Расчет длительности производственного цикла выполнения заказа

Одним из основных календарно-плановых нормативов непоточного производства является длительность цикла изготовления изделия (выполнения заказа). Расчет длительности производственного цикла изготовления изделия завершается построением циклового графика изготовления этого изделия (рис. 6.1).

Методика расчета длительности производственного цикла изготовления детали в механообрабатывающем цехе была рассмотрена выше. Длительность цикла изготовления заготовки определяется аналогично длительности цикла механообработки детали. Для ускорения расчетов продолжительность цикла изготовления отливок, поковок и штамповок устанавливается укрупненно при помощи нормативов, разработанных для различных видов литья, поковок и штамповок в зависимости от их веса, сложности и других факторов.

Рис. 6.1. Цикловой график изготовления изделия «А» .

Длительность цикла сборки (Tцс) складывается из длительности цикла генеральной сборки (Tцгс) и из максимальной длительности цикла сборки сборочной единицы (Тцсе). Длительности циклов генеральной сборки и сборки узлов определяются как суммы циклов отдельных операций (Tсо) соответственно генеральной сборке и сборке узлов:

где to — нормативная трудоемкость сборочной операции, ч; с — количество рабочих, занятых на данной сборочной операции; q -длительность рабочей смены, ч;Кв — коэффициент выполнения норм.

Цикл сборки определяется путем построения циклового графика (циклограммы) сборки. Простейший цикловой график сборки изделия приведен на рис. 6.1.

В соответствии со статичным, самым распространенным, представлением о ходе производства цикловой график сборки строится с конца, с момента завершения общей (генеральной) сборки, по операциям общей сборки и затем по операциям сборки сборочных единиц. Как правило, операции сборки разных сборочных единиц выполняются параллельно. Степень параллельности предопределяется технологической последовательностью вхождения сборочных единиц в изделие.

Производственный цикл изготовления изделия включает длительность цикла изготовления заготовок (Tцз), длительность цикла механической обработки (Tцм) и длительность цикла сборки (Тцс):

где га — количество стадий в производстве; tмц — время межцеховых перерывов (обычно tмц = 3?5 сут.).

Длительность производственного цикла на каждой стадии производства определяется по ведущему производственному подразделению, в котором комплект деталей (заготовок) рассматриваемого изделия имеет наибольший совокупный цикл. Совокупный цикл механообработки комплекта деталей определяется по длительности цикла ведущей детали, имеющей наибольшую длительность цикла по сравнению с другими деталями этого комплекта.

Ведущими деталями, как правило, выступают детали, имеющие наибольшую трудоемкость или наибольшее количество технологических операций. Длительность пребывания деталей в термическом, гальваническом, слесарно-сварочном и других цехах, куда детали (заготовки) передаются для выполнения специальных технологических операций, устанавливается укрупненно и включается в длительность цикла соответствующей детали (заготовки).

В длительность производственного цикла изготовления детали входит время ее межоперационного пролеживания, продолжительность которого определяется целым рядом факторов: характером специализации участка, уровнем специализации рабочих мест, количеством операций в технологическом процессе, степенью загрузки оборудования и другими факторами.

В заводской практике длительность межоперационных перерывов в обработке партии деталей часто устанавливается без должного обоснования в размерах, кратных длительности одной смены: 0,5 смены, 1 смена или сутки на каждый межоперационный интервал. Но значительный удельный вес межоперационных перерывов (примерно 70−90%) в длительности цикла изготовления детали требует более обоснованного подхода к определению его значения. Для повышения обоснованности расчетов длительности циклов и межоперационных перерывов применяют методы математической статистики, в частности множественную корреляцию. Однако нормы времени межоперационного пролеживания по формулам корреляционной зависимости имеют значительные погрешности.

Первая погрешность состоит в том, что через статистические нормы межоперационного пролеживания прошлые условия организации производства как бы переносятся на будущее. При этом игнорируются изменения номенклатуры выпускаемой продукции, состава рабочих мест, структуры трудоемкости изделий, уровня организации обслуживания рабочих мест и, кроме того, не учитывается степень совершенства оперативного управления производством.

Вторая погрешность состоит в том, что на основе статистических норм времени межоперационного пролеживания определяются лишь вероятностные величины длительности циклов ведущей и прочих деталей.

С помощью циклового графика изготовления изделия, аналогичного цикловому графику на рис. 6.1, определяется длительность производственного цикла выполнения заказа и устанавливаются календарные опережения по стадиям производственного процесса. Под опережением выпуска понимается промежуток времени между выпуском из сборочного цеха готового изделия и выпуском из соответствующего цеха заготовок, деталей или сборочных единиц, предназначенных для сборки данного изделия. Сроки между выпуском изделия в сборочном цехе и запуском заготовок, деталей этого изделия в соответствующих цехах называются опережениями запуска. Графически эти опережения показаны на рис. 6.1. Расчеты опережений необходимы для определения сроков запуска-выпуска деталей в производстве, чтобы каждый цех предыдущей стадии производства своевременно и комплектно обеспечивал цеха последующих стадий производства заготовками, деталями, сборочными единицами.

В примере (см. рис. 6.1) выпуск изделия намечен на 24 октября. Выпуск деталей из механического цеха должен опережать выпуск изделия, А на 17 дней, а запуск деталей в механическом цехе — на 35 дней, т. е. детали должны быть запущены 5 сентября. Выпуск заготовок должен опережать выпуск станка на 38 дней, а запуск заготовок на первую операцию в заготовительном цехе на 44 дня, т. е. изготовление заготовок должно быть начато 23 августа.