Методы, принципы планирования производственных ресурсов

Термин «планирование ресурсов производства» (Manufacturing resource planning) — это «…метод эффективного планирования всех ресурсов производственного предприятия. В идеале, он позволяет осуществлять производственное планирование в натуральных единицах измерения, финансовое планирование — в стоимостных единицах измерения и предоставляет возможность осуществлять моделирование с целью ответа на вопросы типа «что будет, если…». Он состоит из множества функций, связанных друг с другом: бизнес-планирование, планирование продаж и операций (sales and operations planning), планирование производства (production planning), формирование главного календарного плана производства (master production scheduling), планирование потребности в материалах, планирование потребности в мощностях, система поддержки исполнения планов для производственных мощностей и материалов. Выходные данные от этих систем интегрируются с финансовыми отчетами и документами, такими как бизнес-план, отчет о выполнении закупок, план (бюджет) отгрузки, прогноз запасов в стоимостном выражении и т. д. Планирование ресурсов производства представляет собой прямое продолжение и расширение «замкнутого цикла MRP» «.

Одной из основных причин того, что MRP была с готовностью воспринята как методология управления производством, является ее обращение к возможностям вычислительной техники в области хранения и обработки больших массивов данных и предоставления доступа к ним в целях эффективного управления предприятием. Она помогает координировать деятельность различных подразделений предприятия по исполнению свойственных им функций. Поэтому привлекательность MRP, состоит не только в поддержке принятия решений, но и, что более важно, в ее интеграционной роли для производственных предприятий.

Характеризуя MRP II в целом, можно сказать, что его механизм, опирается на три базовых принципа: иерархичность, интегрированность, интерактивность.

Иерархичность означает разделение планирования на уровни, соответствующие зонам ответственности разных ступеней управленческой лестницы предприятия (от топ-менеджмента, планирующего продажи и операции, до мастеров в цехах и на производственных участках, планирующих скорость и направление входного/выходного материального потока на рабочих местах, осуществляющих функции диспетчирования производственных наряд-заказов и принимающих оперативные решения по загрузке рабочих мест, управлению приоритетами наряд-заказов, формированию отчетных данных о выполненных заказах). На разных уровнях зоны ответственности различны. Планы предприятия разрабатываются сверху вниз с одновременным обеспечением надежного механизма обратной связи.

Появление в свое время метода MRP (Material Requirement Planning) оказалось во многом переломным моментом, так как впервые позволил обоснованно ответить на вопрос: — «Что и когда заказывать?» Объемно-календарные планы производства сложных изделий с многоуровневыми спецификациями оказались легко пересчитываемыми с помощью все возрастающих по мощности компьютеров в по детальные планы производства и закупок с учетом текущих складских запасов. Компании получили существенные преимущества в виде уменьшения складских запасов, улучшения обслуживания клиентов и повышения прибыли. Это позволило оценить MRP как гигантский скачок вперед в области управления материальными ресурсами предприятия, ибо теперь они завязывались на реальные текущие потребности производства.

Следующим этапом в развитии методов управления ресурсами предприятия стало подключение планирования производственных мощностей (CRP — Capacity Requirement Planning), которое позволило заранее получать ответ на вопрос о реализуемости производственного плана. Такой подход получил название замкнутого MRP.

Кризис 70-х годов потребовал новых подходов в стратегии управления ресурсами предприятий. В тоже время рост производительности компьютеров позволил значительно расширить планируемые ресурсы. Появившаяся концепция MRP II (Manufacturing Resource Planning) или планирования ресурсов производства стала естественным этапом в развитии систем планирования и управления. В цикл планирования были введены не только материалы и мощности, а и остальные ресурсы предприятия, и финансы, и работники. Будучи концепцией тотального планирования ресурсов производства, MRP II осталась основой технологий управления до настоящего времени. Хотя набор инструментов постоянно изменялся.

Середина 90-х годов характеризовалась началом внедрения новых методик планирования ресурсов предприятия, заменяющими старые добрые MRP и CRP. Им на смену приходит Constraint Planning (CP — Планирование в условиях ограничений). Бедой MRP было то, что предприятие рассматривалось как объект с бесконечными ресурсами. CRP добавил планирование ресурса производственных мощностей. Анализ финансовых ресурсов осуществлялся через планирование денежных потоков. А общий анализ всех ресурсов, их наличие и оценка возможности выполнить производственную программу возлагались на человека.

Метод Constraint Planning берет таковой анализ на себя, строя производственные планы в условиях описанных ограничений по ресурсам и сформулированным граничным условиям по результатам. Позволяет в автоматическом режиме и непрерывно отслеживать изменение состояния ресурсов и принимать решение о перепланировании. Но и накладывает свои встречные ограничения. Жестко необходимо ввод всей информации о производстве в реальном режиме времени и охват в рамках автоматизированной системы всех низовых звеньев производства. Требование оперативного удовлетворения запросов клиентов привело к идеи организации единого управления поставками по всей производственной цепочке внутри корпорации (нескольких различных компаний). Эта идея вылилась в появление технологии Supply Chain (SC — Управление цепочками поставок).