Оперативное (посменное) планирование и оперативное управление производством

Общая методология оперативного планирования производства в MRP II, реализованная в 1С: УПП

Оперативное планирование производства означает составление детальных планов выполнения конкретных технологических операций по выпуску определенных деталей и изделий на короткий период времени, с разбивкой по рабочим дням и сменам. В конфигурации 1С: УПП этот вид планирования является наиболее детализированным, и реализован он в подсистеме «Посменное планирование производства» .

Оперативные планы, составленные в соответствии с методологией MRP II, имеют высокую степень достоверности. Эти планы составляются с использованием информации о технологии производства, с учетом возможностей и ограничений оборудования (рабочих центров), а также во внимание принимаются ранее составленные оперативные планы производства и, соответственно, новые задания назначаются с учетом текущего уровня загрузки оборудования и уже назначенных на рабочие центры заданий. При назначении заданий учитывается не только текущий и доступный уровень загрузки оборудования, но и возможность выполнения задания к указанному сроку. То есть задания назначаются до тех пор, пока не исчерпан ресурс оборудования, ресурс времени (может быть, производственный цикл изготовления изделия получается больше периода времени, доступного для планирования) или не запланированы все имеющиеся задания.

Кроме того, результатами оперативного планирования будут являться сформированные потребности в материалах. На основании сформированных посменных планов и отраженной в системе фактической выработке можно проводить план-фактный анализ и принимать управленческие решения.

Именно на данном уровне планирования реализованы алгоритмы MRP I + CRP (планирование материальных потребностей и потребностей в производственных мощностях), причем эти алгоритмы работают в паре сразу, а не последовательно.

Это самый трудоемкий этап планирования, когда требуется большое количество машинного времени и не с первого раза удается составить исполнимый план, когда все рабочие задания будут распланированы. Поэтому для сокращения количества итераций планирования бывает необходимым и даже рациональным использование предыдущих стадий планирования (совокупного и предварительного). Уже на этих стадиях планирования можно обнаружить «узкие места» в производстве и заблаговременно принять необходимые меры по корректировке самого плана или введению дополнительных мер по расшивке «узких мест» (покупки оборудования, организации дополнительной смены, найма временных рабочих).

Итак, составленный оперативный график работы даст ответ на вопросы: «что?» (какие детали и (или) операции), «когда?» (в какой момент, период времени), «в каком количестве?» (должны быть выполнены), «что в результате должно быть получено?» (какие изделия).

Составлять оперативные планы (или их еще называют сменно-суточные задания) можно на основе данных предыдущих уровней планирования (совокупного и предварительного), но также и без их участия. Кроме того, если предприятие решило, что этот вид планирования является для него избыточным, то возможно управлять производством (назначать производственные задания и т. д.) вручную, не применяя механизм оперативного планирования. Но в этом случае автоматической оценки исполнимости назначаемых заданий производиться не будет.

Общая схема оперативного планирования показана на рис. 9.56. С помощью документа «План производства по сменам» реализуется схема оперативного планирования. Исходными данными схемы являются: имеющиеся в системе планы производства и заказы покупателей, индивидуальные выпуски, вручную назначаемые пользователем (формируют так называемый главный календарный план производства), нормативносправочная подсистема (спецификации, технологические карты, графики работы рабочих центров и др.); можно учитывать также уровень доступных к использованию запасов (если имеется запас деталей, потребность в них будет удовлетворяться из запасов). При назначении новых заданий учитываются ра;

Рис. 9.56. Общая схема оперативного планирования нее назначенные операции. Итогом планирования являются формирование сменно-суточных заданий, возможность введения документов оперативного управления производством и снабжением «Задания на производство» и «Формирование потребностей», а также возможность проведения план-фактного анализа производства.

Для предприятий, работающих по стратегиям «сборка на заказ» или «производство на заказ», актуальным будет использование «Заказов покупателей» как источника информации для оперативного планирования. Работая в условиях фактического отсутствия планов производства, с использованием заказов покупателей, предприятие должно применять оперативные механизмы снабжения или хранить страховые запасы сырья и материалов для производства.

Обычно на практике применяют поэтапное внедрение информационных систем: сначала блок оперативного учета, а далее постепенно все остальное. Для реализации функции производственного планирования целесообразно вначале внедрять функционал планирования по сменам. И пока планирование с применением документа «План производства» не налажено, в качестве исходных данных оперативного планирования возможно использование «индивидуальных внеплановых выпусков», когда в документе «План производство по сменам» на закладке «Индивидуальные выпуски» можно указать количество продукции, производство которой необходимо спланировать.

Когда на предприятии будет полностью реализован механизм планирования, включая сводное и предварительное планирование, «План производства» должен выступить стандартным основным источником данных для оперативного планирования.

Напомним об основных положениях модели оперативного планирования и дополнительных требованиях:

• • необходимо предварительно сформировать нормативную базу (спецификации, технологические карты и т. д.);
• • посменное планирование ориентировано в основном на дискретный тип производства;
• • планирование ведется с точностью до деталеопераций, т. е. операций и номенклатур с характеристиками;
• • график производства составляется с точностью до секунд;
• • используемый горизонт планирования должен быть не меньше времени производственного цикла изготовления планируемого изделия, а лучше также с учетом времени закупки материалов для производства;
• • внутренняя структура у операции отсутствует, при необходимости детализации конкретной операции нужно разложить ее на составляющие операции;
• • рабочий центр может быть занят выполнением только одной операции в один момент или период времени;
• • в результате выполнения операции возможен выпуск нескольких изделий за один раз;
• • время выполнения одной операции по одной технологии на конкретном рабочем месте постоянно и не зависит от объема производства;
• • не предусматривается групповая работа рабочих центров над одним экземпляром изделия;
• • нет внутренней структуры занятости рабочего центра;
• • одно и то же изделие не может одновременно обрабатываться на двух рабочих центрах;
• • рабочий центр занят в течение всей производственной операции;
• • подсистема посменного планирования не контролирует выполнение операций, фактический производственный учет (выпуск изделий) выполняется документом «Отчет производства за смену», план-фактный анализ предполагает сравнение плановых данных с фактически учтенным выпуском;
• • выпуск и потребление материалов связаны с выполнением конкретной операции, при этом материалы потребляются в начале операции, а готовые изделия получаются в конце исполнения операции;
• • учитываются только потребления материалов и выпуск полуфабрикатов и продукции по конкретным спецификациям, а последовательный учет потребления и выпуска объектов незавершенного производства по операциям технологической карты (т.е. внутри, в «черном ящике» спецификации) в системе не ведется;
• • данные о потребляемых полуфабрикатах в системе не хранятся, а вычисляются с использованием нормативно-справочной системы.

В заключение приведем сравнение подсистем планирования различных уровней (табл. 9.1).

Таблица 9.1. Сравнение подсистем планирования.