Тепловая обработка. 
Охрана окружающей среды: процессы и аппараты защиты гидросферы

Один из способов — нагревание осадка в автоклавах до 170−200°С в течение 1 ч. За это время разрушается коллоидная структура осадка, часть его переходит в раствор, а остальная часть хорошо уплотняется и фильтруется. Степень распада органического вещества зависит от вида осадка и температуры. На рис. И-85 показана схема тепловой обработки осадка. Осадок из резервуара-накопителя под давлением подают в тепло;

Рис. II-85. Схема установки тепловой обработки осадка: 1 — резервуар; 2, 7 — насосы; 3 — теплообменник; 4 — реактор; 5 — устройство для снижения давления; 6 — уплотнитель; 8, 9 — аппараты механического обезвоживания.

обменник, где он нагревается осадком, прошедшим тепловую обработку в реакторе. После охлаждения в теплообменнике и снижения давления осадок поступает в илоуплотнитель, а затем на обезвоживание. Нагревание осадка производят «острым» паром. Удельный расход пара составляет 120−140 кг на 1 м³ осадка. Уплотняют осадок в радиальных уплотнителях в течение 2−4 ч. Влажность уплотненных осадков 93−94%. Обезвоживание производят на вакуум-фильтрах и фильтр-прессах.

Достоинства метода: осуществление в реакторе кондиционирования, стерилизации; компактность установки. Недостаток — сложность эксплуатации установки.

Метод замораживания и оттаивания имеет ограниченное применение. Его сущность заключается в том, что при замораживании часть связанной влаги переходит в свободную, происходит коагуляция твердых частиц осадка и снижается его удельное сопротивление. При оттаивании осадки образуют зернистую структуру, их влагоотдача повышается. Замораживание проводят при температуре от -5 до -10°С в течение 50—120 мин.

Для замораживания используют аммиачные холодильные машины. На рис. 11−86, а показана схема установки для замораживания и оттаивания осадка.

В резервуары с осадком подают жидкий аммиак, который, испаряясь в трубах, замораживает осадок. Пары аммиака поступают в компрессор, сжимаются и проходят теплообменник, где пары конденсируются с выделением тепла. В резервуаре происходит оттаива;

Рис. 11−86. Схемы установок для замораживания и оттаивания осадка: а — с аммиачной холодильной машиной трубчатого типа: 1 — резервуары для замораживания, 2 — насос, 3 — вакуумный отделитель, 4 — компрессор, 5 — маслоотделитель, 6 — промежуточный теплообменник, 7 — резервуар для оттаивания; б — барабанного типа: 1 — трубопровод, 2 — поддон, 3 — регулирующий нож, 4 — барабан-испаритель, 5 — нож, 6 — решетка-конденсатор, 7 — регулирующий вентиль, 8, 10, 11 — трубопроводы холодильного агента, 9 — ороситель, 12 — компрессор, 13 — емкость ние осадка. Далее жидкий аммиак через вакуум-отделитель возвращают на охлаждение осадка.

Установка барабанного типа для замораживания и оттаивания осадка представлена на рис. 11−86, б. Замораживание идет на поверхности вращающегося барабана, который погружен в поддон с осадком. Толщину слоя намораживаемого осадка регулируют ножом. Замороженный осадок снимают этим ножом и подают на решетку конденсатора, где он оттаивает и через отверстия попадает в емкость.

Рис. 11-87. Схема установки жидкофазного окисления осадка: 1 — резервуар; 2 — насос; 3,4 — теплообменники; 5 — реактор; 6 — сепаратор; 7 — компрессор.

Холодильный агент циркулирует по трубопроводам. В период пуска установки решетку дополнительно охлаждают водой из оросителя. После оттаивания осадок уплотняют, а затем подсушивают.