Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Изготовление теплообменных профилей для изделий, работающих с газожидкостными рабочими средами

Диссертация: Изготовление теплообменных профилей для изделий, работающих с газожидкостными рабочими средами
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Разработана типовая технология изготовления турбулизаторов с необходимой для безостановочного течения формой профиля методом ЭХО. Представлены результаты экспериментальных работ по изготовлению турбулизаторов в каналах охлаждения методом ЭХО, в том числе — на трех сопряженных поверхностях канала, которые подтверждают возможность и целесообразность использования предлагаемого метода. Получены… Читать ещё >

Содержание

  • Глава 1. Интенсификация проточного охлаждения с помощью турбулизаторов и анализ существующих технологических методов их получения
    • 1. 1. Интенсификации проточного охлаждения с помощью турбулизаторов
    • 1. 2. Исследования влияния формы профиля турбулизаторов на процесс работы изделия
    • 1. 3. Анализ существующих технологических методов получения турбулизаторов
    • 1. 4. Методы электрохимической и комбинированной электроэрозионно-химической обработки при изготовлении турбулизаторов
  • Анализ имеющегося материала и постановка задач исследований
  • Глава 2. Рабочие гипотезы и методика проводимых исследований
    • 2. 1. Рабочие гипотезы
    • 2. 2. Методика проведения работы.'
    • 2. 3. Схема изготовления турбулизаторов предлагаемым методом электрохимической обработки с неподвижным электродом-инструментом
    • 2. 4. Методика исследования формообразования турбулизаторов при идентифицированной электрохимической обработке
  • Выводы
  • Глава 3. Исследования механизма формообразования турбулизаторов методом электрохимической обработки по предлагаемой схеме
    • 3. 1. Механизм формообразования турбулизаторов с идентификацией гидродинамических и фазовых параметров охладителя и электролита и его математическая модель
    • 3. 2. Математическая модель процесса электрохимической обработки с учетом гидродинамики и газообразования в виде системы дифференциальных уравнений
    • 3. 3. Механизм процесса формообразования турбулизаторов при идентифицированной электрохимической обработке
  • Выводы
  • Глава 4. Технологический процесс изготовления турбулизаторов методом электрохимической обработки и его экспериментальные исследования
    • 4. 1. Технологический процесс изготовления турбулизаторов методом электрохимической обработки по предлагаемой в работе схеме
    • 4. 2. Этапы реализации процесса изготовления турбулизаторов непосредственно в каналах изделия
    • 4. 3. Экспериментальные исследования получения турбулизаторов методом электрохимической обработки по предлагаемой схеме
    • 4. 4. Перспективы применения электрических методов обработки при производстве наукоемкой техники
  • Выводы

Изготовление теплообменных профилей для изделий, работающих с газожидкостными рабочими средами (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Актуальность темы

В последнее время все более широкое применение находят конструкции теплообменных аппаратов с так называемыми турбулизаторами — локальными неровностями на теплопередающих поверхностях, разрушающими пограничный слой жидкой, газообразной или многофазной рабочей среды. Турбулизаторы позволяют значительно повысить интенсивность теплообмена рабочей среды с омываемой стенкой теплообменного канала при некотором росте его гидравлического сопротивления. Одним из примеров широкого применения турбулизаторов являются современные конструкции различных тепловых двигателей (жидкостных ракетных двигателей и др.), где использование таких элементов позволяет значительно повысить энергетическую эффективность изделия. Основной проблемой получения турбулизаторов на поверхностях стенок каналов охлаждения является отсутствие эффективных технологических методов их изготовления. Существующие методы изготовления турбулизаторов (в основном — электроэрозионная обработка и накатка роликом) имеют низкую производительность, могут приводить к изменениям в поверхностном слое материала обрабатываемой детали, а также зачастую не позволяют производительно получать турбулизаторы необходимой формы.

В работе предлагается новый подход к получению турбулизаторов в каналах охлаждения теплообменных устройств на примере фасонного канала (широко применяемого, например, в жидкостных ракетных двигателях), основанный на процессе электрохимической обработки (ЭХО) или, в перспективе, комбинированной электроэрозионно-химической обработки (ЭЭХО). У таких видов обработки отсутствуют недостатки применяемых в настоящее время методов. При этом появляется возможность изготовления турбулизаторов не только на поверхности «огневой» стенки канала, как это делается в настоящее время, но и на боковых поверхностях ребер, что может позволить дополнительно интенсифицировать процесс охлаждения.

В работе показано, что возможна разработка технологического процесса ЭХО, адаптированного к конструкции теплообменных аппаратов, дающего возможность изготавливать турбулизаторы с формой профиля, исключающей запирание канала охлаждения образующейся газовой фазой, что актуально при создании изделий авиационной и ракетно-космической техники, работающей с газожидкостными охлаждающими средами (жидкий водород и др.).

Представленные в работе исследования открывают возможность решения проблемы запирания каналов охлаждения образующейся газовой фазой при охлаждении изделий газожидкостными средами, а также позволяют повысить производительность и качество изготовления таких изделий. Это повышает технический уровень теплообменных устройств, используемых в авиационном, ракетном и автомобильном двигателестроении, атомной, пищевой и других наукоемких отраслях промышленности.

Работа выполнялась в соответствии с программой Рособразования: «Проведение поисковых научно-исследовательских работ по направлению «Ракетостроение» (Приказ Рособразования № 294 от 23.03.2009 г.).

Научная позиция:

Условия течения в охлаждающих системах изделий газожидкостных сред близки к технологическому режиму прокачки рабочих сред, содержащих жидкую и газовую фазу, образующуюся при анодном растворении. Соотношение фаз может быть получено с использованием теории подобия за счет управления газонаполнением и скоростью течения среды при ЭХО, которая определяет геометрию местных гурбулизаторов, обеспечивающих отрыв потока газожидкостной среды от стенок охлаждающего канала и исключение запирания каналов газами из охлаждающих газожидкостных сред. Моделирование процесса позволяет установить возможный диапазон изменения требуемых скоростей течения рабочих сред при ЭХО, а для получения режимного параметра течения среды при ЭХО требуется аналоговое моделирование процесса с помощью имитаторов, имеющих профиль каналов, требуемых для эффективного охлаждения теплонагруженных деталей, при протекании рабочих сред, используемых для ЭХО, с соотношением содержания фаз, известным из моделирования процессов охлаждения сжиженными газами.

Цель работы:

Установить закономерности управления процессом формообразования турбулизаторов при их электрохимической обработке с переносом параметров течения охладителя при эксплуатации изделия на процесс обработки предлагаемым методомразработка способа и технологии изготовления турбулизаторов в каналах охлаждения электрическими методами.

Задачи исследований:

1. Разработать способ изготовления турбулизаторов с формой профиля, позволяющей избежать запирания канала охлаждения образующейся газовой фазой.

2. Установить механизм формирования локальных теплообменных профилей (турбулизаторов) при ЭХО с идентификацией гидродинамических условий течения сред в процессах обработки и эксплуатации изделия.

3. Разработать механизм идентификации гидродинамических условий течения рабочих сред при изготовлении турбулизаторов с необходимой для эффективного охлаждения формой профиля методом ЭХО.

4. Разработать технологию изготовления турбулизаторов с необходимой формой профиля методом ЭХО.

Объект исследований. Объектом исследований были детали термонагруженных узлов тепловых двигателей с фрезерованными каналами охлаждения, изготавливаемые из жаропрочных труднообрабатываемых медьсодержащих, нержавеющих или титановых сплавов.

Методы исследований. В работе были использованы научные основы гидродинамики, теории пограничного слоя, теории подобия гидродинамических явлений, научные основы механизма ЭХО и ЭЭХО, механизма диффузионной кинетики, основные положения технологии машиностроения, процедуры оптимизации.

Достоверность и обоснованность результатов исследований. Результаты диссертационной работы и ее выводы являются достоверными, научные положения аргументированы. Достоверность полученных результатов базируется на использовании современных методов научных исследований и подтверждается проведенными экспериментальными работами.

Научная новизна работы:

1. Новый подход к управлению формообразованием локальных турбулизаторов, включающий установление закономерностей между гидродинамическими, фазовыми и электрическими параметрами.

2. Механизм и модель размерного формообразования локальных турбулизаторов, позволяющие учитывать гидродинамику движения и переменное содержание фаз рабочей среды при охлаждении газожидкостными рабочими средами теплонапряженных конструкций и в процессе анодного растворения при формообразовании турбулизаторов электрохимическим методом.

3. Механизм и взаимосвязь между параметрами течения рабочих сред, применяемых при электрических методах обработки и в процессе эксплуатации изделий, устанавливаемые с использованием имитаторов.

Практическая значимость работы:

1. Создание способа, позволяющего получать эффективный профиль турбулизаторов для интенсификации теплообмена с учетом работы изделия с газожидкостными рабочими средами.

2. Создание имитатора и методики, позволяющей идентифицировать гидродинамические параметры сред в процессе охлаждения изделия и изготовления турбулизаторов электрохимическим методом.

3. Технология получения турбулизаторов оптимальной формы, в том числе на боковых поверхностях канала охлаждения, с управлением процессом ЭХО по результатам, полученным на имитаторе.

Апробация работы. Результаты работы и ее составные части представлялись и обсуждались на: 3-й международной научно-технической конференции ССП-2010 (г. Воронеж, 2010 г.) — 8-ой международной конференции молодых специалистов организаций ракетно-космической, авиационной и металлургической промышленности России (г. Королев, 2010 г.) — XII всероссийской научно-технической конференции «АКТ-2011» (г. Воронеж, 2011 г.) — II молодежной научно-технической конференции «Аэрокосмическая техника: исследования, разработки, пути решения актуальных проблем» (г. Москва, 2010 г.) — XIX научно-технической конференции молодых ученых и специалистов, посвященной 50-летию первого полета человека в космос (г. Королев, 2011 г.) — XVII Макеевских чтенияхРоссийской научно-технической конференции, посвященной 87-летию со дня рождения академика Виктора Петровича Макеева (г. Воронеж, 2011 г.) — VII международной научно-практической конференции «Перспективные разработки науки и техники» (Польша, г. Пржемысл, 2011 г.) — V международной научно-практической конференции «ССП — 2012» (г. Воронеж, 2012 г.) — XV международной научно-технической конференции «Фундаментальные проблемы техники и технологии» — «Технология-2012» (г. Орел, 2012 г.) — IV международной научно-технической конференции «ТМ-2012» (г. Рыбинск, РГАТУ, 2012 г.).

Публикации по работе. По результатам диссертации опубликовано 9 научных статей, в том числе 3 в изданиях, рекомендуемых Высшей аттестационной комиссией (ВАК) для публикации основных результатов диссертации. Получен 1 патент РФ на полезную модель.

Объем работы. Диссертация состоит из введения, 4-х глав, общих выводов, списка использованной литературы и приложений.

Основные результаты и выводы.

Положительные результаты, полученные при решении поставленных в работе задач, позволили достичь цели исследований: установлены основные закономерности управления процессом формообразования турбулизаторов при их электрохимической обработке с переносом параметров течения охладителя при эксплуатации изделия на процесс обработки предлагаемым методомразработан способ и технология изготовления турбулизаторов в каналах охлаждения электрохимическим методом.

В диссертационной работе решены следующие задачи:

1. Разработан способ изготовления турбулизаторов с формой профиля, требуемой разработчиком и позволяющей избежать остановки газожидкостной охлаждающей среды в каналах охлаждения. Способ реализуется с помощью разработанного имитатора, на который получен патент на полезную модель № 119 663 (1Ш). Имитатор позволяет создать гидродинамические условия течения рабочей среды при изготовлении турбулизаторов методом ЭХО, соответствующие условиям течения газожидкостной среды при охлаждении изделия и, наблюдая за процессом формирования турбулизаторов в имитаторе, установить необходимые режимы обработки (скорость прокачки электролита 5100 м/собъемное газонаполнение не более 0,5−0,6- время обработки от нескольких секунд до нескольких минут в зависимости от плотности рабочего тока и необходимой глубины) для получения турбулизаторов методом ЭХО в изделии.

2. Установлен механизм (физическая модель) формирования локальных теплообменных профилей (турбулизаторов) при ЭХО с идентификацией гидродинамических условий в процессах обработки и эксплуатации изделия и представлено его математическое описание (математическая модель), что позволяет проектировать технологические процессы изготовления турбулизаторов в каналах охлаждения изделий методом ЭХО.

3. Разработан механизм идентификации гидродинамических условий течения рабочих сред при изготовлении турбулизаторов с формой профиля, необходимой для эффективного охлаждения, методом ЭХО. Разработанный механизм позволяет установить режимы обработки, необходимые для изготовления турбулизаторов в каналах охлаждения изделий методом ЭХО.

4. Разработана типовая технология изготовления турбулизаторов с необходимой для безостановочного течения формой профиля методом ЭХО. Представлены результаты экспериментальных работ по изготовлению турбулизаторов в каналах охлаждения методом ЭХО, в том числе — на трех сопряженных поверхностях канала, которые подтверждают возможность и целесообразность использования предлагаемого метода. Получены основные закономерности для проектирования технологического процесса получения турбулизаторов предлагаемым методом. Установлено, что достижима максимальная высота турбулизаторов около 0,6 мм, точность изготовления турбулизатора по высоте в пределах 0,03 мм. Точность изготовления профиля турбулизаторов находится в пределах 0,08 мм. Шероховатость поверхностей, образующих турбулизаторы, заданная разработчиком (не более К. а=3,2 мкм), достижима при плотностях рабочего тока не ниже 20 А/см. Производительность метода превышает производительность электроэрозионной обработки в несколько раз даже при минимальной плотности рабочего тока.

5. В работе представлены перспективные направления дальнейшего развития предлагаемого метода при производстве наукоемкой техники, в том числе: изготовление турбулизаторов методом комбинированной электроэрозионно-химической обработки, что позволит значительно (в несколько раз) повысить производительность процессаизготовление турбулизаторов на боковых поверхностях ребер охлаждения и др.

6. Представленные в работе исследования позволяют проектировать эффективные технологические процессы получения турбулизаторов электрохимическим методом для изготавливаемых в настоящее время изделий. Разработанные на основе проведенных исследований рекомендации используются при проектировании технологических процессов электрохимической обработки на «Воронежском механическом заводе» -филиале ФГУП «ГКНПЦ им. М.В. Хруничева» и в ОАО «Конструкторское бюро химавтоматики», что подтверждено соответствующими актами внедрения (см. приложение № 1).

Показать весь текст

Список литературы

  1. В.Е. и др. Теория ракетных двигателей: Учебник для студентов высших технических учебных заведений / В. Е. Алемасов, А. Ф. Дрегалин, А.П. Тишин- Под ред. В.1Т. Глушко. — М.: Машиностроение, 1989. — 464 е.: ил.
  2. Альбом течений жидкости и газа: Пер. с англ. / Сост. М. Ван-Дейк. М.: Мир, 1986. — 184 е., ил.
  3. A.A. Инженерные расчеты в SolidWorks Simulation. М.: ДМК Пресс, 2010. 464 е., ил. (Серия «Проектирование»).
  4. A.A. и др. SolidWorks. Компьютерное моделирование в инженерной практике / Авторы: Алямовский A.A., Собачкин A.A., Одинцов Е. В., Харитонович А. И., Пономарев Н. Б. СПб.: БХВ-Петербург, 2005. — 800 е.: ил.
  5. И.А. Электрохимическая обработка металлов: Учеб. для СПТУ / М.: Высш. шк., 1988. 184 с.
  6. А.Г., Язов Г. К., Карасев Б. Е. и др. Современные технологии в производстве газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение, 1977.
  7. Ю.А., Кретинин A.B., Музалёв И. А. Расчёт охлаждения камеры ЖРД: Учеб. пособие. Воронеж: Воронеж, гос. техн. ун-т, 2004. 160 с.
  8. Е.Б., Головков Л. Г., Сырицын Т. А. Жидкостные ракетные двигатели. М.: Воениздат, 1970. 597 е.: ил.
  9. В.В., Логинов В. Е. Технология производства жидкостных ракетных двигателей: Учебник. М.: Изд-во МАИ, 2001. -496 е.: ил.
  10. Высокоскоростное анодное растворение в условиях нестационарности электродных потенциалов / Зайцев А. Н., Житников В. П., Идрисов Т. Р. и др.- под ред. д-ра техн. наук, проф. А. П. Зайцева. Уфа: Гилем, 2005. — 220 с.
  11. K.M. Влияние температурного фактора при электрохимической размерной обработке на точность формообразования. Металлообработка. 2002. Л" 2. С. 11−12.
  12. K.M. Выбор схемы электрохимической обработки в пульсирующем электролите // Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии. Сб. матер. Всероссийской НТ конференции. Липецк: ЛГТУ. 2002. С. 106−109.
  13. K.M. Моделирование процесса обработки длинномерных деталей в пульсирующем электролите. Техника машиностроения. № 4. 2002.
  14. K.M. Обработка сопряженных поверхностей в пульсирующем потоке электролита / Нетрадиционные технологии машиностроения и приборостроения. Межвуз. сб. научи, тр. Вып. 4. Воронеж: Изд-во ВГУ.2001. С. 61−70.
  15. K.M. Расчет гидродинамических режимов обработки в пульсирующем двухфазном потоке // Нетрадиционные методы обработки. Сб. трудов междунар. научн.-техн. конф. Воронеж: Изд-во ВГУ. 2002.
  16. K.M. Расширение технологических возможностей электрохимической размерной обработки в пульсирующем потоке электролита // Нетрадиционные методы обработки. Сб. тр. Междун. науч.-техн. конф. Воронеж: Изд-во ВГУ. 2002.
  17. K.M., Смоленцев В. П. Моделирование процесса течения электролита в пульсирующем режиме //Авиационная техника. 2002. № 4.
  18. K.M. Способы формирования пульсирующего потока в межэлектродном промежутке / Сб. научн. трудов. Воронеж: ВГУ. 2002.
  19. K.M. Управление качеством формообразования изделий авиационной техники в пульсирующем электролите // Авиационная техника. Казань. 2002. № 4.
  20. K.M. Управление процессом размерной электрохимической обработки при пульсирующем потоке рабочей среды // Нетрадиционные методы обработки. Сб. трудов Междунар. научн. конф. Воронеж: Изд-во ВГУ. 2002.
  21. K.M. Условия возникновения и параметры пульсирующего потока электролита / Нетрадиционные технологии машиностроения и приборостроения. Межвуз. сб. научн. тр. Вып. 5. Воронеж: Изд-во ВГУ.2002. С. 33−40.
  22. K.M. Формообразование сложных профилей в пульсирующем потоке электролита, Вопросы технологии. 2003.
  23. K.M. Электрохимическая размерная обработка крупногабаритных деталей в пульсирующих рабочих средах: Научное издание. Воронеж: Воронежский государственный университет, 2002. 243 е.: ил.
  24. Ю.Ф., Олимпиев В. В., Байгалиев Б. Б. Теплогидравлический расчет и проектирование оборудования с интенсифицированным теплообменом. Казань: Изд-во Казан, гос. техн. ун-та, 2004. 432 с.
  25. С.Н. Технология обработки концентрированными потоками энергии / С. Н. Григорьев, Е. В. Смоленцев, М. А. Волосова // Старый Оскол: ТНТ, 2009−280 с.
  26. С.Я. Обезжиривание, травление и полирование металлов / Под ред. П. М. Вячеславова. Изд. 5-е, перераб. и доп. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983. — 101 е.: ил.
  27. В.П., Зайцев А. Н. Математическое моделирование электрохимической размерной обработки. Уфа: У Г АТУ, 1996. 222 с.
  28. Интенсификация теплообмена (Учебный пример) Владимир Герасимов, Марк Баркан. Февраль 1998 г. электронный ресурс. Режим доступа: http://www.inetoclolog.ru.
  29. Э.К. и др. Интенсификация теплообмена в каналах / Э. К. Калинин, Г. А. Дрейцер, С. А. Ярхо. 3-е. изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1990. — 208 е.: ил.
  30. С.Н. Технологические возможности прецизионной электрической обработки узких межлопаточных каналов / С. Н. Коденцев, Г. А. Сухочев // Проектирование механизмов и машин: труды II всерос. науч.-практ. конф. — Воронеж: ЦНТИ, 2008. С. 106−111.
  31. Комбинированные методы обработки / В. П. Смоленцев, А. И. Болдырев, A.B. Кузовкин, Г. П. Смоленцев, А. И. Часовских. Воронеж: ВГТУ, 1996. 168 с.
  32. А.Р., Зайцев А. Н. Особенности электрохимической вырезки массивов малоразмерных выступов тонкой перфорированной пластиной // Труды ГОСНИТИ. Москва, 2010. — Том. 106. — С. 86−90.
  33. А.Р., Зайцев А. Н. Технологические показатели электрохимического формирования вставок щёточных уплотнений // Вестник УГАТУ.-Уфа, 2008.-Т. 11, № 2 (29). С. 131−138.
  34. А.Р., Идрисов Т. Р., Зайцев А. Н. Теория процесса импульсной электрохимической обработки вибрирующим электродом-инструментом: учебное пособие. Уфа: УГАТУ, 2011. — 88 с.
  35. А.Р. Пальчиковые уплотнения для современных ГТД и технология их изготовления // Сборник трудов научной конференции. Уфа: Нефтегазовое дело, 2010. — 238 с. — С. 3−6.
  36. А.Р. Применение импульсной электрохимической обработки в современном авиадвигателестроении // Теория и практика современных электрохимических производств. Сборник тезисов докладов. Том. I. СПб.: СПбГТИ (ТУ), 2010. — 97 с. — С. 40−42.
  37. А.Р. Разработка технологии изготовления перспективных уплотнений газовоздушного тракта ГТД методом импульсной электрохимической обработки: Автореф. дисс. канд. техн. наук. Уфа, 2009. -16 с.
  38. Машины и технологии для прецизионной электрохимической обработки электронный ресурс. Режим доступа: http://www.titanecin.ru.
  39. Т.М., Мелик-Пашаев Н.И., Чистяков П. Г., Шуиков А. Г. Ракетные двигатели. М.: «Машиностроение», 1976. 400 е.: ил.
  40. В.К. Моделирование теплообменного энергетического оборудования. Л.: Энергоатомиздат, 1981. 263 с.
  41. В.К. Повышение эффективности современных теплообменников. Л.: Энергия, 1980. 144 с.
  42. Е.В. Аэродинамика автомобиля. М., «Машиностроение», 1973. 244 с.
  43. М.А., Михеева И. М. Основы теплопередачи. Изд. 2-е, стереотип. М.: «Энергия», 1977. 344 е.: ил.
  44. Моделирование распределения тока при электрохимической обработке и нанесении покрытий с использованием подвесочной оснастки: Учебное пособие / И. Н. Андреев, Ж. В. Межевич, К.А.Зотеев- Казан, гос. технол. ун-т. Казань, 2006.
  45. С.П., Маннапов А. Р., Гимаев Н. З. и др. Электрохимическое формообразование элементов аэродинамических уплотнений // Известия вузов. Авиационная техника. Казань, 2008. — №. 3. — С. 69−73.
  46. С.П. Перспективы применения импульсной электрохимической обработки в производстве деталей газотурбинных двигателей // Вестник УГАТУ. Уфа, 2008. — Т. 11. — № 2 (29). — С. 105−115.
  47. Ю.Н., Зайдман Г. Н., Саушкин Б.Г1. Улучшение технологических характеристик при импульсной электрохимической обработке длинномерных деталей // Размерная электрохимическая обработка деталей машин. Часть 2. Тула, 1975. с. 3−7.
  48. Ю.Н., Корчагин Т. Н., Зайдман Г. П., Саушкин Б. П. Основы повышения точности электрохимического формообразования. Кишинев, «Штиинца», 1977.
  49. Принцып действия электрохимического станка SFE электронный ресурс. Режим доступа: http://www.stankofinexpo.ru.
  50. Ребиндер Г1. А. Электрокинетические свойства капиллярных систем / П. А. Ребиндер. М.: Машиностроение, 1956. — 264 с.
  51. Редкозубова 0.0. Импульсное анодное растворение макроскопически неоднородной поверхности с искусственной изоляцией. Диссертация на соискание ученой степени доктора химических наук. Кишинев, 2004.
  52. Э. В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин / Э. В. Рыжов, А. Г. Суслов, В. П. Федоров, М.: Машиностроение, 1979. — 176 с.
  53. Ф.В. Некоторые вопросы качественной теории тепло- и массопереноса при электрохимической размерной обработке / Вопросы гидродинамики процесса электрохимической размерной обработки металлов.
  54. Материалы всесоюзного научно-технического семинара в г. Туле 22−23 февраля 1968 г. Под общей редакцией Ф. В. Седыкина, 1969.
  55. Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин. М.: Машиностроение, 1976. 303с.: ил.
  56. В.П. и др. Электрохимическое маркирование деталей / В. П. Смоленцев, Г. П. Смоленцев, З. Б. Садыков // М.: Машиностроение, 1983. 72 с.
  57. В.П., Коптев И. Т. Нетрадиционные методы обработки в точном машиностроении. Междунар. научно-технич. конф. «ССП-2012», Воронеж: ВГКПТЭС, 2012, стр. 114−124.
  58. В.П., Коптев И. Т., Газизуллин K.M. Технологические возможности и перспективы развития электроэрозионной и электрохимической размерной обработки. Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии, № 2−5 (292), 2012.-с.7−12.
  59. В.П., Коровин A.A. Изготовление турбулизаторов в каналах охлаждения жидкостных ракетных двигателей // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии, № 5 (289). Орел: ФГБОУ ВПО «Госуниверситет-УНПК», 2011. — С. 81−90.
  60. В.П., Коровин A.A. Методы обработки полостей вафельных панелей // ТМ 2010. — Воронеж: ГОУ ВПО «ВГТУ», 2010. — С. 113−116.
  61. В.П., Коровин A.A. Получение искусственной шероховатости в каналах охлаждения электрохимическим методом // Металлообработка, № 6 (66). Санкт-Петербург: изд-во «Политехника», 2011. — С. 16−20.
  62. В.П., Коровин A.A. Эффективные методы удаления недорезов фрезерования при изготовлении перекрещивающихся пазов // Студент, специалист, профессионал: Сб. тр. 3-й междунар. науч.-техн. конф. Воронеж: ГОУ ВПО «ВГТУ», 2010. — С. 47−53.
  63. В.П., Сухоруков В. Н. Обеспечение точности сопрягаемых поверхностей // Нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении. Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 3. Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1999. С. 94−98.
  64. В.П., Сухоруков В. Н. Процесс обработки сопрягаемых пазов // Нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении. Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 3 Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1999. С. 91−94.
  65. В.П. Теория электрических и физико-химических методов обработки. В 2 ч. Ч. I: Обработка материалов с применением инструмента: учеб. пособие / В. П. Смоленцев, А. И. Болдырев, Е. В. Смоленцев и др. -Воронеж: ВГТУ, 2008.
  66. В.П. Технология машиностроения. Нетрадиционные методы обработки: учеб. пособие / В. П. Смоленцев, Е. В. Смоленцев, О. Н. Кириллов. -Воронеж, гос. техн. ун-т, 2010.
  67. В.П. Технология электрохимической обработки внутренних поверхностей. М., «Машиностроение», 1978.
  68. Е.В. Проектирование электрических и комбинированных методов обработки. М: Машиностроение, 2005 51 1с.
  69. Справочник по расчетам гидравлических и вентиляционных систем / Под ред. A.C. Юрьева // С.-Пб, AHO НПО «Мир и семья», 2001. 1154 е., ил.
  70. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки / Г. Л. Амитан, И. А. Байсупов, Ю. М. Барон и др.- Л.: Машиностроение, 1988. 719 с.
  71. А.Г., Дальский A.M. Научные основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 2002. — 684 с.
  72. А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. М.: Машиностроение, 2000. — 320 с.
  73. А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987. — 208 с-
  74. А.Г., Федоров В. П., Горленко O.A. и др. Технологическое обеспечение и повышение эксплуатационных свойств деталей и их соединений. М.: Машиностроение, 2006. — 448 с.
  75. Г. А. Управление качеством изделий, работающих в экстремальных условиях при нестационарных воздействиях / Г. А. Сухочев. М.: «Машиностроение», 2004. — 287 с.
  76. Т. фон Карман. Аэродинамика. Избранные темы в их историческом развитии. Ижевск: РХД, 2001, 208 стр.
  77. X. Основные формулы и данные по теплообмену для инженеров. Справочник. М.: Атомиздат, 1979. 213 с.
  78. C.B., Свириденко Д. С., Болдырев A.A., Ковалев C.B., Мандрыкин A.B. Оценка эффективности при внедрении высоких наукоемких технологий / Вестник Воронежского государственного технического университета, том 8, № 7.1, 2012.-С.87−91.
  79. Физико-химические методы обработки в производстве газотурбинных двигателей / Под ред. Б. П. Саушкина // М.: Дрофа, 2002. 656 с.
  80. Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом. СПб.: СПб ГИТМО (ТУ). — 2001. — 264 с.
  81. Asakura S., Nobe К. Electrodissolution Kinetics of Iron in Chloride Solutions //J. Electrochem. Soc. 1971. Vol. 118, N 1. P. 13.
  82. Datta M., Landolt D. Electrochemical Machining under Pulsed Current Conditions // Electrochim. Acta. 1981. Vol. 26, N 7. P. 899.
  83. Fluerenbrock F., Zerkle R.D., Thope J.F. Verification of a One-Dimensional Two-Phase Flow Model of the Frontal Gap in Electrochemical Machining. Transaction of the ASME. Series B.-J. of Engineering for Industry, 98. N 2. 1976. P. 431−437.
  84. Konig W. and Degenhardt H. The Influence of Process Parameters and Tool-Electrode Geometry on the Development of the Overcut in ECM with High Current Densities. Fundamentals of ECM, edited by Ch. Faust. Electrochem. Soc., Princeton. 1971.
  85. Kozac J., Lubkowski K. The Basic Investigation of Characteristic in the Pulse Electrochemical Machining // Proc. XX MTDR Conf. Birmingham, 1979. P. 625.
  86. Landolt D. An Optical Study the Process of Hydrogen Evolution in High Speed Electrolyses. J. Electrochem. Soc., 1971, N 1.
  87. McMillan M.L. and LaBoda M.A. Electrochem. Technol., 1967, № 5.
  88. Rosset E., Datta M., Landolt D. Electrochemical Dissolution of Stainless Steel in Flow Channel Cells with and without Photoresist Masks // J. Appl. Electrochem. 1990. Vol. 20, N 1. P. 69.
  89. Wege zur Leistunssteigerung bei den elektrischadtragenden Bearbeitungsverfahren. Diskussionsbeitrage // Industrie-Anzeiger, 1971, Jg. 93, Nr. 60. S. 1574.
  90. Willson J.F. Practice and Theory of Electrochemical Machining. New York, 1971. 171 p.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?