Азот, азотная кислота, аммиак и его водный раствор, аммиачные удобрения различного типа широко используются в различных областях промышленности, в быту, медицине, сельском хозяйстве военной сфере.
Азот используют для пожаротушения. Большее использование имеет жидкий азот, его используют в ракетной технике, при строительстве метрополитенов и туннелей для замораживания плывущих грунтов.
В сельском хозяйстве используют азотные удобрения и гидроксид аммония для обработки полей. Азотная кислота используется в огромных количествах для производства удобрений, в химическом синтезе для нитрования органических веществ, для изготовления пироксилиновых порохов и бризантных взрывчатых веществ. Большие количества азотной кислоты идут на изготовление ракетного топлива, где азотная кислота используется в качестве окислителя, многих видов искусственных волокон, пластмасс, связующих материалов, лаков и красок, химико-фармацевтических препаратов. Аммиак используют в качестве хладагента в промышленных морозильных установках, в качестве компонента полирующих и очищающих жидкостей, в медицине.
Как видим у этих веществ огромный список использования. И производят их, также, в очень больших количествах.
И азот и азотная кислота и аммиак, как правило, производятся на одном химическом комбинате, так как конечный продукт первого производства азот является сырьём для изготовления аммиака, окислением которого получают азотную кислоту. Объединение этих производств экономически выгодно, поскольку позволяет сократить расходы на транспортировку.
В данной работе мы сделаем попытку рассмотреть производство азота и азотной кислоты, постараемся выделить те его виды, которые имеют повышенную опасность для персонала и требуют жестко придерживаться правил техники безопасности при их проведении. Рассмотрим и способы повышения безопасности азотнокислотных производств, как для рабочих, так и населения окружающих территорий, которое может пострадать при авариях на комбинатах.
Безопасность
химических предприятий и ее обеспечение.
Безопасность технологических процессов определяется способом производства, его аппаратурным оформлением, квалификацией персонала.
При проведении технологических процессов предусматривают:
устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредное воздействие;
замену опасных и вредных операций на менее вредные и безопасные;
комплексную механизацию, автоматизацию, применение дистанционного управления технологическими процессами и операциями при наличии опасных и вредных производственных факторов;
герметизацию оборудования.
Безопасность технологических поцессов обеспечивается также своевременным удалением и обезвреживанием отходов производства.
Все работающие должны иметь профессиональную подготовку, соответствующую характеру труда.
В большинстве технологических процессов непосредственный контакт работающих с химическими веществами исключен либо сокращен до минимума. Для этого процессы производства ведут в закрытой аппаратуре, а там. где это невозможно, — отделяют рабочую зону от открытых химических продуктов. Безопасность технологических процессов и отдельных производственных операций можно существенно повысить, если изменить отдельные технологические приемы работы. Например, если заменить сухой размол твердых веществ мокрым, транспортировать сыпучие продукты пневмотранспортом, подавать пылящие токсичные продукты не в сухом виде, а в виде пасты или раствора.
Безопасность транспортирования аммиачной селитры, серы, едкого натра и других продуктов можно повысить, превращая твердые продукты в растворы, расплавы, суспензии и перекачивая их по трубопроводам. Дистанционное управление процессами производства, применение робототехники и средств механизации на стадиях загрузки, приемки, транспортирования сырья, материалов и готовой продукции позволяют устранить непосредственный контакт работающих с химическими продуктами при производстве продукции. Для повышения безопасности из рецептур исключают токсичные и опасные для здоровья продукты и заменяют на менее токсичные, вводят специальные добавки (флегматизаторы), которые замедляют или прекращают нежелательную реакцию, меняют режим производства.
Во многих случаях в процесс вводят добавки, снижающие опасность взрыва не участвующих в реакции продуктов. Необходимо, чтобы концентрации горючих веществ в смеси с окислителем были меньше нижнего или выше верхнего концентрационного предела воспламенения. При нарушении безопасного соотношения между горючим веществом и окислителем возможен взрыв. Для его предотвращения в реакционную среду вводят флегматизаторы. Применяют активные (ингибиторы) и инертные (пассивные) флегматизаторы.
Активные флегматизаторы (оксид углерода, хлори бром-замещенные углеводороды и др.) вводят в процесс в очень небольших количетвах. Они взаимодействуют с продуктами реакции, в результате цепные реакции горения и взрыва прекращаются. Побочный эффект применения активных флегматизаторов резкое снижение температуры продуктов сгорания, способствующее прекращению процесса горения и взрыва.
Пассивные флегматизаторы (азот, диоксид углерода, водяной пар) снижают объемное содержание окислителя ниже критического значения, при котором реакция горения становится уже невозможной и горючие пары и газы не воспламеняются. Если в реакционной смеси содержание кислорода не превышает 10% (об.), то горение, как правило, не происходит. Пассивные флегматизаторы, если они не влияют на нормальный ход технологического процесса, можно вводить в реакционную зону заблаговременно. Инертные флегматизаторы применяют не только для флегматизации технологических процессов с взрывоопасными средами, но и для продувки аппаратов и трубопроводов при подготовке их к ремонту и чистке, а также перед пуском системы после длительной остановки или вскрытия; при транспортировании легковоспламеняющихся жидкостей и горючих пылей; при испытании на герметичность оборудования, предназначенного для работы с горючими веществами; для заполнения свободного пространства емкостей с легковоспламеняющимися жидкостями.
Безопасные условия труда на производстве определены должностными инструкциями и инструкцией по технике безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности. На территории цехов и производств химического предприятия запрещается находиться в нерабочее время и без разрешения соответствующего руководителя.
Все работы должны выполняться в строгом соответствии с технологическим регламентом и рабочими инструкциями.
Правилами внутреннего трудового распорядка определены требования к персоналу, обеспечивающие его безопасность. Запрещается курить в не отведенных местах, находиться на рабочем месте без средств индивидуальной защиты. Многие работы следует проводить только под контролем инженерно-технических работников и т. д.
Руководители предприятия, технических служб, начальники цехов, производств, смен и участков имеют конкретные обязанности по технике безопасности, утвержденные как Единая система работы по технике безопасности в химической промышленности.
Например, начальник смены (мастер участка) обеспечивает безопасное ведение технологического процесса, контролирует соблюдение инструкций на рабочих местах по применению работающими средств индивидуальной защиты, инструктирует работающих по технике безопасности и т. д.
Главный механик предприятия руководит работой по технике безопасности в подчиненных службах, организует технический надзор за безопасным состоянием зданий, сооружений, оборудования и т. д. Согласно Единой системе работ по технике безопасности эти функции инженерно-технических работников включены в должностные положения и инструкции.
В каждом цехе (производстве) должна быть разработана одна для всех профессий и должностей цеха (производства) инструкция по технике безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности. В ней указывают характерные основные опасности в цехе (производстве) и общие для данного коллектива меры защиты.
Для взрывопожароопасных производств разрабатывают планы ликвидации аварии, также заводские и производственные (цеховые) инструкции, определяющие порядок и меры безопасности при огневых, газоопасных и других периодически выполняемых работах.
Для рабочих в зависимости от должности, профессии, специфики предприятия, установлены следующие инструктажи: вводный, первичный, повторный, внеплановый, текущий, специальный, а также проверки знаний техники безопасности: первичная, периодическая и внеочередная.
Для инженерно-технических работников, включая руководителей предприятий, установлены вводный инструктаж, первичная, периодическая и внеочередная проверки знаний.
Бухгалтеры, экономисты и другие инженерно-технические работники, непосредственно не связанные с производством, проходят только вводный инструктаж.
