Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Повышение эффективности отделочной обработки деталей из поликорундовой керамики

Диссертация: Повышение эффективности отделочной обработки деталей из поликорундовой керамики
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Существующие в настоящее время рекомендации по технологии доводки 7 основываются, как правило, на эмпирических подходах и разнообразных гипотезах, рассматривающих процесс диспергированияс различных теоретических позиций. В связи с этим возникла необходимость проведения исследований процесса тонкой доводки с целью его стабилизации на основе анализа комплексного воздействия абразивной среды… Читать ещё >

Содержание

  • Глава 1. Литературный обзор и постановка задачи исследования
    • 1. 1. Состояние вопроса алмазной обработки керамических изделий
      • 1. 1. 1. ' Физическая сущность процесса доводки
      • 1. 1. 2. Влияние внешней среды на процесс диспергирования

Повышение эффективности отделочной обработки деталей из поликорундовой керамики (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Современное машинои приборостроения связано с разработкой и внедрением новых материалов и прогрессивных технологических процессов их обработки. К таким материалам относятся керамические материалы и ситаллы. Они находят широкое уприменение в различных областях техники. Благодаря своим уникальным свойствам керамику используют в качестве режущего инструмента, деталей машин, приборов, радиоэлектронной аппаратуры и т. д. Из-за высокой твердости материала механическая обработка заготовок возможна лишь абразивным инструментом. Применение синтетических алмазов позволяет резко интенсифицировать процесс обработки керамики,.но нестабильность механических свойств последней ограничивают возможности алмазной обработки.

Процесс доводки является одним из наименее изученных способов обработки ввиду одновременного действия многочисленных трудноуправляемых процессов и явлений. Производительность, качество поверхности, износ и стойкость инструмента, энергетические затраты определяются свойствами керамики, характеристиками алмазного инструмента, режимами и технологическими особенностями оборудования. Поэтому повышение эффективности механическойобработки керамики обусловлено изучением закономерностей сложного многофакторного процесса резания.

Типовая технология керамического производства состоит из стадий:

— помол и смешивание со связкой для получения формовочной массы;

— оформление заготовки прессованием, горячим или холодным литьем, литьем пленки, прокаткой, т. е. приготовление полуфабриката;

— обжиг в камерных или туннельных печах, в вакууме или под давлением в определенной газовой среде и т. д.;

— механическая обработка для окончательного оформления изделия.

Каждая из вышеперечисленных стадий случайным образом влияют на значение коэффициента усадки керамики при высокотемпературном обжиге. Соответственно можно сделать вывод, что получить необходимую точность ке5 рамических деталей без механической обработки (резки, сверления, шлифования, доводки) в серийном производстве невозможно. Конфигурация керамических деталей после обжига вследствие деформаций — поводок — может значительно отличаться от указанной на чертеже. Это относится прежде всего к плоским заготовкам площадью 20−40 см2. Все это приводит к необходимости назначать большие припуски на обработку, которые иногда достигают нескольких миллиметров. А соответственно для снятия такого припуска при черновом шлифовании алмазным инструментом необходимо выбирать такое оборудование, инструмент и технологические режимы, которые обеспечат высокую производительность процесса обработки [33]. При этом точность размера должна составлять несколько десятков микрометров, а параметр шероховатости Яаоколо 0,63−1,25 мкм.

Чистое шлифование алмазным инструментом ставит своей задачей обеспечение заданной точности размеров и уменьшение глубины нарушенного слоя. Для получения минимальной высоты неровностей обрабатываемой поверхности применяют доводку свободным алмазным зерном. При доводке сохраняется макрогеометрия и размерная точность, полученные при чистовом шлифовании, параметр Яа может быть доведен до 0,01 мкм.

В промышленности в массовом количестве изготовляют детали приборов и устройств, пластины режущих инструментов из высокопрочных керамических материалов. Одним из таких изделий является подложки для тонкопленочной электроники из керамики ВК100−1 — «поликор». Оксидная керамика обладает широким диапазоном физико-механических свойств, причем в ряде случаев для специальных применений эти свойства уникальны. Так, например, в радиоэлектронике используют керамику с диэлектрической проницаемостью от 3 до 10 000, температурный коэффициент этой характеристики может варьироваться от ±3−10″ 5 до ±1 град" 1. Максимальная температура эксплуатации конструкционной керамики может быть от 1270 до 4150 К, термический коэффициент линейного расширения от 2 до 14−10″ 6 град" 1. Предел прочности при сжатии от 0,2 до 2 ГПа, при изгибе — от 0,07 до 0,4 ГПатвердость по шкале Мооса от 4 6 до 9,5 баллов. Такое разнообразие свойств определяемое рецептурой и соответствующей технологией изготовления керамики, вносят определенные трудности в проектирование механической обработки.

На поликоровых подложках задаются: параметр шероховатости Яа < 0,01 л мкм, допуск плоскостности на 20 см должен быть равен 1−5 мкм, регламентированы наибольшие размеры микровыколов и сколы краев, а также количество царапин (ТУ 11.027.031−72). В связи с широким распространением в практике многослойных покрытий режущих граней минералокерамических пластин инструментов, грани под покрытия должны быть обработаны с параметром шероховатости Яа < 0,01 — 0,05 мкм, а режущие кромки должны иметь сколы не более 2 — 5 мкм [16]. Обеспечение этих требований возможно только методами доводки, что позволяет изготавливать инструменты с высокими режущими свойствами и повысить их надежность.

Причинами возникновения чрезмерно-больших микровыколов и микротрещин на поверхности является недостаточность числа доводочных операций или времени, их осуществления, т. е. когда трещиноватый слой с поверхности детали не удален полностью. Если же слой удален, а размеры дефектов больше допустимых, в первую очередь необходимо обратить внимание на соответствие режимов обработки, размерам используемых при доводке алмазных зерен пасты или порошка, возможность загрязнения рабочей зоны более крупным зерном (на поверхности деталей в этом случае появляются редкие глубокие риски), фактическую твердость материала инструмента — притира и его плоскостность.

Мягкие притиры из меди, текстолита при длительной эксплуатации, особенно если на их рабочей поверхности нет спиральных или кольцевых канавок, насыщаются алмазами, становятся твердыми. Прирабатываемость притиров и шаржируемость свежими алмазами ухудшаются, что резко сказывается на производительности процесса и качестве доведенной поверхности. Этими же причинами объясняются трудности стабильного обеспечения требуемой шероховатости поверхности.

Существующие в настоящее время рекомендации по технологии доводки 7 основываются, как правило, на эмпирических подходах и разнообразных гипотезах, рассматривающих процесс диспергированияс различных теоретических позиций. В связи с этим возникла необходимость проведения исследований процесса тонкой доводки с целью его стабилизации на основе анализа комплексного воздействия абразивной среды, и обрабатываемой поверхности и создания физико-математической модели такого взаимодействия. Наличие подобной модели позволяет прогнозировать выходныепоказатели процесса диспергирования и появляется возможность создания управляемого технологического процесса.

При этом возможны два принципа построения технологии.

1. Построение техпроцесса обработки деталей с учетом технологической наследственности. Этот принцип основан на анализе структурной схемы построения технологического процесса от заготовки к детали и позволяет повысить параметры качества изделия, при стабильных и управляемых процессах производства заготовок. Применительно к построению доводочных операций применение указанного принципа приводит к необоснованно завышенному числу переходов с постепенно уменьшающейся зернистостью суспензии. При этом значительно удлиняется по времени производственный цикл и возрастает себестоимость.

2. Проектирование технологического процесса изготовления прецизионных деталей основано на решении задачи по формированию параметров качества изделий на основе установления связей: качество детали — необходимые операции — требования к заготовке. Реализация этого принципа позволяет сократить трудоемкость изготовления изделия" и обеспечить требуемые показатели качества с учетом статистических закономерностей конкретного производства.

В соответствии с изложенными особенностями, стабилизация процесса диспергирования на финишных операциях механической обработки керамики является первым этапом создания управляемого процесса обработки свободным абразивом. Для этого необходимо проанализировать закономерности процесса 8 с учетом всех реально действующих факторов и подобрать адекватные критерии обрабатываемости. Затем необходимо обеспечить условия равномерного изнашивания поверхности инструмента и сохранения геометрической формы во времени, что и обеспечит возможность управления процессом финишной обработки.

Кроме отмеченного, необходимо учитывать тот факт, что при отработке технологии в производственных условиях основные закономерности, полученные при проведении «чистых» экспериментов, могут нивелироваться побочными явлениями и процессами. Поэтому оптимизация параметров переменных входных факторов по критериям, характерным для данного производства, является составной частью комплексного подхода к проектированию технологии. Решение этой задачи возможно при использовании системно-структурного подхода.

Таким образом, проблема стабилизации процесса доводки свободным абразивом и физико-математическое описание характера диспергирования является актуальной. В настоящей работе предпринята попытка создания теоретических основ инженерной методики расчета технологической точности, основанной на кинетике разрушения обрабатываемого материала.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ.

1. Эффективность механической обработки корундовой керамики должна определяться комплексом факторов процесса резания: технологическими условиями, структурой и физико-механическими свойствами обрабатываемой поверхности. Экспериментально установлена корреляционная связь рассеяния параметров шероховатости со значением микротвердости поверхностного слоя и размером зерна кристаллической фазы. Достижение параметра шероховатости Яа < 0,63 мкм возможно с использованием специальных методов обработки — доводки.

2. Процесс диспергирования стабилизируется при комплексном воздействии алмазной пасты, рабочей среды определенного состава, геометрической формы рабочей поверхности притира и технологических режимов операции доводки. Технологические режимы назначаются экспериментально в соответствии с приведенной в диссертации методикой в зависимости от конкретных условий организации производства.

3. Установлено, что на операциях доводки свободным абразивом активной составляющей абразивной суспензии является смазочно-охлаждающая технологическая среда (СОТС), осуществляющая комбинированное антиадгезионное, смазочное и диспергирующее действия. Состав суспензии оказывает влияние на производительность диспергирования. Наилучшие результаты обработки и показатели качества поверхности в условиях гидродинамической доводки показала используемая в качестве СОТС МР-1,.

4. Рассмотрено влияние ПАВ в составе СОТС на производительность процесса. Установлено что, величина скорости съема керамики и характер потери абразивной способности суспензии во времени определяется количеством ПАВ. Рациональная концентрация ПАВ составляет 2−5% от объема основы. При этом производительность повышается на 20%.

5. Разработана математическая модель абразивного диспергирования при комплексном воздействии внешней среды с учетом кинетических процессов накопления повреждений при циклическом воздействии абразива на микронеровности поверхности с использованием обобщенных функций повреждаемости. Характер обобщенных функций повреждаемости определяется на основе экспериментальных данных полученных при исследовании реального технологического процесса.

6. Предлагаемые обобщенные функции повреждаемости учитывают процессы накопления скрытой энергии деформации, энергетические особенности технологической среды и свойств материала поверхностного слоя при циклическом деформировании микронеровности. Они могут быть использованы при создании компьютерных моделей технологических операций доводки.

7. Физико-механические характеристики поверхностного слоя в диапазоне 0 — 20мк. определены методом рентгенографического анализа. Установлено, что величина остаточных напряжений и глубина нарушенного слоя уменьшаются в следующем порядке: шлифование — доводка — полирование — исходный образец.

8. Промышленная апробация результатов на базовом предприятии показала, что предложенные технологические мероприятия привели к улучшению показателей качества полированной поверхности, сокращении времени обработки, к улучшению санитарно-экологических условий производства, повышению коэффициента выхода годных на 5% по всему производственному циклу.

Показать весь текст

Список литературы

  1. A.A., Зайченко Л. П. и др. Поверхностно-активные вещества. Синтез, анализ, свойства, применение. Учебн. пособие для вузов. /Под ред. A.A. Абрамзона Л.: Химия, 1988, с. 200.
  2. В.П. Физика, прочности и пластичности поверхностных слоев материалов. М.: «Наука», 1983, с. 280.
  3. A.C. Молекулярная физика граничного трения. М.: «Машиностроение», 1963, с. 462.
  4. Д. Поверхностные явления при адгезии и фрикционном взаимодействии. /Пер. с англ. Белого A.B. под ред. Свириденка А. И. М.: «Машиностроение», 1986, с. 400.
  5. В.Л. Техническая керамика. М.: «Стройиздат», 1984, с. 226.
  6. B.C., Бахарев В. П., Смирнов Г. А. К вопросу об отыскании оптимальных критериев оценки механических свойств керамических подложек. /Деп. в ВИНИТИ № 5965-В87, Москва, 1987.
  7. B.C., Бахарев В. П. О значении физических концепций в исследовании кинетики усталостной повреждаемости материалов. /Деп. в ВИНИТИ № 3967-В88, Москва, 1988, с. 26
  8. B.C., Бахарев В. П., Широкая O.A. Развитие кинетического подхода к суммированию усталостных повреждений. //Известия Вузов. М.: «Машиностроение», 1994, № 7−9, с. 19−28.
  9. В.П., Смирнов Г. А., Антюфеева Т. П. Некоторые закономерности финишной обработки изделий из технической керамики. //Технология, автоматизация и организация производства технических систем. Межвузов, об. научн. трудов. М.: МГИУ, 1999, с. 14
  10. Ю.Бердичевский Е. Г. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки материалов. -М.: «Машиностроение», 1984, с. 224.
  11. П.Божко А. Е., Шпачук В. П. Деформационный критерий усталостного разрушения материала. // Проблемы прочности. 1985, № 12, с. 66.
  12. С.Н., Алехин В. П. Испытание материалов непрерывным вдавливанием индентора. -М.: «Машиностроение», 1990, с. 224.
  13. Н.Г. и др. Некоторые особенности кинетики деформирования конструкционных материалов при циклическом упругопластическом деформировании. // Проблемы прочности.- 1986, № 11, с. 7.
  14. Д.Б., Иванов В. А., Никитков Н. В. и др. «Алмазная обработка технической керамики.» Д.: «Машиностроение», 1976, с. 160.
  15. H.H., Гладковский В. А. Закономерности упрочнения и накопления повреждений в процессе циклического нагружения стали. Известия ВУЗов. «Машиностроение» 1965 — № 2, с 12
  16. A.C., Третьяков И. П. Режущий инструмент с износостойкими покрытиями. -М: «Машиностроение», 1986, с. 190.
  17. В.В., Русин М. Ю., Суздальцев Е. И., Горчакова Л. И., Корабле-ва Е.А., Шкарупа М. И. «Современные и перспективные керамические материалы ФГУП ОНПП «Технология" — журнал «Огнеупоры и техническая керамика» № 9 2009 г, с. 25.
  18. В.Н. и др. Абразивное изнашивание. М.: «Машиностроение», 1990, с. 224.
  19. В.Н., Балыбердин B.C. Обобщенная функция накопления повреждений при усталости. Сб. усталость и вязкость разрушения металлов. Изд-во «Наука», 1995, с. 13.
  20. Г. А., Гнессин Г. Г., Грушевский Я. Л. и др. Прочность и трещи-ностойкость керамики. // Проблемы прочности. — 1987, № 5, с. 77.
  21. Н.Е., Саратов Н. М. Пути повышения прочности керамических материалов.// Аналитический обзор. — Обнинск. ФЭИ, 1980, с 32.
  22. Глубинное шлифование деталей из труднообрабатываемых материалов. /С.С. Силин, В. А, Хрульков, Н. С. Рыкунов и др. М.: Машиностроение, 1984. с. 64.
  23. А.В., Богданов Е. П. Закономерности перехода микропластической деформации в макропластическую для структурно-неоднородных металлов. // Проблемы прочности. — 1986, № 6, с. 35.
  24. Дунин — Барковский И. В., Карташова А. Н. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и некруглых поверхностей. — М.: «Машиностроение», 1978, с. 232.
  25. Ю.Н. и др. Трение и износ в экстремальных условиях: Справочник. /Ю.Н. Дроздов, В. Г. Павлов, В. Н. Пучков М: «Машиностроение», 1986, с. 224 (ОПМ).
  26. B.C. Усталостное разрушение металлов. — М.: «Металлургиз-дат», 1963, с.22
  27. Ю.Г. Трение и износ инструмента при резании. // «Вестник машиностроения», № 1, 1995, с. 26 32.
  28. Ю.Г. Структурно-энергетический подход к процессу изнашивания режущего инструмента. // «Вестник машиностроения», № 12, 1990, с. 62−68.
  29. Г. М., Марголин Б. З. Швецова В.А. Физико-механическое моделирование процесов разрушения. С.-Пб.: «Политехника», 1993, с. 391.
  30. М.Д., Беркович Е. С. и др. Исследование твердости монокристаллов карбида кремния методом царапанья. — в сб. «Склерометрия.» -М.: «Наука», 1968, с. 165.
  31. Л.М. Основы механики разрушения. М.: «Наука», 1974, с. 172−174
  32. В.Н. Абразивное разрушение твердых тел. М.: «Наука», 1970, с. 247.
  33. В.А. Особенности шлифования конструкционных керамических материалов. //Вестник машиностроения, 1994, № 10, с. 21−26.
  34. М.И. Теория резания. Вводные главы. — Горький, 1975, с.5−22
  35. Р.Л., Парих Н. М. Разрушение поликристаллической керамики. /Под ред. Г. Т. Либовица М.: «Мир», т.7, ч.1, с. 634.
  36. C.B. Повышение обрабатываемости поликорундовой керамики при шлифовании путем воздействия на контактные процессы эффективными СОТС. Автореферат диссерт. .канд. техн. наук Горький, 1990.
  37. Дж. Повреждение материалов в конструкциях. Анализ, предсказание, предотвращение. -М.: «Мир», 1984, с. 624.
  38. .И. и др. Поверхностная прочность материалов при трении. /Под. ред. Б. И. Костецкого Киев: «Техшка», 1976, с. 296.
  39. С. Усталостное разрушение металлов. М.: «Металлургия», 1976, с.36
  40. И.В. Трение и износ. М.: «Машиностроение», 1974, с. 418.
  41. А.Я. Динамика дислокаций и пластический сдвиг в кристаллических твердых телах. // Проблемы прочности. 1969, № 1, с. 65.
  42. З.И. Доводка плоских поверхностей. — Изд-во «Техника», Киев, 1974, с.122
  43. Л.П., Игнатович С. Р. Математическая модель процесса накопления повреждений в деформируемых материалах. // Проблемы прочности. 1985, с. 34.
  44. М. Оптимизация стохастических процессов. М.: «Мир», 1970, с. 381.
  45. Ф., Аргон А. Деформация и разрушение материалов. — М.: «Мир», 1970, с. 443.
  46. E.H. Теория шлифования материалов М.: «Машиностроение», 1974, с. 315.
  47. A.A. Новые направления развития технологии чистовой обработки.-Киев: «Техника», 1972, с. 136.
  48. Машиностроение. Терминология: Справочное пособие Вып. 2 — М.: Изд-во стандартов, 1989, с. 432.
  49. Механические свойства металлов. Учебн. для Вузов. /Золотаревский B.C. М.: Металлургия, 1983, с. 352.
  50. П.В., Зогриф И. А. Оценка погрешностей результатов измерения. Л.: Энергоатомиздат. Ленинградское отделение, 1991, с. 304.
  51. Л.И., Курнаков С. Я. Экспериментальная проверка проведения кинетического уравнения повреждений наследственного типа для расчета момента разрушения жаропрочного сплава. // «Вестник машиностроения», № 10, 1995, с. 26 28.
  52. П.Н., Полухин В. А. Стенд П8 — ТММ для исследования процесса алмазно-абразивной доводки. /Сб. Алмазы, Вып. 4. — М.: НИИМАШ, 1972, с. 11−18.
  53. П.Н., Савелова A.A., Полухин В. А. и др. Доводка прецизионных деталей машин. /Под ред. Ипполитова Г. М./ М.: «Машиностроение», 1978, с. 266.
  54. П.Н. Технологическое обеспечение качества деталей методами доводки. М.: «Машиностроение», 1988, с. 384.
  55. В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. -М.: «Машиностроение», 1977, с. 304.
  56. А.П., Шумячер В. М., Волков М. П. Влияние структурно-механических свойств абразивных суспензий на диспергирование металла при доводке. //Вестник машиностроения, 1986, № 1., с.32
  57. Г. Д., Соломеин И. А. Исследование механизма образования микроцарапины на металлах в диапазоне скоростей от 0.02 до 120 м/с. -В сб. «Склерометрия., -М.: «Наука», 1968, с.34
  58. С.А., Малевский Н. П., Терещенко Л. М. Алмазно абразивная обработка металлов и твердых сплавов. — М.: «Машиностроение», 1977, с. 263, (Б-ка технолога).
  59. М.М., Тедер Р. Н. Методика рационального планирования экспериментов. М.: «Наука», 1970, с. 75.
  60. А.М., Непомнящий O.A., Шведун В. Г. К вопросу о влиянии масштабного фактора на прочность ситаллов. //Проблемы прочности. -1986, № 10, с. 43−46.
  61. В.А., Шкарупа М. И., Гришин Д. К. «Сравнительный анализ механической обработки сверхтвердых керамических материалов" — научный журнал «Вестник Российского университета дружбы народов», серия «Инженерные исследования «№ 2, Москва 2008 г.
  62. М.Н. Управление формообразованием оптических поверхностей в процессе притирки. «ОМП», 1970 № 11, с. 55−60.
  63. Скоростная алмазная обработка деталей из технической керамики. /Н.В. Никитов, В. Б. Рабинович и др. Под ред. З. И. Кремня JL: «Машиностроение», Ленинградское отделение, 1984, с. 131.
  64. Словарь справочник по трению, износу и смазке деталей машин. -Киев: Наук, думка, 1979, с. 188.
  65. Смазочно-охлаждающая жидкость для полирования керамики. A.C. № 1 162 862 СССР, кл. С10М 141/12 /Смирнов Г. А. и др. 1983, с. 6.
  66. JI.A. Об оценке долговечности при циклических нагруже-ниях. // Проблемы прочности. 1986 № 11, с. 16.
  67. A.A. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов.-М.: «Машиностроение», 1981, с. 184.
  68. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки резанием. Справочник. / Под ред. С. Г. Энтелиса, Э. М. Берлинера М.: «Машиностроение», 1986, с. 352.
  69. Справочник по теории упругости. / Под ред. Варвака П. М., Рябова А. Ф. -Киев: «Буд1вельник», 1971, с. 320.
  70. Справочник по триботехнике. / Под общей ред., М. Хебды, A.B. Чичи-нидзе. Т.1, М.: «Машиностроение», 1989, с. 400.
  71. .Я. Доводочные станки. — М.: «Машиностроение», 1980, с. 160.
  72. О.В. Основы процесса суперфиниширования и пути повышения его производительности и качества. Учебн. пособие М.: МАМИ, 1977, с. 86.
  73. Формообразование оптических поверхностей. /Сб. под ред. Проф. Ку-манинаК.Г. -М.: Оборонгиз, 1962, с.44
  74. В.В. Кинетика повреждаемости и разрушения твердых тел — Ташкент: Фан, 1985, с. 136
  75. В.В. и др. Прогнозирование остаточной работоспособности деталей машин. // Проблемы прочности. 1987, № 8, с. 22
  76. В.В. Термодинамические аспекты прочности и разрушения твердых тел. Ташкент: Фан. 1979, с. 54
  77. К., Лецкий X. и др. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов.-М.: «Мир», 1977, с. 552.
  78. Г. С., Кудрявцева Н. Л. Физико-химические процессы полирования оптического стекла. -М.: «Машиностроение», 1985, с. 224.
  79. В.А. Взаимодействие алмазного порошкового инструмента со спеченной алюминиевой керамикой при шлифовании. В кн. Синтетические алмазы — ключ к техническому прогрессу. 4.1 — Киев: Нау-кова думка, 1977 — с. 183−190.
  80. В.А., Матвеев В, С., Волков В. В. Новые СОЖ, применяемые при шлифовании труднообрабатываемых материалов. М.: «Машиностроение», 1983, с. 64.
  81. В.А., Тародей В. А., Головань, А .Я. «Механическая обработка деталей из керамики и ситалов.» — Изд-во Саратовского ун-та, 1975, с. 352.
  82. JI.C. Статистическая интерпретация механического изнашивания трущихся тел. — В кн. Контактное взаимодействие твердых тел и расчет сил трения и износа. — М: «Наука», 1971, с. 176- 190.
  83. М.К. Возможности управления технологическим процессом алмазной обработки пластин из хрупких материалов. Автореферат дис-серт.. к.т.н.-Л.: 1981, с. 16.
  84. H.H. Исследование технологических возможностей скоростной алмазной доводки плоских заготовок из керамических материалов. Автореферат диссерт.. к.т.н. Л.: 1980, с. 16.
  85. A.B. «Элементарные механические явления при шлифовании и полировании.» сб. «Качество поверхности деталей машин.» № 3. — Изд-во АН СССР, 1957, с.32
  86. А.Г., Лэнгтон Т. Г. Конструкционная керамика. М.: «Металлургия», 1980, с. 256.
  87. О.Л. Выбор оптимальных условий при решении технологических задач. //Станки и инструмент, 1976, № 3, с. 24−25.
  88. П.Н. и др. Теория резания. Физические и тепловые процессы в технологических системах: Учебн. для ВУЗов — Мн.: Высшая школа 1990, с. 512.
  89. Ящерицын и др. Тонкие доводочные процессы обработки деталей и приборов. Минск: Наука и техника, 1977, с. 328.
  90. Gotz J. Die Polierforschung. Heutiger Stand und neue Erkenntnisse. -Sprechsaal Keramik, Glass, Enail., Silik., 1968, bd. 101, N. 13, SS. 539 -540, 542 544.
  91. Gotz J. Untersuchung uber den Polierprozess von Glass. Tail 4. Oberflachenfehler beim Polieren mit gebundenen Korn. Glastechnische Berichte, 1967, N. 12, SS. 468 — 479.
  92. Kaller A. Einflu? der chemischen, kristallographischen und physikalischen Eigenschaften der Polirmittel beim Polieren des Glases. Silikattechnik, 1983, v. 34, N. l, pp. 15−17.
  93. Kaller A. Elementar Vorgange im Wirkspalt beim Polieren von Funktionsflachen sproder optischer Medien, insbesondere von Glass. Silikattechnik, 1980, v. 31, N. 2, pp. 35- 40.
  94. Mindt U. Zur Fartebestimmung von loosen Schlifmaterialen Schleifmittelindustrie, 1926.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?