. Evaluation of K) C of brittle by the indentation method with low crack-to-indents ratios// J. Mat. Sci. Let. -1982. 1, № 1. -P.13−16.
  203. H.B., Дуб С.H., Булычов С. И. Методы микроиспытаний на трещи-ностойкость// Заводская лаборатория, -1988. -№ 7. С.60−67.
  204. Е.Г. Современные достижения и перспективы электроимпульсных (электроразрядных) методов спекания порошковых материалов.// Физика и химия обработки материалов, 1998. № 2. — С.24−31.
  205. А.Т. Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных материалов//Физические методы исследования металлов. М.: Машиностроение, 1971. -349с.
  206. Структура и коррозия металлов и сплавов: Атлас. Справ. изд./Сокол И .Я., Ульянин Е. А., Фельдгандлер Э. Г. и др. М.: Металлургия, 1989. -400с.
  207. Е.Г. Современные достижения и перспективы электроимпульсных (электроразрядных) методов спекания порошковых материалов.// Физика и химия обработки материалов, 1998. № 2. — С.24−31.
  208. А.Т. Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных материалов//Физические методы исследования металлов. М.: Машиностроение, 1971. -349с.
  209. Структура и коррозия металлов и сплавов: Атлас. Справ. изд./Сокол И .Я., Ульянин Е. А., Фельдгандлер Э. Г. и др. М.: Металлургия, 1989. -400с.
  210. Методикой определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений. М.:Экономика, 1977 — 44с
  211. Коррозионная стойкость сталей, хромированных циркуляционным ме-тодом/Алексеенко J1.E., Скидина Г. В., Шкретов Ю. П. и др.// МиТОМ. -1996. -№ 11. -С.33−34.
  212. И.В., ДобычинМ.Н., Камалов B.C. Основы расчета на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977 -526с.
  213. И.А., Русанов В. М., Цидулько А. Г. Изучение путей совершенствования износостойких покрытий. Куйбышев: Куйбышев. Ави-цион. ин-т, 1986. — Рукопись депонирована в ВИНИТИ 13.04.86- № 4371-В86.
  214. Порошковая металлургия: Материалы, технология, свойства, область применения/ Под ред. Федорченко И. М. Киев: Наукова думка, 1985. -624 с.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?