Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Физико-химические основы процессов агломерации дисперсных материалов и их аппаратурное обеспечение

Диссертация: Физико-химические основы процессов агломерации дисперсных материалов и их аппаратурное обеспечение
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Проведенные испытания опытно-промышленного вибрационно-центробежного гранулятора показали преимущество разработанного аппарата по сравнению с барабанными и тарельчатыми грануляторами и перспективность их использования для получения гранулированной продукции из техногенных материалов с низкой, (менее 2001кг/м3) насыпной плотностью. Для перлитосодержащих смесей получены уравнения регрессии… Читать ещё >

Содержание

  • 1. Анализ состояния развития технологии и технических средств для реализации процессов агломерации дисперсных материалов
    • 1. 1. Агломерация как средство интенсификации технологических процессов переработки материалов
    • 1. 2. Существующие способы компактирования дисперсных материалов и технические средства для их реализации
    • 1. 3. Анализ теоретических положений о механизме гранулообразования дисперсных материалов
    • 1. 4. Современные способы повышения эффективности процессов агломерации и направления их развития
    • 1. 5. Проблемные задачи процессов агломерации техногенных материалов при их утилизации
    • 1. 6. Цель и задачи исследования
  • 2. Процессы компактирования полидисперсных материалов с различными физико-химическими свойствами
    • 2. 1. Поверхностные явления в дисперсных системах
    • 2. 2. Связующие добавки в процессах агломерации
      • 2. 2. 1. Механизм действия технологических связок в процессах агломерации
      • 2. 2. 2. Классификация связующих материалов
    • 2. 3. Особенности процесса гранулирования дисперсных м атериалов методом окатывания
      • 2. 3. 1. Критерии и методы оценки комкуемости дисперсных материалов
      • 2. 3. 2. Вибрационное и центробежное гранулирование материалов
    • 2. 4. Пластическое формование дисперсных материалов
    • 2. 5. Методологические принципы совершенствования процессов агломерации полидисперсных материалов
    • 2. 6. Выводы по главе
  • 3. Теоретические исследования процессов структурообразования гранул при их постадийном формировании
    • 3. 1. Анализ кинетики процессов формования порошкообразных материлов
    • 3. 2. Постадийное уплотнение трехфазной шихты
    • 3. 3. Процессы фильтрации газообразной и жидкой фазы при уплотнении порошкообразных материалов
    • 3. 4. Исследование условий упругой релаксации шихты в процессе ее формования
    • 3. 5. Изучение условий процесса микрогранулирования материала при его предварительном уплотнении
    • 3. 6. Разработка реологической модели процесса гранулообразования
    • 3. 7. Выводы по главе
  • Изучение механизма физико-химического взаимодействия компонентов гранулируемых шихт
    • 4. 1. Методологические основы исследования технологических свойств компонентов гранулируемых шихт и окатышей
    • 4. 2. Реологические исследования модельных дисперсионных сред формуемых смесей
    • 4. 3. Получение и исследование моделей коллоидно-капилярнопористых тел с различными связующими добавками
    • 4. 4. Связующие добавки при окомковании железорудных шихт
      • 4. 4. 1. Обоснование выбора и расчета эквивалентного расхода связующих материалов
      • 4. 4. 2. Физико-химические свойства связующих добавок и их компонентов
    • 4. 5. Методики исследования связующих материалов
    • 4. 6. Лабораторные исследования технологических связок
      • 4. 6. 1. Реологические исследования растворов полиэлектролитов
      • 4. 6. 2. О взаимодействии водорастворимых полимеров с компонентами гранулируемых шихт
    • 4. 7. Многокомпонентные связующие материалы
      • 4. 7. 1. Щелочноземельные бентониты и их модифицируемость
      • 4. 7. 2. Бентониты с добавками водорастворимых полимеров
    • 4. 8. Выводы по главе
  • Исследование процессов агломерации в дисперсных системах с различными физико-химическими свойствами материалов
    • 5. 1. Способы агломерации поверхностного слоя полидисперсных материалов
      • 5. 1. 1. Физико-химические основы закрепления поверхности порошкообразных материалов
      • 5. 1. 2. Способы агломерации пылящих поверхностей сыпучих материалов при их открытом складировании и перевозке
      • 5. 1. 3. Методы снижения поверхностного пыления на хвостохранилищах горно-обогатительных комбинатов
    • 5. 2. Роль процессов агломерации в снижении пылеуноса из вращающейся печи цементного производства
      • 5. 2. 1. Анализ причин пылеуноса из печных агрегатов
      • 5. 2. 2. Исследование влияния добавок водорастворимых полимеров на сушильные свойства шламов и прочность агломератов
      • 5. 2. 3. Аутогезионные свойства пыли, прогноз снижения пылеуноса
    • 5. 3. Особенности процессов агломерации техногенных материалов при их утилизации
      • 5. 3. 1. Исследование процессов гранулирования техногенных материалов цементного производства
      • 5. 3. 2. Способы утилизации вскрышных пород горнорудных предприятий
      • 5. 3. 3. Технология утилизации техногенных материалов для производства орга-номинеральных удобрений
      • 5. 3. 4. Исследование процессов гранулирования отходов перлитового произво-водства
    • 5. 4. Классификация дисперсных материалов и рекомендации по организации процессов их агломерации
    • 5. 5. Выводы по главе
  • Разработка и исследование конструктивно-технологических параметров агрегата для постадийного процесса гранулирования полидисперсных материалов
    • 6. 1. Моделирование технологического процесса вибрационно-центробежного гранулирования материалов
    • 6. 2. Разработка вибрационно-центробежного гранулятора для формования порошкообразных материалов и конструктивно-технологических схем его использования
    • 6. 3. Исследование кинематических и конструктивно-технологических параметров агрегата для вибрационно-центробежного гранулирования материалов
    • 6. 4. Исследование условий движения сгранулированного материала в торооб-разной камере гранулятора
    • 6. 5. Выводы по главе
  • 7. Опытно-промышленная апробация и внедрение научно-исследовательских разработок
    • 7. 1. Технологические и промышленные испытания связующих материалов для окомкования железорудных шихт
      • 7. 1. 1. Технологические испытания связующих добавок
      • 7. 1. 2. Анализ результатов промышленной проверки технологических свойств связующих материалов
      • 7. 1. 3. Технические условия на глинистые связующие материала для производства окатышей
    • 7. 2. Опытно-промышленные исследования вибрационно-центробежного гранулятора постадийного действия. (ВЦГ)
      • 7. 2. 1. Расчет технологических параметров устройства для микрогранулиро вания опытно- промышленного ВЦГ
      • 7. 2. 2. Определение регрессионных зависимостей характеристик гранул от технологических параметров вибрационно-центробежного гранулятора
    • 7. 3. Разработка и опытно-промышленное испытание технологических модулей для комплексной переработки техногенных материалов
      • 7. 3. 1. Технологический комплекс многофункционального действия для производства гранулированной продукции
      • 7. 3. 2. Технологический комплекс для производства композиционных смесей с гранулированным заполнителем
    • 7. 4. Технологический регламент на производство гранулированной продукции в малотоннажных комплексах
    • 7. 5. Технико-экономическая эффективность научно-технических разработок
    • 7. 6. Выводы по главе

Физико-химические основы процессов агломерации дисперсных материалов и их аппаратурное обеспечение (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Общая характеристика работы Актуальность проблемы. Реальным требованием настоящего времени является совершенствование и развитие технологических процессов при максимальной экономии сырья, топлива, материалов и выполнении мероприятий по охране окружающей среды. Это в полной мере относится к агломерациикак совокупности физических и физико-химических процессов, обеспечивающих формирование тел и частиц определённых размеров, формы, необходимой структуры и физических параметров. Для обозначения процесса агломерации в различных областях её реализации используют такие определения, как гранулирование, брикетирование, прессование, окомкование, табле-тирование и др. Агломерацию дисперсных материалов осуществляют с целью улучшения качества как промежуточных, так и готовых продуктов во многих отраслях промышленности.

В настоящее время накоплен значительный научный и практический опыт в области комплексной переработки и формования дисперсных систем с получением коллоидно-капиллярно-пористых тел. Значительный вклад в научное развитие этого направления внесли ученые В. И. Коротич, Н. Н. Бережной, В. М. Витюгин, П. В. Классен, И. Г. Гришаев, М. Б. Генералов, Л. М. Сулименко, В. И. Назаров, В. С. Севостьянов, Л. А. Сиваченко, В. А. Лотов, Н. Китр? КоЛтап, М.?ас1а и др. Однако существующие проблемы процессов агломерации дисперсных материалов в настоящее время еще недостаточно изучены и требуют решения. Это обусловлено тем, что существует широкий спектр полидисперсных материалов, требующих агломерации, а также разработки способов их реализации. Отсутствие универсальных методик оценки способности материалов к агломерации, подбора технологических связок в шихты затрудняют выбор способа их рационального компактирова-ния, разработку аппаратурных средств и технологических режимов работы оборудования. Особую актуальность решение вышеуказанных задач приобретает при вовлечении в производство техногенных полидисперсных материалов с различными физико-химическими свойствами с целью их утилизации способом агломерации.

Актуальной задачей является также разработка способов использования процессов агломерации для защиты окружающей среды от загрязнений.

В данной работе рассмотрены процессы агломерации, наиболее часто используемые в технологии строительных материалов и изделий, а также в горно-рудном производстве при получении железорудных окатышей. Особое внимание уделено решению проблемы выбора и снижения-расхода балластных технологических связок в готовом продукте, особенно при гранулировании концентратов полезных минералов, например, магнетита.

Работы, положенные в основу диссертации, выполнялись в рамках государственных бюджетных тем «Изыскание заменителей бентонитов и способов снижения связующих добавок» (1980;1981гг., ГР № 79 018 644), «Разработка методов оценки технологических свойств связующих материалов для окомкования» (1981;1983 гг., ГР № 1.82.8 054 665), «Разработка технологии использования щелочноземельных бентонитов для производства окатышей» (1983;1987 гг., ГР № 1.84.13 864, № 01.86.23 172), а также хоздоговорных НИР по разработке способов1 снижения поверхностного пыления дисперсных материалов (1991;1999гг., ГР № 1.90.46 493, № 01.99.5 604 и др.).

Цель работы — разработка физико-химических основ процессов, агломерации полидисперсных материалов с различными физико-химическими свойствами, их конструктивно-технологического и аппаратурного обеспечения.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Выявить общие закономерности процесса агломерации полидисперсных материалов с учетом механизма адгезионно-когезионного взаимодействия компонентов гетерогенных систем. Разработать рекомендации по снижению пылеуноса в дисперсных системах за счет использования процессов агломерации.

2. Исследовать процесс структурообразования гранул при их постадийном формировании, установить теоретические закономерности процессов фильтрации газообразной и жидкой фазы при уплотнении порошкообразных материалов, условия микрогранулирования и упругой релаксации шихты при ее предварительном уплотнении.

3. Разработать реологическую модель гранулообразования в дисперсных системах и математическое описание процессов по отдельным стадиям, выработать рекомендации по рациональной организации процесса агломерации дисперсных материалов с учетом их физико-химических свойств.

4. Провести комплексные реологические исследования моделей коллоидно-капиллярно-пористых тел с различными связующими добавками, установить закономерности адсорбционно-коагуляционного взаимодействия компонентов гранулируемых шихт. Разработать методологию оценки и выбора связующих добавок для гранулирования дисперсных материалов.

5. Изучить общие закономерности и специфические особенности процессов агломерации техногенных полидисперсных материалов различных производств с разработкой практических рекомендаций по организации способов их утилизации с получением гранулированной продукции.

6. Провести исследования по моделированию процесса постадийного гранулообразования в дисперсных системах с различными физико-химическими свойствами материалов, разработать патентно-защищенную конструкцию вибрационно-центробежного гранулятора постадийного действия с определением его кинематических и конструктивно-технологических параметров.

7. С использованием регрессионных математических моделей исследовать технологические режимы работы опытно-промышленного вибрационно-центробежного гранулятора и выработать рекомендации по его практическому использованию.

8. Разработать технологический комплекс многофункционального действия и отдельные технологические модули для агломерации природных и техногенных материалов различных производств. Провести опытно-промышленные испытания научных разработок и дать технико-экономическую оценку эффективности их использования. Научная новизна.

1. Установлены основные закономерности процесса уплотнения дисперсных материалов различного химического, минералогического составов, удельной поверхности, которые заключаются в наличии трех характерных областей изменения степени уплотнения от давления формования. Протяженность каждой стадии зависит от поверхностных свойств дисперсных материалов, для оценки которых предлагается усредненная характеристика дисперсности (¡-{¿-&bdquo-м'1), представляющая собой произведение истинной плотности материала и площади удельной поверхности дисперсного материала, зависящей от способа его подготовки. Предложена классификация материалов по величине усредненной характеристики дисперсности: на низкодисперсные (7^<2*106м" 1), среднедисперсные Яа=(2.6*10бм" 1), высокодисперсные (Ай>6*106м" 1). Установлено, что для низкодисперсных материалов первая стадия прироста степени уплотнения от давления формования практически отсутствует. Для среднедисперсных материалов характерно наличие всех трех стадий, причем наибольшую протяженность имеет первая стадия— уплотнения (50 — 60%) при малых нагрузках (0,1 — 0,5 МПа). Для материалов высокодисперсных требуются большие усилия для достижения такой же степени уплотнения.

2. Разработана реологическая модель процесса агломерации дисперсных систем под действием внешних сил, дано аналитическое описание всего цикла структурной перестройки порошкообразной смеси. Установлено, что на второй и третьей стадиях гранулообразования наряду с прочностью каркасо-образующей части формуемого материала важное значение имеет вязкость поровой жидкости. Результатами реологических исследований моделей коллоидно-капиллярно-пористых тел подтверждена роль вязкости поровой жидкости в обеспечении пластических деформаций при гранулировании низкодисперсных непластичных материалов. Получено уравнение для расчета пластической вязкости сформованного тела в зависимости от истинной плотности каркасообразующей части уплотненного тела, его влажности, а также плотности и вязкости поровой жидкости.

3. Предложен реологический показатель ®, характеризующий способность связующих материалов к коагуляционному структурообразованию, использование которого позволяет осуществлять подбор, оценку качества и расчет расхода минеральных и органических связующих добавок для гранулирования низкодисперсных непластичных материалов (железорудных шихт).

4. Установлен комплекс физико-химических параметров компонентов взаимодействующих фаз дисперсной системы при агломерации без воздействия внешних сил, включающий поверхностное натяжение (сгжг), вязкость (77) жидкой фазы, а также смачиваемость твердой составляющей (cosв): Показана определяющая роль вязкости связующего раствора при агломерации поверхностного слоя полидисперсной системы, которая должна быть не более 10 мПа*с для образования’защитного покрытия с целью снижения поверхностного пыления.

5. Установлено, что при введении полимерных связующих в сырьевые смеси для производства цементного клинкера происходит изменение кинетики сушки шламов, увеличение прочности агломерата на стадии сушки и возрастание аутогезионных свойств пылей, что приводит к снижению пылеуно-са из холодного конца клинкерообжиговой печи на 15−25%.

6. Установлено, что при предварительном уплотнении увлажненной порошкообразной смеси происходят процессы фильтрации газообразной и жидкой фазы с последующим образованием микрогранул. Получены уравнения, позволяющие рассчитать конструктивно-технологические параметры уплотняющего устройства для обеспечения условий микрогранулирования и релаксации упругих деформаций в уплотненном материале.

7. Получены математические модели в виде уравнений регрессии, описывающих зависимости физико-механических характеристик гранул от скоростных и конструктивно-технологических параметров разработанного вибра-ционно-центробежного гранулятора.

Практическая ценность работы.

1. Разработаны технические условия на глинистые связующие материалы для производства железорудных окатышей (ТУ 14−9-364−89), которые внедрены на фабриках окомкования горно-обогатительных комбинатов России и Украины. По результатам реологических исследований суспензий связующих материалов различного происхождения и состава разработана и внедрена методика оперативного контроля качества связующего сырья для производства гранул в лабораторную практику ЗАО «Белмеханобр».

A.c. 1 404 898, 1 592 778, 1 636 822).

2. Разработаны и прошли опытно-промышленную апробацию новые виды комплексных связующих добавок для окомкования руд и концентратов с целью повышения качественных показателей и снижения себестоимости выпускаемой продукции (A.c. 901 313, 954 464, 1 063 850, 1 392 132, 1 330 197, 1 601 159, 1 632 994).

3. Предложены новые способы защиты окружающей среды от загрязнения (A.c. № 1 710 777, патент РФ № 2 151 205) при хранении, открытой перевозке и складировании пылевидных материалов методом их агломерации.

4. Предложены технологии утилизации техногенных материалов цементного производства и вскрышных пород железорудных месторождений КМА (A.c. 1 594 161, патенты РФ 1 781 194,1813771).

5. Разработана конструкция вибрационно-центробежного гранулятора (патент РФ № 2 412 753) и проведены его опытно-промышленные испытания при гранулировании дисперсных материалов с различными физико-химическими свойствами (известково-глинистые, калийно-известковые, пер-литосодержащие и другие композиционные смеси).

6. Разработан и апробирован технологический комплекс многофункционального действия и его модули для производства теплоизоляционных композиционных смесей с использованием поризованных гранулированных заполнителей, разработан технологический регламент на процесс получения гранулированной продукции.

7. Результаты проведенных исследований и научно-технических разработок реализованы на промышленных предприятиях: ЗАО «Белмеханобр», ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат», ООО «Бентопром», ООО «Чистовод», ООО «Рецикл-Интех». Суммарный экономический эффект от выполненных разработок составляет более 50 млн. рублей.

8. Материалы диссертационной работы апробированы и внедрены в учебный процесс БГТУ им. В. Г. Шухова при изучении дисциплин «Процессы и аппараты химической технологии», «Машины и оборудование для комплексной переработки техногенного сырья». Основные положения диссертации отражены в монографиях и учебных пособиях.

Положения, выносимые на защиту:

1. Совокупность научных положений, закономерностей и механизмов формирования капиллярно-пористых тел в зависимости от физико-химических свойств дисперсных материалов.

2. Аналитические зависимости, характеризующие процессы фильтрации газообразной и жидкой фазы при уплотнении порошкообразной шихты, условия ее микрогранулирования и упругой релаксации сформованных тел.

3. Научнообоснованные принципы рациональной организации поста-дийного процесса гранулообразования дисперсных материалов, представленные в виде реологической модели и ее аналитического описания.

4. Методологические основы эффективного процесса формирования коллоидно-капиллярных тел в зависимости от реологических свойств дисперсионной среды и физико-химических свойств дисперсной фазы.

5. Технологические рекомендации по обеспечению рациональных способов агломерации техногенных полидисперсных материалов с различными физико-механическими характеристиками.

6. Основополагающие закономерности постадийного процесса гранулообразования дисперсных материалов в патентно-защищенной конструкции вибрационно-центробежного гранулятора, методика расчета кинематических и конструктивно-технологических параметров аппарата.

7. Результаты регрессионного анализа влияния скоростных и конструктивно-технологических параметров гранулятора на физико-механические характеристики гранул и технологические показатели работы агрегата.

8. Анализ результатов опытно-промышленных испытаний и внедрения выполненных научно-технических разработок, технологический комплекс многофункционального действия и его модули, технологический регламент на процесс получения гранулированной продукции.

Апробация работы. Основные результаты работы доложены, и обсуждены на научно-практических конференциях регионального, всероссийского и международного уровня: XI Всесоюзный симпозиум по реологии (Москва, 1981) — III научно-техническая конференция «Молодые учёные — научно-техническому прогрессу» (Донецк, 1982) — Всесоюзная научно-техническая конференция «Теория и технология подготовки металлургического сырья к доменной плавке» (Днепропетровск, 1985) — Всесоюзная научно-техническая конференция «Фундаментальные исследования и новые технологии в строительном материаловедении» (Белгород, 1989) — Всесоюзная научно-практическая конференция «Проблемы теории и технологии подготовки железорудного сырья для доменного процесса и бескоксовой металлургии» (Днепропетровск, 1990) — Всесоюзная конференция «Физико-химические проблемы материаловедения и новые технологии» (Белгород, 1991) — Международная научно-практическая конференция «Проблемы охраны производственной и окружающей среды» (Волгоград, 1997) — Международная научно-практическая конференция «Современные технологии в промышленности строительных материалов и стройиндустрии» (Белгород, 2003, 2005) — VI Международная конференция «Сотрудничество для решения проблемы отходов» (Харьков, 2009) — X международный симпозиум «Освоение месторождений минеральных ресурсов и подземное строительство в сложных гидрогеологических условиях» (Белгород, 2009) — Х1УМеждународная научно-практическая конференция «Проблемы сельскохозяйственного производства на современном этапе и пути их решения» (Белгород, 2010) — Международная научно-техническая конференция «Ресурсои энергосберегающие технологии и оборудование, экологически безопасные технологии» (Беларусь, Минск, 2010) — Международная научно-практическая конференция «Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в промышленности строительных материалов» (Белгород, 2010).

Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в 71 работе, в том числе 14 статьях в журналах, рекомендованных ВАК, двух монографиях, 13 авторских свидетельствах СССР, четырех патентах на изобретения Российской Федерации.

Структура и объём работы. Диссертация включает введение, семь глав, выводы, список использованной литературы из 291 наименования. Работа изложена на 397 страницах, содержит 61 рисунок, 51 таблицу, приложения с документами, подтверждающими практическую значимость полученных результатов.

Общие выводы и рекомендации.

1. Для решения проблемы выбора способа агломерации дисперсных материалов с учетом их физико-химических свойств используется предложенная классификация порошкообразных материалов по величине усредненной характеристики дисперсности на: низкодисперсные (Кд<2* О6 м" 1), среднедисперсные {Кд-2.6*106 м" 1) и высокодисперсные >6*106 м" 1) с рекомендациями по технологии их агломерации и подбору связующей добавки.

2. Для. гранулирования низкодисперсных непластичных материалов выбор связующей добавки, проводится по величине реологического показателя (К). Пригодными связующими материалами для производства железорудных, окатышейявляются щелочные бентониты с реологическимпоказателем ^>16- щелочноземельные бентониты с коэффициентом модифицируемости М>1 и Я> 16—мергели, содержащие 38 — 44% оксида кальция, и Я> 5,5- нонтронит с содержанием оксида железа-43% и Я> 6. Разработанные патентно-защищенные многокомпонентные связующие материалы, включающие бентонит и анионак-тивные полиэлектролиты, позволяют улучшить качество товарных окатышей на 15−30%. 1.

3- Для материалов средней дисперсности (^Кд=2.6*10^ м" 1) разработана технология-утилизации-техногенных материалов. цементного, перлитового производства также вскрышных пород железорудных месторождений (мел, фосфорит) с производством гранулированных калийно-известковых и органомине-ральных удобрений.

Введение

жидкой связующей добавкиосуществляется, непосредственно в формуемый материал на стадии окатывания, что приводит к-образованию зародышей гранул с последующим их ростом и уплотнением.

4. Гранулирование высокодисперсных материалов (Кд>6* 106 м" 1) происходит постадийно в разработанной патентно защищеннойконструкции вибраци-онно-центробежного гранулятора. Предварительное уплотнение порошкообразной смеси осуществляется в пресс-валковом устройстве с профильной поверхностью1 валков. Частота вращения формующих валков составляет 1,1−2,0 с1. Последующее гранулообразование происходит в формующем блоке из трех цилиндрических барабанов. Для упрочнения поверхностного слоя гранулированной продукции используются торообразные камеры. Частота вращения эксцентрикового вала формующего блока составляет п =(3,5 — 7,5)с], величина эксцентриситета е = 20 мм, потребляемая мощность привода N=0,8−1,2 кВт.

5. Проведенные испытания опытно-промышленного вибрационно-центробежного гранулятора показали преимущество разработанного аппарата по сравнению с барабанными и тарельчатыми грануляторами и перспективность их использования для получения гранулированной продукции из техногенных материалов с низкой, (менее 2001кг/м3) насыпной плотностью. Для перлитосодержащих смесей получены уравнения регрессии зависимости выхода кондиционных гранул насыпной плотности (рнас) и прочности сухих гранул на сжатие (асж) от частоты вращения эксцентрикового вала (п коэффициента предварительного уплотнения смеси (Куеи), степени заполнения барабана по объему (<�р) и влажности шихты (?V). Для получения кондиционных гранул с насыпной плотностью рнас=250 — 350кг/м, прочностью асж =0,6 — 0,8 МПа частота вращения эксцентрикового вала должна составлять «=(5 — 6) с» ' при заполнении барабана <�р =0,10 — 0,12, коэффициенте предварительного уплотнения шихты Купл =2,5−3,0 и влажности смеси Ж=52−56%.

6. Дг№ агломерации поверхностного слоя открытых дисперсных систем с цельюпредотвращения пылеуноса, с учетом разработанных требований к связующим растворам, предложены составы с использованием экологически безопасных компонентов (лигносульфонатов технических, натрий-карбокси-метилцеллюлозы, латекса, полиакриламида и др.) и определен их поверхностный расход. При этом для кратковременной защиты (1 — 3месяца) пылящие поверхности дисперсных материалов целесообразно обрабатывать растворами л / полимеров с вязкостью до 5 мПа*с при расходе 3−5 л/м. Для более длительного периода закрепления — вязкость растворов полимеров составляет л.

5−10 мПа*с при их расходе 4−6 л/м .

7. Агломерация дисперсных частиц на стадии сушки сырьевых шламов в клинкерообжиговой печи при добавке к сухой части шлама лигносульфонатов технических 0,2 — 0,5%- латексной смеси 0,05 — 0,2% или 0,1 — 0,3% натрий-карбоксиметилцеллюлозы приводит к снижению пылеуноса из холодного конца печи на 15 — 25% .

8. Разработанный технологический комплекс многофункционального действия и отдельные технологические модули для получения гранулированной продукции позволяют осуществлять процесс агломерации природных и техногенных материалов различных производств. Представлен технологический регламент на производство гранулированной продукции. Экономический эффект от использования выполненных научных разработок составляет более 50 млн руб.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Н.Г. Брикетирование руд. М.: Металлургиздат, 1948. — 127 с.
  2. H.S. // «Biost Furnace and Steel Plant», 1966, v54, № 1, p. 40−43.
  3. H.C., Витюгин B.M., Лотова Л. Г. // Стекло и керамика. 1981.- № 8.-С. 16−18.
  4. Н.В. Основы адсорбционной техники. М.: Химия, 1984.-591 с.
  5. .Ф., Гришаев И. Г. Технология минеральных удобрений с замедленной растворимостью микроэлементов.- М.: НИИТЭХИМ, 1987 38 с.
  6. В.Н., Лысянский В. Н., Попов В. Д. Процессы и аппараты пищевых производств. М.: Агропромиздат, 1985. — 503 с.
  7. В., Петка 3., Шнайдер Б. Сушильные установки сельскохозяйственного назначения. -М.: Машиностроение, 1979 525 с.
  8. Н.В. Процессы и аппараты рыбообрабатывающих производств. М.: Легпищепром, 1984 — 240 с.
  9. Ю.А., Зурабошвили Г. Г. Таблетирование пищевых материалов. М.: Легпищепром, 1982 — 416 с.
  10. В.М. Технология производства растительных масел. -М.: Легпищепром, 1982 416 с.
  11. К.А., Голгер Л.И.,.Балашов В. Е. Оборудование микробиологических производств. М.: Агропромиздат, 1987. — 398 с.
  12. Материалы Всесоюзной науч. конф. по процессам и оборудованию для гранулирования продуктов микробиологического синтеза. Тамбов: ТИХМ, 1984.- 185 с.
  13. Материалы Всесоюзного совещания по современной технике гранулирования и капсулирования удобрений. М.: ВХО им. Д. И. Менделеева, 1979. г62 с.
  14. В.Н., Беляев В. М. // Хим. пром. 1978. — № 9. — С. 62−64.
  15. Н.Г., Захаров Н. Д., Пеунков Т. К. Оборудование и основы проектирования заводов резиновой промышленности. Л.: Химия, 1985. — 504 с.
  16. Г. Д. Оборудование для производства пластмасс. М.: Химия, 1986.-224 с.
  17. В.И., Мелконян Р. Г., Калыгин В. Г. Техника уплотнения стекольных шихт. М.: Легпромбытиздат, 1985. — 124 с.
  18. Материалы 2-го Всесоюзного совещания по современным методам гранулирования и капсулирования удобрений. М.: ВХО им Д. И. Менделеева, 1983.- 163 с.
  19. А.И., Ефимов A.B. Гранулированные материалы. М.: Металлургия, 1977. — 240 с.
  20. И.М. Минеральные удобрения и соли. Свойства и способы их улучшения. М.: Химия, 1987. — 256 с.
  21. П.В., Гришаев И. Г. Основные процессы технологии минеральных удобрений. М.: Химия, 1990. — 304 с.
  22. Р.Г., Касьянов Г. И., Кудряшов H.A., Татарченко И. И. Пути совершенствования производства кофепродуктов // Известия ВУЗов «Пищевая промышленность». 2002. — № 1. — С. 8−16.
  23. П.В., Гришаев И. Г. Основы механики гранулирования (Процессы и аппараты химической и нефтехимической технологии). -<�М.: Химия, 1982.-272 с.
  24. Н. // Chem. Jng. Techn: 1974. 1346. № 1. S. 1−11.
  25. Л.М., Альбац B.C. Агломерационные процессы в производстве строительных материалов. М.: ВНИИЭСМ, 1994. — 297 с.
  26. Tarian «Aufbereitung-Technik», № 1,28, 1966.
  27. П.В., Гришаев И. Г., Шомин И. П. Гранулирование. М.: Химия, 1991.-240 с.
  28. М.Б., Классен П. В. и др. Расчет оборудования для гранулирования минеральных удобрений. М.: Машиностроение, 1984. — 192 с.
  29. В.М. Исследование процесса гранулирования окатыванием с учетом свойства комкуемых дисперсий: автореф. дис.. докт. техн. наук. -Томск, 1975.-45 с.
  30. Т.Н. Исследование и регулирование водно-физических и реологических свойств бентонитов как влагоемких, пластификаторов в процессе адгезионного, гранулирования дисперсных материалов: дис. канд. техн. наук Томск, 1978. 197 с. :
  31. А.А. Исследование кинетики < процесса упрочнения, влажных гранул из магнетитовых^ концентратов: автореф. дис.канд. техн. наук. Томск, 1978.-24 с.
  32. Гусев Bini Исследование термомеханической стойкости формованныхколлодно-капиллярнопористых тел в процессе: сушки: автореф. дис. канд.техн. наук. Томск, 1979. — 19 с.
  33. А.В. Исследование процесса гранулирования дисперсных материалов окатыванием в тарельчатых аппаратах: дис.. канд. техн. наук. — Томск, 1979. 115 с.
  34. .А. Разработка и совершенствование процесса экструзионного гранулирования дисперсных коллоидно-капилярнопористых материалов: автореф. дис.. канд. техн. наук.-Томск, 1989. 19 с.
  35. О.V. Fisth. «Fglomtration of Fine Jronores» Pros, AJME Blast Furnace, Coke Ovon and Raw Materiales^ 4,46, 1944.: •: '
  36. O.M. Tigerschiold, P.A. Jlmoni. Proceedings ob the Blast Furnace and Coke Ovens Raw Materials Conferenze, v9, 18−45, 1950
  37. S.K. Nikol, Z.P. Adamiak. Rolle of bentoniton in wet pelletiring pocosses «Trans. Jnst. Mining and Met.» 82, 26−33, 1973.
  38. D.A.Rice, R.L.Stone «Trans. Soc. Mining Eng AJME», 252, № 1,1−6, 1972.39- H- Kortman, A. Mai «Aufbereitungs Technik», № 5, 251−256, 1970.
  39. M. Wada, O. Tsuchuja «The Rolle of Hidrophile colloid in Jron Ore Pelleti-sation», Proceeding IX International Mineral, Proccessing Congress, Praga, 1970, c.22−53.
  40. P.C.Karur, D.W. Feurstenan «Ind and End. Chem» 8, № 1, 56−62, 1969.
  41. В.И. Теоретические основы окомкования железорудных материалов. М.: Металлургия, 1966. — 152 с.
  42. H.H., Губин Г.В, Дрожилов JI.A. Окомкование тонкоизмель-ченных концентратов железных руд. — М.: Недра, 1971. 176 с.
  43. Ю.С., Базилевич Т. Н. Обжиг железорудных окатышей. М.: Металлургия, 1973. — 272 с.
  44. И.Е. Производство железорудных окатышей. М.: Металлургия, 1976. — 184 с.
  45. И.Г. Научное обоснование методов- повышения эффективности аппаратов производства комплексных удобрений, разработка и внедрения новых конструкций: дис. докт. техн. наук. М.: МИХМ, 1984. — 363 с.
  46. Патент № 2 229 458 РФ Способ упрочнения и гидрофобизации керамических гранул / E.JI. Муравьева, П. Д. Янкин, заяв. 28:06.02, опубл. 27.05.04.
  47. В.В., Кольмах Иванов Э.Э. Вибрационная техника в химической промышленности. — М.: Химия, 1985. — 240 с.
  48. Г. А. и др. Прокатка металлических порошков. М.: Металлургия. 1979.-381 с.
  49. А. с. № 2 209 661 МПК B01J2/12 от 10.02.2003.
  50. А. с. № 461 079, БИ № 7, 1975.
  51. Н.С. Физико-химические процессы при уплотнении стекольных шихт и совершентсвование технологии их приготовления: автореф. дис. докт. техн. наук. Томск, ТПИ, 2007. — 36 с.
  52. Е.И. Активационные процессы в технологии строительных материалов. Некоторые элементы структурной динамики. Белгород.: Изд-во БГТУ им В. Г. Шухова, 2003. — 193 с.
  53. A.B. Строительные композиты на основе высококонцентрированных вяжущих систем: автореф. дисс.. докт. техн. наук. Белгород, 2008.-43 с.
  54. В.М. Грануляция в современных технологиях складирования дисперсных промышленных отходов // Горный журнал. 1997. — № 11−12.
  55. Г. Г., Витюгин В. М., Дубовская Н. С. и др. Способ получения легкого зольного заполнителя бетона. Авт. свид. № 321 507, 1971.
  56. А. с. 1 030 003, МПК B01J2/00, от 23.07.83.
  57. Н.С., Верещагин В. И., Казьмина О. В., Санников П. А. Использование щелочесодержащих сырьевых материалов с учетом их окислительно-восстановительных характеристик // Стекло и керамика. 2003. — № 8. -С. 20−22.-С. 30−33.
  58. Н.С., Казьмина О. В., Фролова И. В., Верещагин В. И. Использование нетрадиционных сырьевых материалов с учетом их окисли-тельно-востановительных характеристик // Стекло и керамика. 2003. — № 8. -С. 20−22.
  59. Казьмина 0.В. Использование содосодержащих промышленных отходов в технологии стекла: автореф. дис. канд. техн. наук. Томск, 1995. — 18 с.
  60. P.M. Гранулированный перлитовый заполнитель пониженной насыпной плотности и технологические параметры его производства: автореф. дис. канд. техн. наук. ВНИИстром, 1987. — 19 с.
  61. Ю.А., Калыгин" В.Т. Технология вторичной переработки и использования стекольного боя // Стекло мира. 2005, № 3. — С. 60−61.
  62. Кетов А. А" Кетов П. А., Пузанов С. И. Несортированный стеклобой -проблемы и решения // Стекло мира. 2006, № 6. — С. 48−54.
  63. А.С., Христюков В. Г., Смирнов Г. В. Гранулированная пено-стеклокерамика перспективный теплоизоляционный материал // Стекло и керамика. -2007. — № 6. — С. 8−10.
  64. Д.А. Курс коллоидной химии. Л.: Химия, 1984. — 368 с.
  65. М.А., Равич Б. М., Окладников В. П. Связующие вещества в процессах окускования горных пород. М.: Недра, 1977. — 183 с.
  66. Ю.И., Овчаренко Ф. Д. Адсорбия на глинистых минералах. -Киев: Наукова Думка, 1975. 351 с.
  67. В.М., Ланцман И. Н. Влияние добавок бентонитов на процесс окомкования грубодисперсных материалов // Коллоидный журнал. 1974. -№ 1. — С. 141−143.
  68. A.A., Балес A.A. Связующие добавки, используемые при окомковании // Обзорная информация ЦНИИИТЭЧМ. Серия 3 Подготовка сырых материалов к металлургическому переделу. — 1975. — № 3. — С. 1−21.
  69. Бернштейн’Л.А., Френкель М. Б. Грануляция цементных сырьевых смесей при сухом и мокром способах подготовки М.: Госстройиздат — 1959.—98 с.
  70. В.М., Богма A.C. // Изв. ВУЗов «Черная металлургия», 1969, № 11.-С. 18−22.
  71. Витюгин А. В, Витюгин В. М., Бережной H.H. Определение комкуемо-сти и рабочей влажности шихт для производства окатышей.// Бюллетень. Чер-метинфармация. 1973. — № 23. — С. 29−30.
  72. З.Н. Автореф*. дис.. канд. техн. наук М.: МИХМ, 1974 — 25 с.
  73. В.М., Королев A.C., Костелова И. Н. О возможности применения технологии окомкования для производства бытового топлива // Обогащение руд. 1992. № 3 — 4. — С. 21 — 22.
  74. C.B. Работа тарельчатого гранулятора // Сталь. 1960. — № 8.
  75. Bogdandv Z.H. Stfhe and bistn. 1962. Bd 82. № 13. — S. 869−883.19: Балкевич В. Л., Мосин О. М. Реологические свойства керамических масс. М.: МХТИ им. Д. И. Менделеев, 1983. — 68 с.
  76. М. Феноменологическая макрореология. В кн. «Реология. Теория и приложения». Под ред. Ф. Эйриха М.: Изд. ин. лит., 1962. — С. 5 — 40.
  77. H.H. Основы физико-химической механики. Киев: Вища наука, 1975. — 268 с.
  78. Круглицкий H. Hi Лиштван И. И. Физико-химическое механика гумино-вых веществ. Минск: Наука и техника, 1978. — 281 с.
  79. С.П. Физико-химическая механика дисперсных систем в технологии керамики // Коллоидный журнал. 1958. — 20. — № 5.- С. 575−584.
  80. С.П. Основные вопросы теории процессов обработки и формования керамических масс. Киев: Издательство АН Украинской ССР, I960. — 110 с.
  81. А.Н., Клушин В. Н., Нистратов A.B. Оценка структурно-механических свойств торфяных паст для получения высокопрочных гранулированных активных углей // Вестник БГТУ им. В. Г. Шухова. 2008. — № 2. — С. 63−65.
  82. B.C. Валковые машины и агрегаты в промышленности строительных материалов: учебное пособие. М.: МИСИ, 1986 — 162 с.
  83. А. Г. Механические и теплофизические свойства сырья // Цемент.-1987.-№ 7.-С. 10−11.
  84. В. М., Рахимбаев Ш. М. Прочность гранул из сырьевой смеси с добавкой разжижителей шлама // Цемент. — 1981, № 9. — С. 9−10.
  85. Т. М., Бернштейн Л. Г., Богомолов Б. Н. Определение оптимальной интенсивности сушки шлама в цепном теплообменнике // Цемент. — 1984.-№ 8.-С. 16−18.
  86. С. И., Никифоров Ю. В. Некоторые приемы снижения влажности шлама // Цемент. 1981. — № 5. — С. 10—11.
  87. А. В. Теория сушки. М: Энергия, 1968. — 472 с.
  88. Л. Г., Егоров Г. Б. Опыт системного описания процесса обжига клинкера во вращающейся печи // Цемент. 1990, № 9. — С. 5−9.
  89. А. Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. М.: Химия, 1973. — 784 с. 95. Матвеев А. Ф., Попов В. А., Классен В. К. и др. Особенности работы печного агрегата на пылевом шламе // Цемент. — 1973. — № 2. С. 10−11.
  90. В. 3., Мосьпан И. Г. Об оптимальном режиме работы цепной завесы вращающейся печи // Цемент. 1974. — № 6. — С. 10−11.
  91. С. И., Никифоров Ю. В. Некоторые вопросы снижения влажности шлама// Цемент. 1981, № 5. — С. 10−11.
  92. В. А. Обеспыливание технологических процессов производства строительных материалов.- Воронеж: Изд-во ВГУ, 1981. 174 с.
  93. В. А., Вим 3. Применение радиактивных трассеров для исследования скорости движения материала в печи // Цемент. 1975 — № 4. -С. 21−23.
  94. А. Д. Адгезия пыли и порошков. М.: Химия, 1976.- 432 с.
  95. В. И., Зимон А. Д., Янковский С. С. // Заводская лаборатория. 1972, т.32, № 3.-C.376−379?
  96. В. И., Зимон А. Д., Янковский С. С. // Коллоидный журнал. 1970, т.32, № 6.-С. 801−806.
  97. А. Д., Адрианов В. И. Аутогезия сыпучих материалов. М.: Металлургия, 1978. — 284 с.
  98. Р.Я., Кондратов, Ф.В. Прессование керамических порошков. М.: Металлургия, 1968. — 271 с.
  99. Г. М. Теория прессования металлургических порошков. -М.: Металлургия, 1969.-261 с.
  100. A.M. Прессование порошковых материалов. М.: Металлургия, 1981.-81 с.
  101. Кольман-Иванов Э. Э. Таблетирование в химической промышленности. М.: Химия, 1982. — 272 с.
  102. Е.Е., Сулименко Л. М., Альбац Б. С. Агломерация порошкообразных силикатных материалов. -М.: Стройиздат, 1978. 136 с.
  103. СЛ., Абрамович М. Д., Колеская М. С. О формовании керамических масс в ленточных прессах. Киев: Наукова думка, 1971.
  104. B.C. Формирование структуры пластичных паст строительных материалов при машинной.переработке. М-: Стройиздат,.1972 — 222 с.
  105. С.П. Физико-химическая механика дисперсных структур втехнологии строительной керамики— Киев.: Наукова думка. 1968.
  106. Ребиндер П: А. Физико-химическая механика дисперсных структур -М.: Наука, 1966.
  107. Jores D. Fundamental Principeis of powder Metallurgy. London, — 367 s.
  108. Rieschel- H: Uber den Verdichtungsvorgang beim Briketieren Aufberei-tungs.-Technik?: 19 717 № 11. — S-691-. 698^
  109. Ballhausen G. Beitrag zur Theorie and Praxis des Pressens pulverformiger Stoffe. Archiv far das Eisenhutten Wessen. 1951. S: 185.196.
  110. Gegielski W. Untersuchungen Des Dichteverlau- fes inteallischen, sin ter-werlstaffen mit Hiffe von wider uber du lisenach. — Berlin. 1962. — S- 18. .24.
  111. С.П. Основные вопросы теории процессов обработки и формования керамических масс. Киев: Изд. АН УССР 1960 112 с.
  112. В.А. Теория и практика разделения суспензий. М.: Химия, 1971.-С. 26−27.
  113. .М. Брикетирование в цветной и черной металлургии: М.: Углетехиздат, 1975. — С. 142 — 176.
  114. И.П. Исследование параметров работы валковых прессов для производства гранулированных удобрений: автореф. дисс.. канд. техн. наук. М., 1978.- 16 с.
  115. В.Н. Исследования по брикетированию углей. М.: Наука, 1969.- 120 с.
  116. В.Н. Исследование, разработка и промышленное внедрение вибровалкового способа гранулообразования золы тепловых электростанций, автореф. дисс. канд. техн. наук. М., 1976 — 28 с.
  117. JI.E. Ильчисонис B.C. Машины для разгрузки и транспортировки порошкообразных материалов. М.: Машгиз, 1961. — 192 с.
  118. Н.И. Краткий курс теории упругости и пластичности. Л.: Изд. Ленинград, ун-та, 1974. — 134 с.
  119. В.Г. Руководство к решению задач по теории упругости. М.: Высшая школа. 1977. — С. 168 — 169.
  120. С.С. Реологические основы механики грунтов. М.: Высшая школа, 1978−448 с.131% Рейнер М. Реология. М.: Наука, 1965.
  121. Л.К. Механика сплошной среды. М.: Наука, 1970.
  122. Bishop A.W., Lovenbury Н.Т. Greep characteristics of two undisturbed clays. Pros. 7-th ICSMFE, V, 1. Mexico. 1969.
  123. Folgue J.B. Reologis de solos nao saturades (Rheology of nonsutureted soils). Lisdoa, 1961.
  124. Tan Tjiong-Kie Deformation of the rheological parameters and the hardling coefficients of clays. IVTAM. Simp. Grenoble. 1966.
  125. Е.А. Теоретическая модель формирования окатышей из сыпучих материалов в процессе их окомкования // Изв. Вузов «Горный журнал" — № 2.- 1991.-С. 17−21.
  126. П.А. Механические состояния и прочность материалов. Л.: Изд-во Ленинградского ун-та, 1980 — 176 с.
  127. В.М., Трофимов В.А.// Известия ТПИ, т175Д971-С.136−139.
  128. В.М., Губер Э. А., Сомова Т. Н., Хабас Т. А. О механизме взаимодействия бентонитовых глин с добавками полиэлектролита К-4 // Журнал прикладной химии. -1980, т 13, № 9. С. 1941 — 1946.
  129. Разработка методов оценки технологических свойств связующих материалов для окомкования: отчет о НИР (заключит) / БФ „Механобрчермет“, рук. Сомова Т. Н. Белгород, 1983. — 90 с. — № ГР0182. 8 054 665, инв. № 0283. 56 490.
  130. П.А. Поверхностные явления в дисперсных системах. Коллоидная химия. М.: Наука, 1978. — 368 с. ti
  131. З.П. Магнитореологический эффект. Минск: Наука и техника, 1982.- 184 с.
  132. H.H., Булычев В. В., Костин А. Н. Производство железорудных окатышей. М.: Недра, 1977. — 240 с.
  133. A.A., Салыкин A.A. Влияние свойств жидкой фазы на прочность сырых окатышей // Окускование железных руд и концентратов: тематический отраслевой сб. Свердловск: Уралмеханобр, 1975. — № 2 — С. 123−125.
  134. Р.Т., Васильев В. Д., Салыкин A.A., Андреева Н. С. и др Оценка качества бентонитов месторождений СССР при получении окатышей //
  135. Окускование железных руд и концентратов: тематический отраслевой сб./ Уралмехнобр. Свердловск, 1975, № 2.-С. 157−161.
  136. H.H., Минкин Б. Л. О расходе бентонита при производстве железных окатышей // Окускование железных руд и концентратов: тематический отраслевой сб./ Уралмеханобр. Свердловск, 1971, № 13. — С. 149−156.
  137. В.М., Ланцман И. Н., Докучаев П. К. Оценка пригодности бентонитов для окомкования железорудных концентратов // Бюллетень ЦНИИ и ТЭИЧМ. 1971. — № 13. — С. 26−27.
  138. В.М., Ланцман И. Н. Влияние добавок бентонитов на1 процесс окомкования грубодисперсных материалов // Коллоид, ж. 1974. — т. 36, № 1. -С. 140−143.
  139. Витюгин» В.М., Сомова Т. Н. О1 комплексной оценке влагоемкости И реологических СВОЙСТВ ВОДНЫХ суспензий бентонитовых ГЛИН // Научн.1— техн. бюл. «Обогащение руд». 1980. — № 4 (150). — С. 41 — 43.
  140. A.A., Ильина Т. Н. Методика определения вязкости водных суспензий связующих добавок для окомкования // Заводская лаборатория. 1986. — № 11. — С.58.
  141. Глинистые связующие материалы для производства окатышей. Технические условия ТУ 14−9-364−89, зарегистрированы в Госстандарте 29.12.89, № 9/0128.
  142. А.А., Карпов В. В., Балес А. А. и др. Мергель-флюсосвязую-щая добавка в окомковании // Научно-техн. бюл. «Обогащение руд». 1983. -№ 4 (186).-С. 30−33.
  143. Т.Н., Балес А. А., Серебренников В. А. Флюсосвязующая добавка в окомковании // Молодые ученые — научно-техническому прогрессу в металлургии: материалы III научно-техн. конф. — Донецк, 1982″. С. 11−14. -Деп. в-УкрНИИНТИ, № 3644 — Д82.
  144. А.Н., Салыкин А. А., Поддубный А. П. и др. Использование нонтронитов при окомковании // Бюл. ин-та «Черметинформация». 1973. — № 4.
  145. А.А., Виничук Б. Г., Ильина Т. Н. Опыт использования глинистых связующих в производстве окисленных железорудных окатышей. Белгород: изд. НТО черной металлургии, 1986. — 33 с.
  146. Schusterich Fred L. Production of Peridur pellets at Minorca // Skill Mining" Rw, 1985, 74, № 28t C. 6−10.
  147. Т.Н. Водорастворимые полимеры в окомковании // Проблемы теории и технологии подготовки железорудного сырья для доменного процесса и бескоксовой металлургии: тез. докл. Всесоюзной науч.-техн. конф. / ДМЕТИ -Днепропетровск, 1990?-С. 58−59. 1
  148. А.С. 1 601 159 СССР, МКИ3 С 22 В1/14, 1/24. Способ- подготовки шихты к окомкованию / Т. Н. Ильина, МЛ. Вишневецкий, А. А. Балес и др. (СССР). № 4 418 234/ 27−02- заявл. 29.04.88- опубл. 23.10.90- Бюл. № 39. — 4 с.
  149. А.С. 1 632 994 СССР, МКИ3 С22 В1 1/243. Способ получения окатышей / Т. Н. Ильина, А. А. Балес, М. Л. Вишневецкий и др. (СССР) -4 457 207/02- заявл. 08.07.88- опубл. 07.03.91, Бюл. № 9. 3 с.
  150. А.С., Куценко В.Ф, Тациенко П. А. Влияние различных добавок на прочностные свойства гранул // Науч.-техн. бюл. «Обогащения руд». 1989.-№ 4 (204).-С. 11−13.
  151. A.C. 954 464 СССР, МКИ3 С 22 В1/243. Связующая добавка для окомкования руд и концентратов // Т. Н. Сомова, A.A. Салыкин, A.B. Без-менова и др- № 3 266 273/22−02- заявл. 24.03.81- опубл. 30.08.82, Бюл. № 32.
  152. A.C. 1 063 850 СССР, МКИ? С 22 В1/242. Связующая добавка для окомкования руд и концентратов // Т. Н. Сомова, A.A. Салыкин, A.B. Балес идр-- № 3 437 099/22−02- заявл- 13 105:82- опубл- 30:12−83} Бюл- № 481−3?с.
  153. Ю. А. Шучкова И.Н. Реологические свойства однородных мелкодисперсных суспензий// ИФЖ. 1977. — т.ЗЗ. — № 5. — С. 872−879.
  154. Т.Н., Випогин В. М. Влияние: природьь наполнителей на реологические свойства, бентонитовых суспензий // Новое В- реологии полимеров: материалы XI Всесоюзного симпозиума. по реологии, Суздаль,. 1980 // ИНХС АН СССР.-М" 1981.-С. 61−63. .
  155. . A.A., Сомова. Т. Н- Контроль пред ела. текучести влажных сферических гранул // Моделирование, автоматизация и механизация" процесса- производства строительных материалов: сб. науч. тр./ МИСИ, БТИСМ. М., 1984.- С. 163−165.
  156. Т.Н. Структурно-механическая свойства комкуемых дисперсных материалов // Химическое и нефтегазовое машиностроение. — 2009.-№ 3.-С. 5−7.
  157. Gross. Rheology of Viscoelastie Fluids j. of Collaid and Interface Jcinze, 1968/ v27, № 1, p. 84−90.
  158. Т.Г. Разработка технологии и исследование свойств активного аглопоритового зольного гравия как заполнителя для бетонов: автореф. дис. канд. техн. наук. ТПИ. — Томск. 1975, — 22с.
  159. A.C. № 916 516 СССР, С05ДЗ/02. Способ получения гранулированных известковых удобрений. -№ 2 867 262/ 23−26- заявл. 09.01.80- опубл. 30.03.82, Бюл. № 12.
  160. Бизнес план инвестиционного проекта строительства производства гранулированных калийно-известковых удобрений: пояснительная-записка: 70-Зб/95-ПЗ/ ОАО «Центрогипроруда», АО СП «Белгородский цемент». — Белгород, 1995-инв. № 1683.
  161. Разработка процессов окускования Стойленских отвальных мелов для раскисления почв: отчет о НИР / Белгородский филиал «Механобрчермет» -Белгород, 1989, №>FP0187.94 687.
  162. В.В. Перлит как заполнитель легких бетонов. Историческая хроника и перспективы на будущее // Строительные материалы. — 2006. № 6. -С. 70−74.
  163. С.Ю. Перлит в современных бетонах, сухих строительных смесях и негорючих теплоизоляционных изделий // Строительные материалы. 2006. — № 6. — С. 78−81.
  164. Т.Н., Шкарпеткин Е. А. Техника и технология гранулирования отходов перлитового производства // Сотрудничество для решения проблем отходов: материалы VI Междунар.конф./НТУ"ХПИ". -Харьков, 2009.-С. 102−103.
  165. A.M., Севостьянов B.C., Лесовик B.C., Михайличенко С. А. Малотоннажные технологические модули для комплексной переработки природных и технических материалов: науч. труды конф. «Нанотехнологии производству». Фрязино, 2006.
  166. A.M., Севостьянов B.C., Дубинин H.H., Севостьянов М. В. и др. Энергосберегающая техника и технология для. комплексной переработки природных и технологических материалов*// Стекло мира, 2006 г. — № 6.
  167. A.M., Севостьянов B.C., Лесовик B.C., Севостьянов М. В. и др. Технологические коплексы заполнителей из технических материалов // Известия ВУЗов «Строительство». 2007. № 7.
  168. Н.С., Логинов С. К. Мосевнин А.В*. Биотехнология переработки отходов птицеферм в органическое удобрение // Рециклинг отходов, 2008:-№ 4(16)-С. 22−24.
  169. Пат. 2 084 276. Способы производства гранулированных удобрений из тонкодисперсных порошкообразных материалов. / Е. И. Гибелев, В. И. Гибелев, А.Я. Литвин- заявл. 27.02.95, опубл. 20.07.97.
  170. Пат. 1 813 771 Российская Федерация, Мелиорант для< раскисления почв / И. А. Шок, Т. Н. Ильина, А. Ш. Шакиров и др.- заяв 31.07.91- опубл. 07.05.93, Бюл. № 17 3 с.
  171. A.C. 1 594 161 СССР. Способы получения карбонатной суспензии для нейтрализации почвенной кислотности / Т. Н. Ильина, M.JI. Вишневецкий, А. Ш. Шакиров, № 4 351 305/26 — 26, заявл. 26.10.87- опубл. 23.09.90- Бюл. № 35.
  172. Г. С., Шомин И. П. Получение гранулированных удобрений прессованием. -М.: Химия, 1985. — 208 с.
  173. А.Д. Адгезия пленок и покрытий. М.: Химия, 1977. — 352 с.
  174. А.Д. Адгезия жидкости и смачивание. М.: Химия, 1974.-413 с.
  175. В.А., Бересневич П. В., Борисов В. Г., Лобода А. И. Борьба с пылью в рудных карьерах. М.: Недра, 1981, — 262 с.
  176. Т.Н., Михайлова С. Д. О закреплении пылящих .поверхностей техногенных материалов // Вестник БГТУ 2003. — № 6, ч III. — С. 39 — 42.
  177. Д.Б., Чугаев Н. В., Миллер В. П. Поверхностные силы. М.: Наука, 1985.-399 с.
  178. Д.Б., Кретова H.A., Смилга В. П. Адгезия твердых тел. М.: Наука, 1973.-400 с.345
  179. Разработка способов снижения поверхностного пыления при перевозке угля открытым способом: отчет о НИР / БТИСМ: рук. Ильина Т. Н. — Белгород, 1990. 63 с. — № ГР 1 900 046 493.
  180. Разработка физико-химических методов закрепления, поверхностей хвостохранилищ ЛГОКа: отчет о НИР7 БТИСМ- рук. Ильина Т. Н. Белгород, 1999. — 43 с. — № ГР 1 990 005 604.
  181. Изыскание заменителей бентонитов и способов снижения связующех. добавок: отчет о НИР (заключ) / «Механобрчермет» рук. Салыкин А. А- отв. исп. Сомова Т. Н. Белгород — Кривой Рог, 1.981. — 170 с. — № ГР 79 018 644, инв. № 974 816.
  182. A.A., Бобрева Л. Е., Зайченко Л. П. и др. Поверхностные явления и поверхностно-активные вещества: Справочник. Л.: Химия, 1984. -392 с.
  183. Р.И., Шестаков В. А., Авдеев О. В., Мельниченко В. М. Охрана окружающей среды при проектировании и эксплуатации рудников. М.: Недра, 1981.-309 с.
  184. З.А. Стабилизация и рекультивация хвостохранилищ обогатительных фабрик за рубежом // Цветметинформация. М.: 1976. — 21 с.
  185. И.Е., Бакиш И. Е., Данилов М. А. Способ уменьшения утечек из хвостохранилища мелкозернистыми хвостами // Обогащение руд. 1990. -№ 1 (219).-С. 39−41.
  186. С.Н., Магуль В:К., Опыт строительства и эксплуатации бессточных хвостохранилищ в условиях Крайнего Севера // Обогащение руд. -1996. № 3 (245). — С. 47 — 50.
  187. А.Г., Покловский. В.Г. Физико-химической закрепление хвостохранилищ// Цветметинформация. М., 1976. — 25 с.
  188. Абрамзон А. А Поверхностно-активные вещества. Свойства и применение. М.: Химия, 1975. — 248 с.
  189. В.П. Пылеприготовление.-М.:Гос.энергет. изд-во, 953.-517 с.
  190. Ю.В. Антикоррозионная защита оборудования химически стойкими полимерными материалами // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2009. — № 8. — С. 40 — 41.
  191. В.В., Кольмах-Иванов Э.Э. Вибрационная техника в химической промышленности. М.: Химия, 1985. — 240 с.
  192. .Г. Центробежные и вибрационные грануляторы плавов и распылители жидкости. М.: Машиностроение, 1977. — 182 с.
  193. H.A. и др. Виброгрануляторы дисперсных сред // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 1978. — № 7. — С. 44−45.
  194. Патент 1 117 530, Франция, МКИ В 01 J 2/12- С 05 В 19/02. Установка для получения гранул. Опубл. 1975 г.
  195. A.C. 1 662 667, МКП В01 J 2/12: Гранулятор / B.C. Павленко, И. В. Коц, В. М. Легеза (СССР). № 4 680 474/26 заявл. 18.04.89- опубл. 15.07.91, Бюл. № 26.
  196. И .Г., Классен П. В., Цетович А. Н. // ТОХТ. 1977. — т XI. -№ 3. — С. 437−443.
  197. П.Ф., Грибняк Т. Т., Грибкова Л. В., Сарахов А. И. К теории вибрационного гранулирования. // ТОХТ. 1970. — т I. — № 4. — С. 608−610.
  198. Т. Т. Овчинников П.Ф., Грибкова JIB'., Сарахов А. И. О локальных амплитудах колебаний частиц сыпучей массы в процессе вибрационной обработки // ТОХТ. 1972. — т 6. — № 1.
  199. H.A. Исследование режимных параметров и конструкрук-тивного оформления в процессе виброгранулирования с учетом свойств перерабатываемых сред: дис.. канд. техн. наук. Томск: ТПИ, 1980. — 141 с.
  200. А.Н., Гришин Н. М., Севрюк Л. Г. и др. Совершенствование технологии подготовки шихты для окатышей на Полтавском ГОКе: тез. Докл. Всесоюзной научно-техн. конф. / ДМЕТИ. Днепропетровск, 1990. — С. 160.
  201. Ильина, Т. Н1, РибелевЕ. И! Гранулирование в технологиях утилизации промышленных отходов // Химическое и< нефтегазовое машиностроение. 2009. — № 8. — С. 34−36.
  202. A.c. 138 667 СССР, С 22 В 1/14, F27B 21/00. Способ подготовки агломерационной шиты к спеканию и устройство для его осуществления / А. Л. Учитель, Г. Ф. Волынский, В. П. Лялхок и др. 4 099 769/31−02, заявл. 26.05.86- опубл. Бюл. № 12,1988.
  203. Т.Н. Снижение пылеуноса из вращающейся цементной печи // Химическое и нефтегазовое машиностроение.-2008.—№ 10.-С. 36−40.
  204. Вибрационно-центробежный гранулятор / Т. Н. Ильина, М. В. Севостьянов, В. И. Уральский, Е.А. Шкарпеткин- заявитель Белгор. Госуд. Технол. Унт. -№ 2 009 135 800, заявл. 25.09.09.
  205. В.А., Кутугин В. А. Формирование пористой структуры пеносиликатов на основе жидкостекольных композиций // Стекло и керамика. 2008. -№ 1.-С. 6- 10.
  206. В.А. Контроль процесса формирования структуры пористых материалов // Строительные материалы. 2000. — № 9. — С. 26 — 28.
  207. В.А., Кривенкова Е. В. Кинетика процесса формирования пористой структуры.пеностекла // Стекло и керамика. 2002. — № 3. — С. 14−17.
  208. М.Б., Погребенков В. М. Получение керамических пег-ментов со структурами волластонита и диоксида с использованием* нефелинового шлама // Стекло и керамика. 2007. — № 10. — С. 28 — 30.
  209. В.М., Седельников М. Б., Верещагин В. И. Керамические пигменты на основе кальций-магнетитовых силикатов // Стекло и керамика. -1996.-№ 1−2.-С. 30−32.
  210. Н.С., Корнев В. И. Комплексная переработка и использование отвальных шламов глиноземного производства. -М-: Металлургия, 1982.- 128 с.
  211. C.B., Вегман В. Ф. Агломерация. М*.: Металлургия, 1967.
  212. К. Механика грунтов в инженерной практике. М.: Гос-стройиздат, 1958.
  213. К. Теория механики грунтов. М.: Госстройиздат, 1961.
  214. H.A. Механика грунтов. М.: Высш. шк., 1983. — 288 с.
  215. Франк-Каменецкий В. А. Рентгенография основных типов породообразующих минералов. JL: Недра, 1983. — 166 с.
  216. В.В., Третинник В. Ю. Влияние обменных катионов на структурно-механические свойства водных дисперсий монтмориллонита // Коллоидн. ж. 1972. — т XXXIV. — № 2. — С. 258−262.
  217. В.И., Сергеев Е. М. Кристаллохимия глинистых минералов и их свойства. В кн.: Инженерно-геологические свойства глинистых пород и процессы в них. — М.: Изд-во Моск. ун-та, 1972, вып. 1.
  218. А. с. 1 392 132 СССР, С 22 В 1/242. Связующая добавка для оком-кования рудш концентратов / Т. Н. Ильина, A.A. Балес, М.Л. Вишневиц-кий, Ф. М: Журавлев, A.A. Давидюк. № 4 003 916/23−02- заявл. 30.12.85- опубл. 30.04.88- Бюл. № 16. — 3 с.
  219. А. с. 1 632 994 СССР, С 22 В 1/243. Способ получения окатышей / Т. Н1 Ильина, A.A. Балес, М. Л. Вишневицкий, Л. В. Наумкина, В.А. Минь-ков. № 4 457 207/02- заявл: 08.07.88- опубл. 07.03.91, Бюл. № 9.-3 с.
  220. Производство основных видов продукции черной металлургии в России // Новые огнеупоры. 2010. — № 4. — С. 110.
  221. Т.Н., Шок И. А. Регулирование реологических параметров дисперсных систем // Физико-химические проблемы материаловедения и новые технологии: тез. докл. Всесоюзной конф. (одиннадцатые научные чтения БТИСМ) / БТИСМ. Белгород, 1991. — ч 5. — С. 28.
  222. Ю.Г. Курс коллоидной химии (Поверхностные явления и дисперсные системы) М.: Химия, 1982. — 400 с.
  223. Ильина.Т.Н., Севостьянов B.C., Уральский В. И., Севостьянов М. В., Шкарпеткин Е. А. Механизм постадийного гранулообразования полидисперсных материалов // Химическое и> нефтегазовое машиностроение. -2010.-№ 4.-С. 3−7.
  224. Пат. 2 412 753 Российская Федерация, МПК. Вибрационно-центробежный гранулятор / Ильина Т. Н-, Севостьянов М. В., Уральский
  225. B.И., Шкарпеткин Е.А.- заявитель и патентообладатель Белгор. госуд. ун-т -№ 2 009 135 800- заявл. 25.09Ю9- опубл. 27.02.2011, Бюл.№ 6." 8с.
  226. М.В. Прессвалковый экструдер для формирования техногенных порошкообразных материалов: автореф. дисс.. канд. техн. наук. -Белгород: 2006. 24 с.
  227. .Б., Девяткин В.В: Переработка отходов производства и потребления: справочное издание/ Под ред. Б. Б. Бобовича.- М.: Интермет Инжиниринг, 2000- 496 с.
  228. Д.П., Новиков Ю:В. Окружающая среда и человек.- М-.: Высшая школа, 2000- 240с.
  229. B.C., Нестерцов^А.И., Свергузова C.B. и др.// Строительные материалы. -2006- -№ 8. -С. 17−19.
  230. Гридчин-A.M., Севостьянов. B.C., Лесовик В. С" Севостьянов М. В. и др. Технологические комплексы для производства активированных композиционных смесей и сформованных материалов/ «Строительные материалы». -2004.-№ 9. -С. 34−36.
  231. Т.Н., Шкарпеткин Е. А. Техника и технолгия гранулирования отходов перлитового производства// Сотрудничество для решения проблем отходов: материалы VI Междунар. Конф./ НТУ «ХПИ». — Харьков, 2009. -С. 102−103.
  232. Н.В., Загороднюк JI.X. Перлитовая пыль- эффективный наполнитель для сухих строительных смесей.// Научно-технический и производственный журнал/ строительные материалы- 2007. -№ 5. -С. 44−45.
  233. Пат. № 2 302 285, РФ. Рециркуляционный смеситель/ A.M. Гридчин, B.C. Севостьянов- В. С, Лесовик и др. Бюл. № 19, 2007.
  234. Патент на полезную модель № 45 000, РФ, МКП Е21Д11/10. Эжек-ционная машина для набрызга бетона/ Е. Ф: Катаев, Ф. Е. Катаев, A.A. Шадров. Бюл. № 10, 2005.
  235. Я.И., Петров С. И. Дудко П.П., Наседкин В.В.Некоторые аспекты использования перлитобетона в строительстве // Строительные материа-лы.-2006.-№ 6.-С.82−83.
  236. . Т. Н., Севостьянов-М. В., Шкарпеткин ?. Av Конструктивно технологическое совершенствование агрегатов для гранулирования порошкообразных материалов // Вестник БГТУ.-2010.-№ 2.-С.100−402.
  237. Т. Н. Реологические исследования растворов полимеров //Вестник ББТУ. -20 101- № 3- €.110−1141
  238. Ильина- Т. Н. О взаимодействии- водорастворимых, полимеров. с компонентами гранулируемых шихт // Вестник БГТУ. 2010. — № 2. — С. 110−113.
  239. Обеспыливающая вентиляция: монография / В. А. Минко, И. Н. Логачев, Р. И. Шумилов, Т. Н. Ильина и др.- под общ. ред. В. А. Минко. Белгород: Изд-во БГТУ, 2010. — 565 с.
  240. B.C., Ильина Т. Н., Севостьянов М. В., Шкарпеткин Е. А. Исследование условий процесса микрогранулирования в дисперсных системах // Вестник БГТУ.- 2011.- № 1.- С.81−86.
  241. Примечание: жирным шрифтом выделены статьи в журналах, рекомендованных ВАК, а также авторские свидетельства и патенты на изобретения Ильиной Т.Н.
  242. Перечень приложений, подтверждающих практическую значимостьразработок:
  243. Глинистые связующие материалы для производства железорудных окатышей. Технические условия. ТУ 14−9-364−89. 18 стр
  244. Акт внедрения разработок в лабораторную практику ЗАО «Белмеханобр», г. Белгород, 2009 г.1 стр
  245. Акт внедрения связующей добавки для окомкования руд и концентратов на ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат», г. Старый Ос-кол, 2008 г.1 стр
  246. Акт промышленных испытаний теплоизоляционных смесей с использованием гранулированных пористых заполнителей на основе пылеуноса перлитового производства на ООО «Бентопром», г. Старый Оскол, 2009 г.3 стр
  247. Расчет технико-экономической эффективности от использования пори-зованных гранулированных заполнителей на основе отходов производства вспученного перлитового песка при производстве теплоизоляционных смесей на ООО «Бентопром», г. Старый Оскол.7 стр
  248. Акт промышленных испытаний технологического процесса производства терлоизоляционной смеси и ее нанесения на обрабатываемые поверхности на ООО «Чистовод», г. Белгород, 2010 г. 4 стр
  249. Расчет технико-экономической эффективности от использования техники и технологии, приготовления и нанесения теплоизоляционных смесей с поризованным гранулированным заполнителем на ООО «Чистовод», г. Белгород.6 стр
  250. Акт промышленных испытаний технологического комплекса для производства гранулированной продукции из техногенных материалов с низкой насыпной плотностью на ООО «РЕЦИКЛ-ИНТЕХ», г. Белгород, 2011 г. .2 стррс/ложемб/е 1 3&-6
  251. МИНИСТЕРСТВО МЕТАЛЛУРГИИ СССР ОКП 07 5216 0000 ГРУППА А-51
  252. Базовая организация № 9 зарегистрировано в Госстандарте 29.12.89 за № 9/0128 Отв. за регистрацию:
  253. УТВЕРЖДАЮ: Заместитель директора по научно -исследовательской работе института «Механобрчермет"1. В. А. АРСЕНТЬЕВ1989 Г. 1. Зо
  254. Держатель подлинника: Институт „Механобрчермет“
  255. Срок действия с 01. 01. 90 г до 01. 01. 95 г1. СОГЛАСОВАНЫ1. РАЗРАБОТАНЫ
  256. Главный инженер концерна „Рудпром“
  257. А. И. Сухорученков .Н' 1989 г.
  258. Заместитель начальника Горного отдела филиала А.А.Новиков40 ' 1989 г.
  259. Главный ижинер ГП „Укрруда“
  260. Л.К. Саворский » ?? 1989 г. 1. Г * •! г і «- - і ^ ?1. Зло, ІЇР.
  261. Ст. научный сотрудник института Механобрчермет
  262. B. П. Маковей «0У * 1989 г.
  263. Ст. научный сотрудник Белгородского института Механобрчермет
  264. C. А. Требу ко в *0У* М 1989 г.
  265. Инженер института Механобрчермет
  266. Н. А. Тихонова «Р (/» ^ 1989 Г.
  267. Ст. научный сотрудник Белгородского филиала института Механобрчермет1. Т.Н. Ильина» 1989 г. 1989 г. у
  268. В зависимости от минералогического состава глинистые связующие материалы классифицируются в соответствии с табл. I.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?