Возврат пыли в производство

Это является одним из наиболее распространенных и рациональных приемов обеспечения безотходности производства с одновременным увеличением его эффективности и решением природоохранных задач. Технология возврата улавливаемых пылевых материалов в основное производство обычно определяется используемыми способами газоочистки (сухие, мокрые, однои двухступенчатые, комбинированные) и целесообразностью введения этих продуктов в определенный аппарат технологической схемы в том или ином агрегатном состоянии.

При получении декаоксотрифосфата (триполифосфата) натрия с раздельной сушкой раствора в распылительной сушилке и прокаливанием сухих ортофосфатов в турбокальцинаторе газы, поступающие в систему очистки (рис. 1−20, б) отделения сушки, состоят из продуктов сгорания природного газа, избыточного воздуха, влаги и пыли ортофосфатов натрия (Na₂HP0₄ и NaH₂P0₄). Пыль ортофосфатов натрия относится к третьей группе пылей и является среднедисперсной. Количество пыли составляет около 44% от производительности установки по ортофосфату натрия. Основную ее часть улавливают в батарейном циклоне. Дисперсный состав пыли ортофосфатов, уловленной циклоном и проходящей через циклон, представлен ниже:

Общая эффективность очистки для батарейного циклона составляет 96,4%.

Предварительно очищенные газы подают затем в полый скруббер, орошаемый раствором ортофосфата натрия, насыщающимся в процессе циркуляции до плотности 1300 кг/м³, при достижении которой раствор выводят из цикла и передают на сушку, а систему заполняют свежей водой. Расход раствора, подаваемого на форсунки скруббера, составляет 0,237 л на 1 м³ очищаемого газа. Дисперсную смесь солей из пылесборного бункера батарейного циклона транспортируют в кальцинатор для получения высококачественного продукта.

Эффективность очистки газов в полом скруббере по уравнению:

составляет 55,69%.

Здесь г|' = 0,58 — эффективность очистки при орошении чистой водой; а =9,44.10″³ л/м³— количество промывной жидкости, выносимой из аппарата в виде брызг; ш = 0,237 л/м³— расход промывной жидкости.

В целом ряде производственных процессов, сопровождающихся пылеобразованием продуктов на отдельных стадиях, используют еще более простые рекуперационные схемы. Так, при производстве аммиачной селитры и карбамида — многотоннажных продуктов, используемых в основном как удобрения в сельском хозяйстве, на стадиях соответственно охлаждения высушенного в аппаратах кипящего слоя после грануляции продукта и охлаждения и сушки готового продукта в кристаллизаторах образуются пылевоздушные смеси со значительным содержанием этих веществ. Для их улавливания и очистки воздуха перед его выбросом в атмосферу используют различного вида аппараты мокрого поглощения (пенные, полые и другие скрубберы), орошаемые водными растворами извлекаемых компонентов, циркулирующими в системе очистки до достижения определенной концентрации, после чего образующиеся рассолы возвращают в тот или иной аппарат технологической нитки.

В качестве иллюстрации на рис. 1−20,в приведена схема рекуперации аммиака и пылевидного карбамида из пылегазовой смеси, выходящей из кристаллизаторов карбамидного производства.

Поглотительный раствор циркулирует в системе до достижения 40−50%-й концентрации в нем карбамида, после чего его передают в основное производство на переработку в товарный продукт, а для продолжения процесса очистки используют новую порцию конденсата.

Аналогично может быть организована рекуперационная технология пылеулавливания в производстве аммиачной селитры на стадии очистки газов процесса гранулирования, в производстве адипиновой кислоты на стадии ее сушки и в некоторых других процессах. Подобным же образом — с непосредственным возвратом улавливаемой пыли в виде водного раствора в основное производство организуют рекуперационные циклы при очистке вентиляционных выбросов в производствах хлорида кальция и ряда других продуктов.