Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Пластическое формообразование поковок управляемым поперечным выдавливанием

Диссертация: Пластическое формообразование поковок управляемым поперечным выдавливанием
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Поковка изображенная на рис. 5.3. будет отличаться от поковки, получаемой управляемым поперечным выдавливанием ввиду особенностей используемой технологии. К этим особенностям относится следующее. При получении поковок конической формы или близкой к ней, или при наличии конических элементов, когда большее основание конуса образуется ниже меньшего основания, рекомендуется осуществлять набор металла… Читать ещё >

Содержание

  • Условные сокращения и обозначения
  • Глава 1. Проблемы обеспечения гибкости технологических процессов 9 пластического формообразования поковок
    • 1. 1. Гибкое формообразования поковок, показатели гибкости технологических процессов
    • 1. 2. Моделирование процессов поперечного выдавливания с учетом влияния контактного трения, температуры и скорости деформации
    • 1. 3. Гибкие производственные модули пластического формообразования
    • 1. 4. Выводы по 1 главе
    • 1. 5. Постановка задач исследования
  • Глава 2. Разработка технологических способов управляемого поперечного выдавливания
    • 2. 1. Пластическое формообразования при управляемом поперечном выдавливании
    • 2. 2. Разработка конструкций технологической оснастки для управляемого поперечного выдавливания
    • 2. 3. Выводы по 2 главе
  • Глава 3. Разработка моделей расчета энергосиловых параметров и молелен формообразования поковок управляемым поперечным выдавливанием
    • 3. 1. Исследование влияния условий контактного трения и кинематических параметров перемещения инструмента на изменение формы контура поковки при управляемом поперечном выдавливании
    • 3. 2. Построение регрессионных моделей взаимосвязи формы поковки от параме тров штамповки
    • 3. 3. Модель расчета силы формообразования при управляемом поперечном выдавливании
    • 3. 4. Выводы по 3 главе
  • Глава 4. Разработка алгоритмов проектирования технологии 73 формообразования поковок УПВ
    • 4. 1. Анализ пластического течения металла при управляемом поперечном выдавливании с помощью имитационного моделирования
    • 4. 2. Анализ дефектообразования при управляемом поперечном выдавливании
    • 4. 3. Разработка алгоритма проектирования технологического процесса производства поковок УПВ
    • 4. 4. Автоматизация проектирования технологических процессов УПВ
    • 4. 5. Выводы по 4 главе

    Глава 5. Технологическое применение управляемого поперечного выдавливания для производства поковок машиностроительного назначения 96 5.1 Формообразование машиностроительных деталей в режиме сверхпластичности в модуле для УПВ 96

    Заключение 107

    Список литературы

    Условные сокращения и обозначения

    УПВ — управляемое поперечное выдавливание-

    ГПМ — гибкий производственный модуль-

    ГАП — гибкое автоматизированное производство-

    ГПС — гибкая производственная система-

    АСУ — автоматизированная система управления-

    ЧПУ — числовое программное управление-

    ТП — технологический процесс-

    ОМД — обработка металлов давлением-

    МСС — механика сплошной среды-

    ХОШ — холодная объемная штамповка-

    ГОШ — горячая объемная штамповка-

    ИШ — изотермическая штамповка-

    СПД — сверхпластическая деформация.

Пластическое формообразование поковок управляемым поперечным выдавливанием (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Доля деталей, получаемых методами обработки металлов давлением, в любой современной машиностроительной конструкции порой достигает 70%. В автомобилеи тракторостроении, авиастроении и ряде других отраслей народного хозяйства находят широкое применение детали и поковки типа диска или кольца, часто со сложной боковой поверхностью, а также некоторые осе-симметричные сплошные и полые детали.

Для изготовления указанных типов деталей при массовом производстве обычно используется формообразование в штампах по схеме «новая детальновый штамп». При многономенклатурном производстве это неминуемо приводит к значительным затратам и увеличению времени на освоение новой продукции.

Переход на гибкие технологические процессы позволяет решать указанные проблемы. Однако в действующих гибких производствах основным формообразующим процессом является резание металлов с присущими этой технологии недостатками. Прогрессивные ресурсосберегающие технологии обработки металлов давлением используются в гибких производствах значительно реже, что обусловлено специфичной кинетикой формообразования. Известные гибкие производственные модули, где формообразование осуществляется методами обработки металлов давлением, позволяют получать весьма ограниченный класс деталей.

Процесс управляемого поперечного выдавливания (УПВ) был разработан в начале 80-х годов д.т.н., профессором Шибаковым В. Г. [4]. Характерной особенностью данного процесса является возможность получения многономенклатурной продукции в одном штампе. Данная возможность обеспечивается новым подходом к процессам выдавливания, а именно, за счет придания дополнительных степеней свободы деталям штампа. Однако этот процесс не получил распространения в промышленности, вследствие его недостаточной изученности.

Таким образом, исследование процессов формообразования, происходящих при УПВ, разработка моделей зависимости законов движения инструмента от формы конечного продукта (поковки) и создание на этой основе ГПМ для пластического деформирования способом УПВ, позволяющего получать поковки и детали достаточно сложной формы в одном инструменте или с применением быстросменного инструмента, являются актуальными задачами организации многономенклатурного производства.

В работе были поставлены и решены следующие задачи:

• Разработка математических моделей формообразования и энергосиловых параметров при УПВ, разработка программного обеспечения.

• Экспериментальные исследования закономерностей формообразования при управляемом поперечном выдавливании.

• Разработка технологических схем и технологической оснастки для формообразования при управляемом поперечном выдавливании (УПВ).

• Разработка алгоритмов проектирования технологических процессов УПВ.

• Разработка опытной установки для пластического формообразования деталей способом УПВ.

• Разработка автоматизированной системы управления для УПВ, алгоритмов и программного обеспечения, необходимых для ее работы.

• Разработка технологических процессов формообразования деталей, ориентированных на УПВ.

Содержание работы по главам.

В первой главе проводится анализ необходимости и возможности разработки гибких технологических процессов, рассмотрены вопросы построения моделей формообразования в технологиях ОМД, формируются цель и задачи исследования.

Вторая глава посвящена разработке методологии создания новых технологических схем процессов ОМД, поиску технологических схем для управляемого поперечного, проектированию технологической оснастки, используемой для УПВ.

Третья глава посвящена имитационному моделированию с построением регрессионных моделей формообразования, на основе метода конечных элементов, при УПВ, на основе обработке данных экспериментальных исследований и разработке модели расчета технологической силы.

Четвертая глава посвящена разработке алгоритма проектирования технологии формообразования поковок УПВ.

В пятой главе разработан технологический процесс штамповки способом.

УПВ.

В результате решения поставленных задач в работе были получены новые научные результаты:

• Зависимости между параметрами технологического процесса управляемого поперечного выдавливания и формой контура поковки, из которых следует превалирующее влияние условий контактного трения на форму свободных поверхностей выдавливаемой заготовки, определяющих точность формообразования поковок при УПВ.

• Математические модели для расчета формообразования и энергосиловых параметров, устанавливающие взаимосвязь между параметрами формы контура поковки и законами движения инструмента, необходимые для разработки алгоритмов управления формообразованием при УПВ.

• Технологические схемы управляемого поперечного выдавливания, позволяющие реализовать гибкое многономенклатурное производство поковок ресурсосберегающими способами пластического формообразования.

• Алгоритм проектирования технологических процессов УПВ, отличающийся от известных тем, что первоначальные параметры процесса задаются исходя из уравнений регрессии, устанавливающих связь между формой поковки и законами движения формообразующих элементов штампа, а окончательная корректировка осуществляется с учетом результатов имитационного моделирования течения металла методом конечных элементов.

Методы исследования. В работе применены методы статистического анализа для обработки экспериментальных данных при проведении планового экспериментаметоды имитационного моделирования пластического течения металла.

Автор считает своим долгом выразить благодарность:

Шибакову В.Г., д-ру техн. наук, профессору за научное руководство, а также за ценные указания и замечания к работе;

Гончарову Н.С., начальнику инструментального цеха ООО ПО «Начало» за техническую поддержку;

Семакову В.Е., заведующему лабораторией, и Замятину H.JI., учебному мастеру, за своевременную наладку и поддержку в рабочем состоянии прессового оборудования.

4.5 Выводы по 4 главе.

1. Разработан алгоритм проектирования технологических процессов УПВ основанный на использовании регрессионных уравнений характеризующих формообразование и результаты имитационного моделирования методом конечных элементов.

2. Разработаны элементы САПР технологического процесса УПВ.

Глава 5 Технологическое применение управляемого поперечного выдавливания для производства поковок машиностроительного назначения.

Разработанный алгоритм проектирования технологических процессов был апробирован на примере изготовления некоторых поковок.

5.1 Формообразование машиностроительных деталей в режиме сверхпластичности в модуле для УПВ.

Рассмотрим процедуру составления технологического процесса штамповки поковок способом УПВ в состоянии сверхпластичности материала заготовки. Учитывая, что эффект сверхпластичности у разных промышленных сплавов проявляется при достаточно высоких температурах (от 240 С для ЦА 22 (база — Zn) и 1100 С для IM1 317 (база — Ti)) [41], то соответственно необходимо выбирать специальные смазки пригодные для горячего выдавливания, такие, например, как стеклопорошок 124, стеклосмазка ЭВТ-8, окись циркония, «Укринол 7» (для высоколегированных сталей) [91].

Технологический процесс СПД — штамповки составляется на основе справочных данных о режимах штамповки для разных материалов.

В [39] приведены данные о температурно-скоростных режимах штамповки в условиях сверхпластичности для основных промышленных сплавов, а также ценные рекомендации, позволяющие оптимизировать процесс. Краткий обзор этих данных приведен в приложении К.

Для обеспечения требуемого температурного режима следует оборудовать штамп нагревателем, управляемым от измерителя-регулятора типа «ОВЕН ТРМ1». Для вывода провода в станине штампа предусмотрено технологическое отверстие. Пример оборудования установки нагревателем приведен на рис. 5.1.

Рисунок 5.1 — Встройка нагревательного элемента в штамп для УПВ:

1) нагревательный элемент- 2) вставка- 3) сменная головка-матрица;

4) теплоизолирующий слой- 5) отверстие для размещения термодатчика.

Технологический процесс штамповки в ГПМ для УПВ в условиях сверх пластичности предусматривает следующие этапы:

1. Отрезка заготовок от прутка.

2. Обработка заготовок любым методом, позволяющим получить в ней ультрамелкозернистую структуру. Рекомендуются методы измельчения пу тем интенсивной пластической деформации.,.

3. Нанесение смазки (водная суспензия ЭВТ-8), сушка.

4. Нагрев заготовок до температуры штамповки.

5. Автоматический вывод составляющих комплекса в начальное по ложение: обойма-матрица занимает крайнее нижнее положение, верхняя тра верса гидравлического пресса занимает крайнее верхнее положение.

6. Загрузка заготовки в обойму-матрицу (вручную или роботизировано) и подвод пуансона со штоком в крайнее нижнее положение (начальное) путем опускания верхней траверсы в ручном режиме.

7. Запуск программы контроллера и начало автоматической работы пресса и штампа по получению поковки. При этом осуществляется автоматический контроль температуры штамповки.

8. После завершения всех циклов обработки производиться автоматический отвод верхней траверсы в крайнее верхнее положение и отвод обоймы-матрицы в крайнее верхнее положение.

9. Автоматическое опускание верхней траверсы до позиции, отмеченной датчиком останова с целью удаления заготовки из обоймы-матрицы.

10. Удаление заготовки.

11. Автоматический возврат верхней траверсы в крайнее верхнее положение.

12. После вторичного пуска программы производится новая последовательность действий, описанная в пунктах 5−12.

На рис. 5.2. приведен чертеж детали. На рис. 5.3 показана предполагаемая точная штампованная поковка, которая может быть получена в штампах в состоянии сверхпластичности. ной штампованной поковки.

Поковка изображенная на рис. 5.3. будет отличаться от поковки, получаемой управляемым поперечным выдавливанием ввиду особенностей используемой технологии. К этим особенностям относится следующее. При получении поковок конической формы или близкой к ней, или при наличии конических элементов, когда большее основание конуса образуется ниже меньшего основания, рекомендуется осуществлять набор металла «снизу — вверх». При этой схеме может быть реализован любой из трех режимов штамповки (последовательный, параллельный, комбинированный). В случае получения поковок типа, изображенного на рис. 5.3., либо отличающихся от вышеописанной конической формы рекомендуется схема «сверху — вниз». При этом первым переходом является набор необходимого объема металла для образования основного элемента поковки. Далее следуют формообразующие переходы, которые должны выбираться для каждой конкретной поковки индивидуально. Исключение могут составлять комплексные поковки.

На рис. 5.4. изображен упрощенный чертеж поковки, получаемой управляемым поперечным выдавливанием, на основе чертежа поковки на рис.

Как видно из рис. 5.4. получаемая форма поковки весьма оригинальна и может отличаться при выборе иных от предлагаемых для данной поковки переходов штамповки. В таблице 8 (см. приложение 3) изображены технологические переходы штамповки поковки рис. 5.4., а также параметры технологического процесса и напряженно-деформированного состояния.

В таблице 9 приведены данные об оценке экономической эффективности предлагаемой технологии по сравнению с обработкой резанием при получении точной штампованной поковки.

Заключение

.

В результате решения поставленных задач были получены новые научные результаты, которые выносятся на защиту:

• Зависимости между параметрами технологического процесса управляемого поперечного выдавливания и формой контура поковки, из которых следует превалирующее влияние условий контактного трения на форму свободных поверхностей выдавливаемой заготовки, определяющих точность формообразования поковок при УПВ.

• Математические модели для расчета формообразования и энергосиловых параметров, устанавливающие взаимосвязь между параметрами формы контура поковки и законами движения инструмента, необходимые для разработки алгоритмов управления формообразованием при УПВ.

• Технологические схемы управляемого поперечного выдавливания, позволяющие реализовать гибкое многономенклатурное производство поковок ресурсосберегающими способами пластического формообразования.

• Алгоритм проектирования технологических процессов УПВ, отличающийся от известных тем, что первоначальные параметры процесса задаются исходя из уравнений регрессии, устанавливающих связь между формой поковки и законами движения формообразующих элементов штампа, а окончательная корректировка осуществляется с учетом результатов имитационного моделирования течения металла методом конечных элементов.

Также были получены важные практические результаты:

• разработана конструкция формообразующего блока для УПВ в виде двухкоординатного пресса с ЧПУ и АСУ к нему для пластического формообразования способом УПВ;

• разработан гибкий технологический процесс получения колец методом последовательно проводимых операций поперечного выдавливания и сдвига;

• разработано программное обеспечение (ПО) для статистической обработки экспериментальных данных при проведении планового эксперимента, с помощью которого получены модели, позволяющие описать зависимость параметров формы контура от законов движения инструмента;

• разработано программное обеспечение, служащее для математического моделирования процесса формообразования, протекающего как стационарно, так и во времени;

• разработаны технологические процессы штамповки управляемым поперечным выдавливанием, обеспечивающие получение многономенклатурной продукции.

Показать весь текст

Список литературы

  1. И.С. Технологические возможности новых способов комбинированного выдавливания // Кузнечно-штамповочное производство. ОМД, 1990.-№ 2.-С. 7−9.
  2. И.С. Технологические процессы холодного поперечного выдавливания // Кузнечно-штамповочное производство. ОМД. 1988. — № 6. -С. 1−4.
  3. А.Э., Серов Е. С. Выдавливание на плавающих оправках // Кузнечно-штамповочное производство. ОМД. 1987.- № 9. — С. 7−9.
  4. А.с. 1 030 031 СССР, В21 15/12. Способ поперечного выдавливания. Опубликован в бюллетене за 1980 г. № 26.
  5. А. с. 1 030 081 СССР, МКИ В 21 J5/12. Способ изготовления изделий со ступенчатой боковой поверхностью.
  6. А. с. 125 726 СССР. МКИ В 21 J5/08. Устройство для высадки головок на стержнях.
  7. А. с. 261 153 СССР, МКИ В 21 JI3/02. Штамп для изготовления деталей с фланцами.
  8. А. с. 396 159 СССР. МКИ В 21 15/08. Способ формования кольцевого утолщения на цилиндрической детали.
  9. А. с. 638 412 СССР. МКИ В 21 J5/08. Способ получения изделий.
  10. А. с. 662 223 СССР, МКИ В 21 J5/00. Способ выдавливания металлических изделий.
  11. А.с. 772 668 СССР, МКИ B21J 5/06. Способ изготовления деталей типа стакана с фланцем.
  12. А. с. 778 890 СССР, МКИ В 21 J5/12. Способ изготовления изделий.
  13. А. с. 795 693 СССР. МКИ В 21 J5/00. Способ изготовления изделий радиальным выдавливанием.
  14. В. Г. Формоизменение металлов при обработке давлением. М.: Машиностроение, 1973. — 154 с.
  15. О.Е. Применение микропроцессоров для автоматизации технологических процессов. JL: Энергоатомиздат. Ленингр. отд-ние, 1986. -208 е.: ил.
  16. Влияние предельно высоких степеней пластической деформации на магнитные и механические свойства электротехнической стали / В. А. Павлов А.П. Адаховский, А. Д. Кураков и др. Письма в ЖТФ, Т. 10. Вып. 19. С. 11 691 173.
  17. В.А. и др. Математическое моделирование процессов обработки металлов давлением на персональном компьютере / Голенков В. А., Зыкова З. П., Кондрашов В. И. М.: Машиностроение, 1994. — 272 с.
  18. А. Ф. Прокатка. М.: Металлургиздат, 1933.- 4.1.
  19. Автоматизация, робототехника и гибкие производственные системы кузнечно-штамповочного производства: Учеб. пособие./ Сосенушкин Е. Н., Ступников В. П., Шибаков В. Г. М.: Машиностроение, 2002. — 335 е., ил.
  20. Робототехника и гибкие автоматизированные производства: Учеб. пособие для втузов / И. М. Макаров, П. Н. Белянин, JI. В. Лобиков и др.- под ред. И. М. Макарова. — М.: Высш. шк., 1986. 176 е.: ил.
  21. В.В. Пути, и перспективы развития автоматизации технологических процессов кузнечно-штамповочного производства // Кузнечно- штамповочное производство. 1984. — № 5. — С. 9−12.
  22. С. И. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургиздат, 1947. — 532 с.
  23. С. И. Деформируемость металлов. М.: Металлургиздат, 1953, — 199 с.
  24. С. И. Пластическая деформация металлов. М.: Металлургиздат, 1960. — Т. 1−3.
  25. Основы теории обработки металлов давлением / Губкин С. И., Звороно Б. П., Катков В. Ф. и др.- под ред. М. В. Сторожева. М.: Машгиз, 1959.- 540 с.
  26. Гун Г. Я., Биба Н. В., Лишний А. И. и др. Автоматизированная система ФОРМ-2Д для расчета формоизменения в процессе штамповки на основе метода конечных элементов // Кузнечно-штамповочное производство. -1992. -№ 9−10. -С.4−7.
  27. Гун Г. Я., Биба Н. В., Лишний А. И. и др. Система FORM-2D и моделирование технологии горячей объемной штамповки // Кузнечно-штамповочное производство. 1994. — № 7. — С. 9−11.
  28. В., Кудо X. Механика процесса выдавливания металлов. -М.: Металлургия, 1965. 174 с.
  29. М. Я. и др. Влияние степени укова на прозвучиваемость поковок // Кузнечно-штамповочное производство. 1960. — № 3.
  30. В. П. Справочник по алгоритмам и программам на языке бейснк для персональных ЭВМ: Справочник.— М.: Наука. Гл. ред. физ.-мат. лит., 1987.-240 с.
  31. М.Е. Технология машиностроения. М.: Высшая школа, 1965.- 591 с.
  32. О. Метод конечных элементов в технике: Пер. с анг. М.: Мир, 1975. — 534 е., илл.
  33. О., Морган К. Конечные элементы и аппроксимация. Пер. с анг. М.: Мир, 1986. — 308 с.
  34. Э. Обработка металлов в пластическом состоянии. М.: JL, ОНТИ, 1934. — 194 с.
  35. М. В., Поваляев С. А., Мещеряков В. С. Правильный пресс с программным управлением // Кузнечно-штамповочное производство. 1981. -№ 4. С. 24−27.
  36. Итоги науки и техники. Технология и оборудование кузнечно-штамповочного производства / Гибкие автоматизированные системы в кузнечно-штамповочном производстве / Бочаров Ю. А., Зиновьев И. С., Бабин Н. Б.,-М.: ВИНИТИ, 1987.-219 с.
  37. А. А. Механика сплошной среды: Учебник. — 3-е изд.— М.: Изд-во-МГУ, 1990. 310 с.
  38. Е. И. Контактное трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Машиностроение, 1978. — 208 е., ил.
  39. О.А. Сверхпластичность промышленных сплавов. М.: Металлургия, 1984. — 274 с.
  40. Ковка и штамповка: Справочник. В 4-х т. / Ред. совет- Е. И. Семенов (пред.) и др. М.: Машиностроение, 1986. — Т. 2−3.
  41. B.JI. Механика обработки металлов давлением. Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1986. — 688 с.
  42. И. В., Щедров В. С. Развитие науки о трении. М.: АН СССР, 1956.
  43. В. И., Балакин В. Ф. Решение на ЭВМ задач пластического деформирования : Справочник. К.: Тэхника, 1990. — 136 с.
  44. Н. С. и Жумчужный С. Ф. Давление истечения и твердость пластических тел // ЖРМО. 1913.- № 3. С. 256—310.
  45. Я. Д., Игнатов Д. Н. Автоматический комплекс оборудования с ЧПУ мод. АКИ2314П-1 // Кузнечно-штамповочное производство.- 1982.- № 5. С. 5−6
  46. Я.Д., Жерносеков Э. К. Четырехвалковая листогибочная машина с ЧПУ мод. И2416П // Кузнечно-штамповочное производство .- 1982. -№ 5. С. 7−8.
  47. Р. Д., Лепилин А. Т. Профилегибочная машина с ЧПУ мод. И3843П // Кузнечно-штамповочное производство. 1982. — № 5. С. 10−11.
  48. Н.Н. Ползучесть в обработке металлов давлением. М.: Машиностроение, 1986.-216 е., ил.
  49. А.Н., Иванов Ю. В. Основы автоматики и автоматизации производственных процессов. М.: Машиностроение, 1974. — 368 с.
  50. Механика обработки металлов давлением. Учебник для вузов. 2-е изд., перераб. и доп. Колмогоров В. Л. Екатеринбург: Изд-во Уральского государственного технического университета — УПИ, 2001. — 836 с.
  51. Механические свойства и структура металлов и сплавов с предельно высокой степенью пластической деформации / В. А. Павлов, О. В. Антонова А.П. Адаховский и др. // Физика металлов и металловедение, 1984, Т. 58. Вьп.1.-С. 177−184.
  52. В.П. Элементы информационных систем: Учеб. для вузов по спец. «Автоматизированные системы обр. информ. и упр.» М.: Высш. шк., 1989.-440 е.: ил.
  53. Могильный, Афанасьев С. Г., Кочетов И. В., Фрегер Е. JL, Григорьев П. Ф., Моисеев В. М. Токарно-давильный станок с цикловой системой программного управления // Кузнечно-штамповочное производство.1983.- № 5. С. 35−38.
  54. Ф. С., Арсов Я. Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М.: Машиностроение- София: Техника, 1980. — 304 е., ил.
  55. М. Н., Умаров М. У., Гатауллин С. Ф. Система управления на базе микроЭВМ магнитно-импульсной обработкой металлов в условиях сверхпластичности // Кузнечно-штамповочное производство. 1991. -№ 1.С. 27−28.
  56. Обрабатывающий центр для изготовления изделий из листовых заготовок / Челищев С. Б. и др.- М.: Кузнечно-штамповочное производство.1984.-№ 5.- С. 24—25.
  57. А. Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. М.: Машиностроение, 1983. — 200 е., ил.
  58. А. Г., Дрель О. Ч., Поляков И. С. Штамповка выдавливанием поковок с боковыми отросткам и фланцами // Кузнечно-штамповочное производство. 1979. — № 4. С. 10—13.
  59. А. Г., Кузнецов Г. В. Определение поля напряжений и удельных усилий при радиальном выдавливании. — Известия ВУЗов. Машиностроение, 1977. № 2. — С. 114 -119.
  60. Основы теории автоматического регулирования: Учебник для машиностроительных специальностей вузов / В. И. Крутов, Ф. М. Данилов, П. К. Кузьмик и др.- Под ред. В. И. Крутова. 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1984. — 368 е., ил.
  61. Я. М. Технология кузнечно-штамповочного производства. М.: Машиностроение, 1976. 560 с.
  62. И.М. Теория прокатки. М.: Металлургиздат, 1950. 610 с.
  63. И. М. Теория прокатки и основы пластической деформации металлов. М.: Металлургиздат. 1938.
  64. И. О., Жихарева В. А. Система автоматизированного программирования для дыропробивных прессов с ЧПУ СПДП-Контур // Кузнечно-штамповочное производство. 1986. — № 9. С. 32−33.
  65. М.Н., Гончаров С. Н., Руднев М. П. Исследование влияния геометрии заготовки на получаемую форму изделия при осадке // «Вузовская наука России», межвузовский науч.- практическая конф. В 3 ч. Часть 1 (2005- Набережные Челны).
  66. Пат. № 2 163 853, Россия, МКИ B21D 53/16, В 21D 22/18. Способ получения кольцевых заготовок и устройство для его осуществления / Гончаров С. Н., Шибаков В. Г., Шибаков Р. В. № 99 110 773- Заявлено 21.05.99. Приоритет 21.05.99.
  67. Пат. № 2 116 155, Россия, МКИ В 21 J 5/00, С 21 D 7/13. Способ пластического структурообразования высокопрочных материалов / Грешнов В. М., Голубев О. В. Заявка № 97 106 284/02, опубл. 27.07.98, бюл. № 21.
  68. И.Л., Рейтберг JI.X. Теория прессования металлов. М.: Металлургия, 1975. 447 с.
  69. В. и Ходж Ф. Г. Теория идеально пластических тел. М.: Изд-во иностр. лит., 1956. 398 с.
  70. А. А., Винницкий А. А. Экспериментальное определение коэффициента трения при осадке. В сб. трудов АН Казах. ССР. «Металловедение и обработка металлов давлением», вып. 4. Алма-Ата, Изд-во Казахской ССР, 1961.
  71. А. А. Физика процесса прокатки. Алма-Ата, Изд-во АН Казах. ССР, 1962.
  72. Р.А. Васин, Ф. У. Еникеев. Проблемы механики деформируемого твердого тела при изучении сверхпластичности // Современное состояние теории и практики сверхпластичности материалов: Сб. статей Международной научной конференции. Уфа: Гилем, 2000. — 345 с.
  73. Прозоров J1.B., Костава А. А., Ревтов В. Д. Прессование металлов жидкостью высокого давления. М.: Машиностроение, 1972. 152 с.
  74. Расчеты машиностроительных конструкций методом конечных элементов: Спр. / В. И. Мяченков, В. П. Мальцев, В. П. Майборода и др.- Под общ. ред. В. И. Мяченкова. М.: Машиностроение, 1989. -520 е.: ил.
  75. А. В. Объемная штамповка и выдавливание. — В сб. «Состояние кузнечно-штамповочного производства». Под ред. В. Т. Мещерина. М. ВИНИТИ, 1961.
  76. А. В. Основы проектирования процессов горячей объемной штамповки. М., «Машиностроение», 1965. 248 с.
  77. А. В. Прогрессивные методы горячей объемной штамповки и пути их внедрения в производство. — В сб. «Прогрессивная технология горячей штамповки». Под ред. М. В. Сторожена, М. Машгиз, 1955 (МДНТП им. Дзержинского).
  78. В.Г., Гончаров М. Н., Руднев М. П. Критерий эффективности формообразования на предварительном переходе штампа // Проектирование и исследование технических систем: Межвузовский научный сборник № 6, 2005
  79. Ю. М. Штамповка тонколистовых заготовок в сочетании с плазменной резкой // Кузнечно-штамповочное производство, 1983— № 9.- С. 37−38.
  80. А.Д.- Ситников М.А.- Челищев С. Б., Щеблыкин А. И. Числовое программное управление и лазерные технологии в обработке давлением (координатно-револьверные прессы) // Кузнечно-штамповочное производство. 1999. — № 8. С. 24−29.
  81. В. П., Jleyc И. С. Коэффициент трения при холодной прокатке тонкой полосы. В сб. физ.-техн. института АН БССР «Пластичность и обработка металлов давлением». Минск: Наука и техника, 1966.
  82. С.Г. Соискателю ученой степени. 2-е изд., доп. Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 1999. — 176 с.
  83. Сопротивление деформации и пластичность алюминиевых сплавов. Справочник. Микляев П. Г., Дуденков В. М. М.: Металлургия, 1979. 183 с.
  84. Справочник по проектированию автоматизированного электропривода и систем управления технологическими процессами / Под ред. В. И. Круповича, Ю. Г. Барыбина, M.JI. Самовера. 3-е изд., перераб. и доп. -М.: Энергоиздат, 1982.-416с., ил.
  85. С.А., Биба Н.В. FORGE FAIRE'97 демонстрация возможностей объемной штамповки.// Кузнечно-штамповочное производство. -1997.-№ 8.-С. 37−38.
  86. М. В., Попов Е. А. Теория обработки металлов давлением. Учебник для вузов. Изд. 4-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1977.-423 е.: ил.
  87. Структура и свойства инварного сплава Fe 36% Ni после интенсивной сдвиговой деформации / В. И. Изотов, В. В. Русаненко, В. И. Копылов и др. // Физика металлов и металловедение, 1996, Т.82, Вып. 3. -С. 123−135.
  88. И. Я. Формоизменение при пластической обработке металлов. М.: Металлургиздат, 1954.
  89. Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластической деформации при обработке металлов. М.: Машиностроение, 1969.- 504 с.
  90. Трение и смазки при обработке металлов давлением. А. П. Грудев, Ю. В. Зильберг, В. Т. Тилик. Справ., изд. М.: Металлургия. 1982.- 312 с.
  91. Формирование сверхмелкозернистой структуры в железе и его сплавах при больших пластических деформациях/ Ю. В. Иванисенко, А. В. Корзников, И. М. Сафаров и др. // Металлы, 1995.- № 3. -С.126−131.
  92. Р. Математическая теория пластичности. М.: ГИТТЛ, 1956.407 с.
  93. С. Б., Мельник В. А., Сафонов А. Д. Координатно-револьверные прессы с числовым программным управлением // Кузнечно-штамповочное производство. 1982. — № 6. С.38−39.
  94. А. К. Трение и смазка при обработке металлов давлением. М.: Металлургиздат, 1955.
  95. Е. Ф. Элементы теории обработки металлов давлением. М.: Металлургиздат, 1961.
  96. К.Н. Основы математических методов в теории обработки металлов давлением: Учеб. пособие для металлургических специальностей вузов. М.: Высшая школа, 1970. 351 с.
  97. ANSYS. Structural nonlinearities. Users Guide for Revision.5.5.1. -VI. SASI. Houston.-1998.-DNOS201:50−1.
  98. Bishop, J. F. W. The Theory of Extrusion, Met. Rev. Inst. Metals, 2,1957,361.
  99. Eisbein, W., and Sachs, G. Kraftbedarf und Fliessvorgaenge beim Strangpressen, Mitt. Mat. Pruef. Anst, S. 16, 1931, 67.
  100. Gilbert Strang, George J. Fix. An analysis of the finite element method. Prentice-Hall, Inc. Englewood Cliffs, N. J. 1973, 350 p.
  101. Hallquist John О. LS-DYNA3D Theoretical Manual. June 1991, October 1992, Rev. 1, July 1993, Rev.2. 366 p.
  102. Hill, R. A Theoretical Analysis of Stresses and Strains in Extrusion and Piercing, J. Iron and Steel Inst. 159, 1948. 177.
  103. Langford G. a. Gohen M. Strain Hardening of Jron by Severe Plastic Deformation. Trans. ASM., 1969,62, P. 624- 638.
  104. LS-Dyna 3D Theoretical manual. John O. Hallquist. USA, 1993.
  105. Pearson, С E. The Extrusion of Metals. Chapman & Hall. London, 1953- revised Pearson, С. E. and Parkins, R. N. 1960.
  106. Sachs G. und Eisbein. Kraftbedarf und Fliessvvorgange beim Stangpressen. Berlin., Verl Springer, 1931,78 s.
  107. Siebel, E. and Fangmeier, E. Untersuchungen Ueber den Kraft-bedarf beim Pressen und Lochen, Mitt. K. W. I. Eisenforsch., 13. 1931, 29.
  108. Tresca, H. Sur l’Ecoulement des Corps Solides Soumis a de Fortes Pressions, Сотр. Rend., Acad. Sci. Paris, 59, 11, 1864. 754- 64, 1, 1867. 809.
  109. Unckel. Uber die Fliessbewging plastischen Materials. Berlin., Verl Springer, 1928.150 s.
  110. Ю.А., Корягин Н. И., Ковалев С. И. Вторая международная конференция по обработке давлением в Штутгарте // Кузнечно-штамповочное производство. -1988. № 9. — С.35−40.
  111. Бочаров Ю.А. XIII Международная конференция по исследованиям в производственной технологии (г.Беркли, США) // Кузнечно-штамповочное производство. -1986. № 7. — С.38−40.
  112. A.M. Оптимизация ассортимента продукции гибкой производственной системы // Автоматизация и современные технологии. -2001. № 3. — С.32−34.
  113. В.Н., Еремеев А. П. Некоторые базовые принципы построения интеллектуальных систем поддержки принятия решений реального времени // Теория и системы управления. 2001. — № 6. С. 114−124.
  114. Т.А., Кузьминых С. С. Программный комплекс для исследования теплового и напряженно-деформированного состояния трехмерных объектов // Автоматизация и современные технологии. 2001. — № 4. — С.3−7.
  115. Г. Г., Брейкин Т. В., Арьков В. Ю. Интеллектуальные информационные системы: Учеб. пособие / Уфа: УГАТУ, 1999. 129 с.
  116. А.А., Казанский Д. Л. Управление технологическими процессами на основе событийных моделей // Автоматика и телемеханика. — 2001.-№ 10. С. 188−203.
  117. Применение интегральных микросхем в электронной вычислительной технике: Справочник / Р. В. Данилов, С. А. Ельцова, Ю. П. Иванов и др.- Под ред. Б. Н. Файзулаева, Б. В. Тарабрина.—М.: Радио и связь, 1986.—384 е.: ил.
  118. Теория автоматического управления: Учеб. для вузов по спец. «Автоматика и телемеханика». / А. А. Воронов, Д. П. Ким, В. М. Лохин и др.- Под ред. А. А. Воронова. — 2-е изд., перераб. и доп.—М.: Высш. шк., 1986. Ч. 1−2.
  119. В.И., Ильясов Б. Г. Интеллектуальные системы управления с использованием нечеткой логики: Учебное пособие. Уфа: УГАТУ, 1995. -80 с.
  120. Марковские модели сложных динамических систем: идентификация, моделирование и контроль состояния / Г. Г. Куликов, П.Дж.Флеминг, Т. В. Брейкин и др. -Уфа: УГАТУ, 1998. -104 с.
  121. В.И., Миронов М. А. Марковские процессы. -М.: Советскоерадио, 1977.-488 с.
  122. Э.А. Компьютерная поддержка принятия решений. -М.:СИНТЕГ, 1998. -376 с.
  123. М.Н., Гончаров С. Н., Руднев М. П. Моделирование пластического течения металла в процессах интенсивного деформирования // Проектирование и исследование технических систем: Межвузовский научный сборник № 6, 2005
  124. В.Г., Гончаров М. Н., Руднев М. П., Мулюков Р. И. Системная модель автоматизации технологической подготовки производства поковок объемной штамповкой // Проектирование и исследование технических систем: Межвузовский научный сборник № 6, 2005
  125. М.Н., Гончаров С. Н., Шибаков В. Г. Влияние параметров управляемого поперечного выдавливания на образование дефектов в поковках ступенчатой формы // «Кузнечно штамповочное производство. ОМД». Москва, 2005 г., № 8
  126. Расчет и проектирование технологических процессов объемной штамповки на прессах: Учебное пособие / под ред. В. Н. Субич, Н. А. Шестаков, В. А. Демин, Н. В. Биба, С. А. Стебунов, Л. Г. Лобастов М.: МГИУ, 2003. — 180 с. Ил. 157, табл. 30. ISBN 5−276−373−4
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?