Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Повышение эффективности электроплазменной обработки путем интенсификации газодинамического воздействия и разработки нового оборудования

Диссертация: Повышение эффективности электроплазменной обработки путем интенсификации газодинамического воздействия и разработки нового оборудования
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Одним из перспективных источников концентрированных потоков энергии является низкотемпературная плазма, генерируемая электродуговыми плазмотронами, которые получили широкое применение в металлообрабатывающем производстве /3, 6/. В ряде случаев, применительно к определенным технологическим процессам, использование плазменных методов обработки имеет существенные преимущества перед, например… Читать ещё >

Содержание

  • ПЕРЕЧЕНЬ СОКРАЩЕНИЙ И УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ
  • Глава 1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Методы и особенности обработки на основе использования концентрированных потоков энергии
    • 1. 2. Плазменная резка и упрочнение поверхности и их недостатки
    • 1. 3. Технологическое оборудование плазменно-дуговой обработки
    • 1. 4. Формулировка цели и задач исследования
  • Глава 2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ВОЗМОЖНОСТЕЙ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ЭЛЕКТРОПЛАЗМЕННОЙ ОБРАБОТКИ
    • 2. 1. Повышение эффективности электроплазменной обработки и обоснование возможности увеличения ресурса работы плазмотронов
    • 2. 2. Интегральный анализ параметров дугового разряда при повышенных напряжении и расходе газа
    • 2. 3. Численное моделирование процесса генерации низкотемпературной плазмы при интенсивном газодинамическом воздействии
    • 2. 4. Определение влияния режимов обработки на параметры в зоне взаимодействия потока плазмы с обрабатываемым материалом
    • 2. 5. Результаты теоретических исследований
    • 2. 6. Выводы
  • ГЛАВА 3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И РЕСУРСНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПЛАЗМЕННОЙ ОБРАБОТКИ
    • 3. 1. Разработка источника электропитания с повышенным напряжением холостого хода
    • 3. 2. Разработка генератора низкотемпературной плазмы с высокими вольт-амперным отношением и расходонапряженностью
    • 3. 3. Повышение ресурсной стойкости электродов при плазменной резке
    • 3. 4. Результаты экспериментальных исследований ресурсных характеристик технологического оборудования
    • 3. 5. Выводы
  • ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕОРЕТИЧЕСКИХ РАЗРАБОТОК ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ЭЛЕКТРОПЛАЗМЕННОЙ ОБРАБОТКИ
    • 4. 1. Плазменно-дуговое термоупрочнение поверхности металлов и сплавов
    • 4. 2. Плазменная резка листовой стали
    • 4. 3. Зона термического влияния и газонасыщение кромки реза
    • 4. 4. Результаты экспериментальных исследований теоретических разработок
    • 4. 5. Выводы
  • ГЛАВА 5. ПРИМЕНЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ В ПРОМЫШЛЕННЫХ ТЕХНОЛОГИЯХ
    • 5. Л. Использование разработок повышения эффективности электроплазменной обработки при создании роботизированного участка плазменной резки с компьютерным управлением
      • 5. 2. Экономические аспекты создания роботизированного участка плазменной контурной обрезки автомобильных деталей
      • 5. 3. Плазменно-дуговое упрочнение деталей автомобильной техники
      • 5. 4. Перспективные направления развития технологии электроплазменной обработки
      • 5. 5. Результаты применения исследований в промышленных технологиях на AMO ЗИЛ

Повышение эффективности электроплазменной обработки путем интенсификации газодинамического воздействия и разработки нового оборудования (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

В последние годы определенный интерес проявляется к применению в машиностроительном производстве нового класса технологических процессов, основанных на использовании концентрированных потоков энергии и физических полей. К таким технологиям можно отнести лазерную, электронно-лучевую, плазменную, магнито-электроимпульсную и ряд других методов обработки. /1,2/.

Особенностью указанных методов является их существенное отличие от традиционных технологий машиностроения: иные принципы воздействия.

7 1 технологического оборудования, высокая плотность мощности (10' - 10″ Вт-м") и локальность технологического воздействия, широкий диапазон возможных методов обработки — сварка, резка, напыление покрытий, модификация свойств поверхностного слоя металлов и сплавов и ряд других.

Одним из перспективных источников концентрированных потоков энергии является низкотемпературная плазма, генерируемая электродуговыми плазмотронами, которые получили широкое применение в металлообрабатывающем производстве /3, 6/. В ряде случаев, применительно к определенным технологическим процессам, использование плазменных методов обработки имеет существенные преимущества перед, например, лазерной или электронно-лучевой обработкой: на порядки меньшая стоимость технологического оборудования, возможность его миниатюризации и относительная простота в изготовлении и эксплуатации, отсутствие необходимости в вакуумных системах и высокий КПД (до 90%), возможность использования в робототехнических комплексах с компьютерным управлением.

Однако, полномасштабной реализации этих преимуществ, особенно в крупносерийном производстве, препятствуют ограниченный ресурс работы плазмотронов, обусловленный высокой эрозией и низкой теплостойкостью основных конструктивных элементов — катода и газодинамического сопла, частая смена которых приводит к высокому расходу дефицитных и дорогостоящих материалов: гафния, циркония, особо чистой меди, снижения производительности по причине необходимости замены этих элементов.

В настоящей работе сформулирована, обоснована и реализована в промышленном масштабе новая концепция рабочего процесса технологических плазмотронов, заключающаяся в переходе на слаботочные режимы горения дугового разряда при высоких вольт-амперном отношении и расходонапряженности. При таких режимах обеспечивается низкий уровень эрозии электродов, что увеличивает ресурс и надежность работы плазмотронов и, следовательно, существенно снижает расход остродефицитных материалов. За счет высокой расходонапряженности появляется возможность газодинамической фокусировки высокотемпературной области плазменной струи, локализации зоны технологического воздействия, повышения плотности мощности, что открывает новые технологические возможности плазменной обработки и позволяет повысить ее эффективность в целом.

В диссертации рассматриваются два основных метода плазменной обработки — плазменная резка и плазменно-дуговое термоупрочнение поверхности металлов и сплавов. Это обусловлено схожестью основных теплофизических процессов и актуальностью их практического применения.

В первой главе выполнен анализ проблемы в области технологий плазменной резки и модификации свойств поверхностного слоя. Рассмотрены особенности этих процессов, сформулированы цель и задача исследования.

Вторая глава посвящена теоретическому анализу баланса энергии в дуговом разряде, исследуется взаимосвязь основных параметров и обосновывается возможность реализации режимов работы с большим вольт-амперным отношением и расходонапряженностью, обеспечивающих высокий ресурс работы электродов. На основе решения полной системы уравнений для задачи течения плазмообразующего газа в канале с электрической дугой получены зависимости профилей температуры, напряженности электрического поля, скорости потока плазмы от определяющих параметров — силы тока, расхода газа, диаметра выходного сопла. Здесь же сформулирована и решена задача о взаимодействии потока плазмы с обрабатываемым материалом, которая позволяет определять параметры процесса в зоне обработки в зависимости от режимов.

Третья глава посвящена описанию разработанного технологического оборудования, перспективных схемно-конструктивных решений для генераторов низкотемпературной плазмы, источника электропитания резонансно-емкостного типа с повышенным напряжением холостого хода. Представлены результаты ресурсных испытаний катодов плазмотронов.

В четвертой главе рассмотрены собственно методы плазменно-дуговой обработки. Экспериментально исследуются режимы поверхностного термоупрочнения сталей, чугунов, алюминиевых сплавов, структурно-фазовый состав и микротвердость зоны упрочнения, влияние упрочнения на износостойкость и триботехнические характеристики поверхности. Приводятся результаты реализации плазменной резки в режимах с большим вольт-амперным отношением дугового разряда при обеспечении минимальной эрозии катода и выходного сопла. Отдельно рассматривается вопрос влияния упрочнения кромок реза на стойкость штамповой оснастки при последующей обработке.

Исследованы и предложены меры по снижению эффекта упрочнения зоны термического влияния при плазменной резке.

Заключительная пятая глава посвящена практическому применению результатов исследования на примере созданного в AMO ЗИЛ роботизированного комплекса плазменно-дуговой обработки с компьютерным управлением. Приведены примеры поверхностного плазменного упрочнения деталей автомобильной техники.

По результатам каждой главы сделаны выводы и общие выводы, завершающие работу.

На защиту выносятся следующие положения: расчетно-техническое обоснование режимов работы технологических плазмотронов с большим вольт-амперным отношением и высокой расходонапряженностьюрезультаты численного моделирования рабочего процесса плазмотронов и исследование двумерного пространственного распределения параметров воздушно-плазменного потокановая схемно-конструктивные решения для высокоэф-фективных генераторов низкотемпературной плазмыобоснование и реализация режимов работы при низком уровне эрозии и высоком ресурсе работы электродоврезультаты экспериментальных исследований высокоресурс-ных режимов при плазменной резкеспособ и результаты электроплазменного упрочнения поверхности сталей и чугуновтехнологические рекомендации по плазменному раскрою листовых заготовок.

Практическая ценность работы заключается в использовании ее результатов и рекомендаций при создании промышленного комплекса роботизированной плазменной резки с компьютерным управлением на AMO.

ЗИЛ и применения плазменно-дугового упрочнения поверхности деталей автомобильной техники.

Работа выполнялась в рамках Заказ-наряда Министерства образования Российской Федерации для Московского государственного индустриального университета и Акционерного московского Общества «Завод имени И. А. Лихачева».

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. Предложенный и обоснованный новый диапазон режимов электроплазменной обработки позволяет обеспечить повышение эффективности и высокий ресурс — работы технологических плазмотронов в среднем в 3 раза.

2. Возможность газодинамической фокусировки плазменного протока при интенсивном вдуве газа через пористую стенку разрядного канала плазмотрона значительно увеличивает напряженность электрического поля и плотность тепловой мощности, которая становится соизмеримой с плотностью мощности при лазерной обработке.

3. Разработанная модель процесса теплового взаимодействия потока плазмы с поверхностью обрабатываемого материала позволило получить аналитические выражения для определения глубины упрочненного слоя в зависимости от силы тока дуги и скорости обработки (2.33).

4. Разработанные генераторы низкотемпературной плазмы позволяют реализовать режимы работы с высоким вольт-амперным отношением, что обеспечивает возможность увеличения ресурса работы катодов в 4−5 раз.

5. Плазменно-дуговое упрочнение силуминов, сталей, чугунов позволяет увеличить твердость материалов в 2−6 раз на глубину от 0,5 до 3 мм.

6. Отработанные режимы плазменной резки листовых материалов в и новом эффективном диапазоне параметров позволяют обеспечить повышенную скорость резки и ресурс работы технологического оборудования.

7. Предложен и реализован способ устранения самозакалки кромок реза сталей, позволяющий увеличить стойкость штамповой оснастки при последующей обработке.

8. Результаты исследований позволили модернизировать участок плазменной резки деталей в прессово-сварочном корпусе AMO ЗИЛ, а именно:

8.1. Увеличить число роботизированных комплексов плазменной резки до 4-х постов за счет использования плазмотронов собственной конструкции.

8.2. Увеличить номенклатуру обрабатываемых деталей, тем самым отказаться от закупки значительного количества обрезных штампов на 75 млн руб.

8.3. Увеличить ресурс работы штампов на последующих операциях (гибка, отбортовка) за счет снижения твердости кромок реза обрабатываемых деталей.

8.4. Значительно снизить расход дорогостоящих циркониево-гафниевых вставок за счет снижения электрохимической эрозии катода и сопла.

Показать весь текст

Список литературы

  1. H.H., Углов A.A. Кокора А. Н. Лазерная обработка материалов. -М.: «Машиностроение», 1975. -296 с.
  2. Обработка концентрированными потоками энергии технологии нового поколения / Курочкин Ю. В. // Экономика и организация промышленного производства. 1987. — № 7 — Н.: «Наука». — С. 8−20.
  3. М.ФЫ., Смоляков В. Я., Урюков Б. А. Электродуговые нагреватели газа (плазмотроны). М.: Наука. 1973. — 263 с.
  4. Плазменная обработка поверхности. Под ред. Ю. В. Курочкина. Н.:Наука. 1990. — 183 с.
  5. Н.Г., Котиков В. Н. Плазменная резка. Л.: «Машиностроение», 1987.-197 с.
  6. А.Н., Шатерин М. А., Кунин B.C. Обработка металлов с плазменным нагревом. М.: «Машиностроение», 1986. — 230 с.
  7. А.Г. Основы лазерной обработки материалов. М.: «Машиностроение», 1999. 299 с.
  8. В.М., Фишкис М. М. Лазеры и перспектива их применения в автомобилестроении. М.: НИИТАвтопром, 1980. 63 с.
  9. Г. Промышленное применение лазеров. М.: «Машиностроение», 1988.-279 с.
  10. H.H., Углов A.A., Зуев И. В., Кокора А. Н. Лазерная и электронно-лучевая обработка материалов. М.: «Магшиностроение»., 1985.-489 с.
  11. И. Рыкалин H.H., Зуев И. В., Углов A.A. Основы электронно-лучевой обработки материалов. М.: «Машиностроение», 1978. -240 с.
  12. В.М., Коротеев A.C. Вывод в атмосферу и исследование мощных стационарных электронных пучков. Известия АН СССР. сер. Энергетика и транспорт. № 3, 1981. — С. 3−13.
  13. С.С., Шур Е.А., Крапошин B.C., Косырев Ф. К. Физика и технология обработки поверхности металлов. JL: 1984. 129 с.
  14. Ю.А., Курочкин Ю. В., Курочкин H.A. Высокоресурсные технологии плазменно-дуговой обработки. Международный научный симпозиум «Новые материалы, упрочняющие технологии и покрытия». -М.: МГТУ «МАМИ», 2000. С.56−58.
  15. Д.Г. Плазменная резка. Режущая дуга и энергетическое оборудование. Л.: «Машиностроение», 1972. — 183 с.
  16. A.B., Шепель Г. А. Электро-технологические установки. М.: «Высшая школа», 1988. — 335 с.
  17. А.Е., Шоршоров М. Х., Веселков В. Д., Новосадов B.C. Плазменная наплавка металлов. Л.: «Машиностроение», 1969. — 190 с.
  18. В.В., Бобров Г. В. Нанесение покрытий напылением. Теория, технология и оборудование. М.: «Металлургия», 1992. — 430 с.
  19. Ю.В., Муханов Г. Н., Григорьев А. Н., Седунов В. К., Юрасов С. А. Плазменное поверхностное упрочнение высокопрочных чугунов. // -Изв. Сиб. Отд. АН СССР. сер. техн. наук, № 18, вып. 5. 1988. С.138−142.
  20. Д.Н., Диженин В. А. Плазменная резка с использованием водяной подушки. // Сварочное производство. 1982. № 10. С. 28.
  21. К.В., Никифоров Н. И. О факторах, определяющих ширину плазменно-дугового реза. // Сварочное производство. 1977. № 6. С. 40−42.
  22. Р.В. Тепловые характеристики плазменной дуги при обдуве воздушно-углебводородной смесью. // Автоматическая сварка. 1982. № 10.-С. 20−14.
  23. A.A. Состав граничной структуры кромок теплового реза и влияние его на свойства сварных соединений. // тр. ЦНИИТС. 1971. № 109.-С. 19−22.
  24. М.А., Черняк В. Н. Плазменная пакетная резка тонколистовых сталей. // Сварочное производство. 1980. № 8. С 32−34.
  25. Сучикава Садахино. Резка плазменной дугой алюминиевых сплавов и ее влияние на сварные соединения. // Кэ’икиндзоку есэцу. 1971. Т.98. № 2. -С.75−85.
  26. И.С. Плазменно-дуговая резка алюминиевых сплавов и нержавеющих сталей больших толщин. // Сварочное производство. 1969. 1 10.-С.25−27.
  27. Vanschem W. Derhtutiqe Stand der Plasmatechnik mit Anwendunqsleispielen. //Sehiff and Hafen. 1980. 1 1.- P. 84−90.
  28. Oqilvie G.J., Oqilvie I.M. A heat treatment process usinq the tunqsten-inert qas arc. Metals Forum, 1979, V. 2. № 1. — p. 34−39.
  29. Г. Н., Просолов B.C., Юрасов С. А., Седунов В. К. Лазерное и плазменное упрочнение чугунов. // Действие электромагнитных полей на пластичность и прочность металлов и сплавов: Тез. докл., г. Юрмала, 1987, -С.211.
  30. Roqqen R. Durcissement superficiel par plasma desaciers an carbone et des fonttes. Revue de Metallurqie, 1979, V. 76, 1 7, 532−537.
  31. Reinke F.H. Local electric arc remeltinq process for the qeneration of wear-resistans white iron layers camshatts and cam followers. Electrowarme Int, 1981, 39,1 6, 315−321, 292, 296.
  32. В.Н., Бондаренко Л. И., Горшунов В. П. Плазменное термоупрочнение металлических поверхностей. Технология и организация производства. 1982, № 2. — С.42−43.
  33. В.Н., Бондаренко Л. И., Горшунов В. П., Дианов В. В. Исследование процесса плазменного поверхностного термоупрочнения. Технология и организация производства. 1982, 1 4. С.48−49.
  34. Ishida Т. Local meltinq of nodular cast iron by plasma arc. Journal of materials science, 1983,1 4, 2−5.
  35. В.А., Онегина A.K., Андреев А. И., Алдаркин Х.Х., Синайский
  36. B.М., Григоренко Л. П. Поверхностное упрочнение сталей методом плазменной закалки. МиТОМ, 1983, № 4. — С.2−5.
  37. А.И., Алдаркин Х. Х., Казачков В. А., Агранат А. Р. Технология и организация угольного машиностроения. НТРС ЦНИЭИУголь. 1982, № 3/57. С.3−4.
  38. Д.С., Ников Н. Я. Упрочнение серых чугунов при поверхностном отбеле низкотемпературной плазмой. МиТОМ. 1985, № 4. — С. 15−18.
  39. О.С., Гинзбург Е. Г., Шляхтенко Н. Я. Зонное упрочнение поверхности стальных деталей. Машиностроение. 1984, 1 9. — С.101−105.
  40. Heck К.Н. Einflusse auf die Harts-chichtdicke beim Nockenwellen-Umschmels-harten. Werkstat und Betrieb, 1985, 118,1 5, 294−296.
  41. И.Д., Борисов А. П., Краснов Ю. И. Поверхностное упрочнение деталей дуговым разрядом. // Теория и практика газотермического нанесения покрытий: Тез. докл., г. Дмитров. 1985, т.4.
  42. Поверхностная закалка зонным оплавлением. Информэлектро. Электротехника. Серия: Технология электротехнического производства. Электротерния. 1981, № 2. — С. 9−10.
  43. Локальное оплавление износостойкого ледебуритного поверхностного слоя на деталях из чугуна. Э.И. НИИНАвтопром: Технология автомобилестроения. 1981, № 5.
  44. Патент ФРГ № 3 302 415 МКИ С21Д9/30. Способ упрочнения поверхности чугунных деталей электродуговым оплавлением с последующей закалкой.
  45. Патент ФРГ № 2 825 579 МКИ С21Д9/30. Способ закалки методом переплава кулачкового вала тормозного двигателя и устройство для его осуществления.
  46. Патент США № 4 243 724 МКИ С21Д9/30. Упрочнение поверхности кулачковых валов.
  47. Патент Великобритания № 2 042 594 МКИ С21Д9/30. Упрочнение поверхности кулачковых валов.
  48. Патент Франция № 2 522 687 МКИ С21Д1/09. Установка для закалки кулачковых валов.
  49. Патент США № 4 312 685 МКИ С21Д9/30. Способ закалки с переплавом поверхности вращающегося вокруг своей оси вращения изделия.
  50. .Ф. Азотирование как метод повышения прочности деталей машин. В сб.: Повышение усталостной прочности деталей машин поверхностной обработкой. М.: Машиз, 1952. — С.71.
  51. Технология термообработки в 1990 году. Metal Proqr., 1984, 126, № 4, 59−61,63−64, 67, 69, 70.
  52. Тенденции в области термообработки. Navama-qaina 2000: Maqaina herramienta е. ins. prod., 1984, № 100, 111−115.
  53. И.Д., Николаев A.B. О плотности тока в анодном пятне. -ФиХОМ, 1969. -С.3−9.
  54. Л.И., Смоляков В. Я. Вращательное движение приэлектродных участков и особенности расположения столба дуги в плазмотроне с вихревой газовой стабилизацией. ПМФТ, 1965, № 3, — С.80−84.
  55. Э.Д., Мусолин В. Н., Каирбаев Г. К. Баланс энергии в контрагированной анодном пятне при наличии приэлектродных струй. // Генераторы низкотемпературной плазмы: Тез.докл., г. Новосибирск, 1980, т.2.
  56. Р.В. Тепловые характеристики плазменной дуги при обдуве воздушно-углеводородной смесью. Автоматическая сварка, 1982, № 10. — С.10−14.
  57. Ю.В., Муханов С. Н. Применение плазмотронов для термического упрочнения. Пост, семин. «Физико-технологические проблемы поверхности металлов», Тез. докл., г. Алма-Ата, 1987. С.24−28.
  58. Д.Г., Медведев, А .Я. и др. Плазменная технология (опыт, разработка, внедрение): Л.: Лениздат. 1989. — С. 150.
  59. Ю.В., Демин Ю. Н., Зверев A.A. Режимы работы технологических плазмотронов с высоким вольт-амперным отношением и большим ресу4рсом работы электродов. // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2001. № 6. С.9−14.
  60. A.A. Резонансный источник питания. // Описание изобретения к патенту РФ. Бюл. № 35 RU 2 070 733. 1994.
  61. Ю.В., Курочкин H.A., Зверев A.A. Высокоресурсный режим работы технологических плазмотронов. Сборник научных трудов МГИУ. 2001.-С. 34−38.
  62. В.Н. Плазмотроны для ручной и механизированной плазменной обработки. // Плазменные методы обработки металлов. — Л: ЛДНТП, 1989. -С. 97−100.
  63. Ю.П., Амбразявичус А. Б. Обобщенная зависимость пульсаций мощности дуги от рабочих параметров ЭДП. Тез. докл. 9 Всесоюз. Конф. По генераторам низкотемпературной плазмы. Г. Фрунзе. 1983. С. 102−105.
  64. O.A., Курочкин Ю. В. Генераторы плазмы жидких рабочих тел. Тез.докл. Всесоюз. конф. Электрические поля и прочность материалов. г. Юрмала, 1987. С.67−70.
  65. М.Ф., Анынаков A.C., Курочкин Ю. В. и др. Электродуговые генераторы с межэлектродными вставками. Н.: Наука, 1981. С. 230.
  66. Электродуговая газовая горелка на водяном паре. Патент РФ. № 1 731 020, 1993.
  67. М.Ф., Урюков Б. А. и др. Теория технической электродуговой плазмы. Н.: Наука, 1987. С. 290.
  68. В.Г., Курочкин Ю. В., Григорьев А. Н. и др. Ресурсная стойкость электродов при воздушно-плазменной резке. // Изв. Сиб. отд. Академии наук СССР. Сер. техн. наук. 1987, № 15, вып. 4. С.61−64.
  69. В.А., Желтобрюх Н. Д. Опыт внедрения плазменной резки на машинах с программным управлением. // Опыт промышленного применения плазменных видов обработки металлов. Л.: ЛДНТП, 1989. -С. 42−51.
  70. И.П. Источники питания радиоустройств. // М.: «Энергия». 1971.-С.92.
  71. Г. Н., Урбах Э. К., Мишне И. И. Эрозия анода в плазмотронах с осевой подачей газа. Тез. докл. 9 Всесоюз. конф. по генераторам низкотемпературной плазмы. 1983, г. Фрунзе. С. 180−181.
  72. Г. Р. Влияние охлаждения составного термохимического катода на его эрозионную стойкость. Тез. докл. 9 Всесоюз. конф. По генераторам низкотемпературной плазмы. 1983, г. Фрунзе. С. 156−157.
  73. Ю.В., Пустогаров A.B. Исследование плазмотронов с подачей рабочего тела через пористую межэлектронную вставку. В сб.: Экспериментальные исследования плазмотронов / под ред. М. Ф. Жукова. М.: «Наука», 1977. — С. 82−92.
  74. Н.В. Справочник по теплофизическим свойствам газов и жидкостей. -М.: «Наука», 1972. С. 720.
  75. С.К., Рябенький B.C. Разностные схемы. М.: «Наука», 1977. С. 430.
  76. Т. Применение интегральных методов в нелинейных задачах нестационарного теплообмена. В кн.: Проблемы теплообмена. М.: «Атомиздат», 1967. — С. 41−96.
  77. Dkumbis R., Maqin P., Barbezat G. Laser treatment of Materials. Ed. Mordike Barry., Oberulsel: Informationsqes. Verl., 1984.479 p.
  78. T.M., Мельников Г. Н. и др. Межэлектродные вставки из пенокерамики. Физика и химия обработки материалов. № 2,1981. С. 128−132.
  79. М.Ф., Анынаков A.C., Дандарон Т. Н. Эрозия электродов. В кн.: Приэлектродные процессы и эрозия электродов плазмотронов. // Новосибирск. «Наука». 1977. — С. 123−148.
  80. H.A., Шляпин А. Д. Технологические аспекты плазменной резки стальных листовых заготовок. Межвузовский сборник научных трудов. //Москва. «МГИУ». 1999.
  81. Ю.Н., Зверев A.A., Курочкин Ю. В., Курочкин H.A. Высокоресурсные режимы работы технологических плазматронов с повышенным вольт-амперным отношением. Сборник научных трудов МГИУ. 2001. С.48−51.
  82. Ю.Н., Курочкин Ю. В., Курочкин H.A., Попов В. Б. Роботизированный участок плазменной резки с компьютерным управлением. Сборник научных трудов МГИУ. 2001. С.52−53.
  83. Ю.Н., Курочкин Ю. В., Курочкин H.A. Высокоресурсные технологии плазменно-дуговой обработки. Международный научный симпозиум «Новые материалы, упрочняющие технологии и покрытия» М. МГТУ «НАМИ» 2000. С.55−77.
  84. Ю.Н., Курочкин Ю. В., Курочкин H.A., Зверев A.A. Модификация свойств поверхности деталей из чугуна высокоскоростной закалкой из жидкого состояния. Межвузовский сборник научных трудов. М., МГИУ., 2001., С.274−277.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?