Разработка методики проектирования процессов обрезки крупногабаритных листовых штампованных заготовок, выполненных из двухфазных ферритно-мартенситных сталей повышенной прочности

Вначале XXI века перед автомобильными компаниями как некогда, остро стоит проблема повышения, экономичности^ автомобилей с увеличением сроков их службы, и показателей безопасности. Причиной этому являются постоянно дорожающие топливно-энергетические ресурсы, металлы и другое сырье, а также экологическая ситуация, вынуждающая, ведущие страны непрерывно снижать нормы выброса вредных веществ, и парниковых газов в атмосферу. Все это подталкивает автомобильные компании к поиску и применению нетрадиционных материалов, обладающих улучшенными свойствами.

В настоящее время основными альтернативными материалами, находящими применение в автомобильной промышленности, являются алюминиевые сплавы, высокопрочные и. улучшенные высокопрочные стали. Также ограниченно используютсямагниевые сплавы и пластмассы. Основной" причиной выбора этих материалов является возможность изготавливать детали, имеющие меньший вес по сравнению с деталями, выполненными из традиционной конструкционной стали с сохранением или улучшением при этом прочностных характеристик, что достигается двумя различными путями. Первый путь — использование более-легких материалов, где улучшение показателей прочности получают за счет увеличения поперечного сечения, использования более толстого листа и т. д. В этом случае для получения положительного эффекта необходимочтобы объем материала, идущего на производство той или иной деталиувеличился, не так значительно, как уменьшилась его плотность. Второй путь — это применение более прочных материалов с сохранением или незначительным увеличением плотности относительно обычной конструкционной стали, что позволяет снизить поперечное сечение, применяя лист меньшей толщины. В первом случае хорошо подходят алюминиевые и магниевые сплавы, во втором, высокопрочные и улучшенные высокопрочные стали.

Изначально из инновационных материалов в автомобильной промышленности приоритет отдавался алюминию, к безусловным плюсам которого можно отнести почти< в три раза более низкую, чем у стали плотность и высокую коррозионную стойкость. Совместными усилиями автомобильных и сталелитейных компаний, а также университетов, была проведена огромная работа по внедрению этого материала, накоплен большой практический опыт. В настоящее время все ведущие автомобильные концерны в той или иной степени применяют алюминий, из которого производят как несущие элементы кузова, так и наружные облицовочные панели.

Несмотря на1 это, применение алюминия имеет несколько существенных недостатков, которые не только ограничивают его внедрение, но и заставили компании искать альтернативу. К основным недостаткам алюминия можно отнести:

• Весьма высокую цену;

• Недостаточную штампуемость усугубляемую небольшим1 модулем упрочнения, вызывающим преждевременную локализацию деформации;

• Проблемы со сваркой, которая может быть осуществлена только в защитной среде;

• Явление электрохимической коррозии в случае контакта со сталью, вынуждающее использовать специальные прокладки в местах крепления деталей;

• Более высокое, чем у обычной конструкционной стали пружинение;

• Низкая царапинои вмятиностойкость.

Из-за указанных выше проблем популярность алюминияв автомобилестроении несколько снизилась в последние годы. Альтернативой алюминию и его сплавам являются улучшенные высокопрочные стали, популярность которых, напротив, неуклонно растет. Использование этой группы материалов позволяет добиться практически такого же, как и при использовании алюминия снижения веса при существенно более низких затратах. По мнению некоторых исследователей [1], улучшенная высокопрочная сталь, которая еще несколько лет назад совершенно не использовалась в производстве кузовных и несущих деталей автомобиля, заменит 45% обыкновенной конструкционной стали к 2012 г. Эти стали, как правило, являются многофазными, содержащими феррит, мартенсит, байонит, а также, в некоторых случаях, остаточный аустенит, что является их основным отличием от обычных однофазных ферритных высокопрочных сталей [2]. Благодаря своей микроструктуре они обладают уникальными физическими свойствами, выражающимися в сочетании высокой прочности и пластичности, что позволяет обрабатывать эти материалы методами листовой штамповки. Более того, многие из этих сталей обладают эффектом термоупрочнения, позволяющим еще больше повысить прочность деталей без дополнительных затрат, поскольку необходимая выдержка при. повышенной температуре происходит в процессе сушки лакокрасочного покрытия кузова.

Одними из наиболее востребованных и доступных в настоящее время улучшенных высокопрочных сталей является семейство низкоуглеродистых низколегированных двухфазных ферритно-мартенситных высокопрочных сталей (ДФМС), которые применяются как в облицовочных, так и в несущих элементах конструкции автомобиля. Также эти стали применяются для производства колесных дисков, где они серьезно потеснили алюминий благодаря почти двукратной ценовой* экономии. По данным, приведенным в [3], будущие поколения среднеразмерных легковых машин будут иметь кузов на 35% состоящий из двухфазных сталей. Резко различающиеся свойства фаз придают этому материалу следующие уникальные свойства:

• Сочетание высокой прочности и пластичности;

• Большой модуль упрочнения, препятствующий локализации деформации и позволяющий распределить ее более равномерно;

• Эффект термоупрочнения;

Хорошие свойства поглощения^ энергии удара, являющиеся важнейшей характеристикой при выборе материала для несущих элементов кузова, отвечающих за пассивную безопасность.

• Высокая царапинои вмятиностойкость.

В России преимущества применения высокопрочных двухфазных сталей были понятны еще в советские времена. Работы по их исследованию и внедрению были начаты в 80-х годах [4], но в связи с экономическими причинами были заморожены. Интерес к этой области возродился лишь недавно, когда гигант отечественного автомобилестроения АвтоВАЗ стал присматриваться к возможности применения этих материалов. На данный момент на АвтоВАЗе существуют прототипы перспективных моделей, у которыхсиловой каркас кузова изготовлен из двухфазных высокопрочных сталей [5, 6, 7]. При этом ввиду отсутствия российских производителей работа ведется со сталями компании Агсе1огМ1йа1. ЦНИИчермет также ведет работы по исследованию и внедрению высокопрочных* двухфазных сталей, причем это является одним из приоритетных направлений его деятельности [8].

Также необходимо отметить, что применение высокопрочных двухфазных сталей экономически выгодно и практически целесообразно не только в автомобильной промышленности, но и во многих других областях, особенно в судостроении, железнодорожной, авиационной, нефтегазовой отраслях, а также в строительстве.

Помимо преимуществ, большинство нетрадиционных материалов обладают рядом общих недостатков, а именно, повышенной ценой и технологическими проблемами. Последние продиктованы недостаточной формуемостью и полной либо частичной неприменимостью традиционных подходов, технологических процессов и рекомендаций, что создает необходимость проведения обширных исследований. Поэтому внедрение нового материала — это весьма трудоемкий и болезненный процесс, обычно растягивающийся на годы. За это время проводится перепроверка всех старых технологий, подходов и рекомендаций, а также выработка новых взамен тех, которые доказали свою несостоятельность применительно к исследуемому нетрадиционному материалу.

На пути внедрения ДФМС можно выделить следующие технологические проблемы:

• Высокое пружинение и, как следствие, необходимость его компенсации;

• Проблемы с разделительными операциями выполненными методами ОМД (обрезка, вырубка, пробивка). Здесь при использовании традиционных процессов и рекомендаций, при приложении растягивающих напряжений, направленных вдоль линии реза, зачастую наблюдается преждевременное образование трещин;

• Быстрый износ и недостаточная стойкость штамповой оснастки.

Исследованию и поиску путей решения одной из них, а именно проблемы листоштамповочных разделительных операций в наиболее сложной области — обрезке крупногабаритных деталей, и посвящена данная работа.

Цель работы: На основе теоретического и экспериментального исследования процессов разделения листовых высокопрочных двухфазных сталей разработать новую технологическую схему обрезки, позволяющую получить качественную поверхность среза в широком диапазоне изменения технологического зазора между режущими кромками инструмента, а также улучшающую способность материала к удлинению вдоль линии реза в последующих технологических операциях. Разработать методику проектирования процессов обрезки листовых высокопрочных двухфазных сталей, обеспечивающую оптимальный выбор технологического процесса и его параметров, для достижения необходимого качества при минимальных затратах на оснастку.

Научную новизну данной работы имеют следующие результаты:

• Математическая модель технологического процесса резки высокопрочных двухфазных сталей, позволяющая прогнозировать возникновение очагов разрушения с использованием критерия Колмогорова, основанная на конечно-элементной модели упрочняющегося упругопластического материала* на базе метода Уилкинса;

• Результаты теоретического анализа процесса разделения двухфазных сталей, позволившие выявить механизм зарождения трещин в рассматриваемых технологических процессах;

• Экспериментально выявленный эффект анизотропии предельной величины воспринимаемой деформации удлинения кромки, проявляющийся у двухфазных сталей после их обрезки;

• Технологическая схема обрезки высокопрочных двухфазных сталей позволяющая получить качественную поверхность среза в широком диапазоне изменения технологического зазора между режущими кромками-инструмента, а также улучшающая способность материала к удлинению вдоль линии реза в последующих технологических операциях;

• Методика проектирования процессов обрезки листовых высокопрочных двухфазных сталей, обеспечивающая! оптимальный выбор технологического процесса и его параметров для достижения необходимого качества при минимальных затратах на оснастку;

• Расчетно-экпериментальная методика построения упрощенной диаграммы пластичности для анализа процесса резки в условиях плоско-деформированного состояния, состоящая в использовании соответствующей экспериментальной точки с диаграммы предельного формоизменения и подборе экспоненциальной кривой, проходящей через эту точку и обеспечивающей совпадение момента появления трещины в заготовке при моделировании эксперимента с аналогичной историей нагружения. предварительного.

Практическую значимость составляют следующие результаты:

• Программное обеспечение, позволяющее предсказать появление трещины для различных технологических схем при, разделительных операциях в условиях плоского деформированного состоянияТехнологическая схема обрезки высокопрочных двухфазных сталей, снижающая влияние технологического зазора между режущими кромками инструмента на качество поверхности среза и уменьшающая ограничения на пластические деформации в. последующих технологических операциях;

• Практические рекомендации по выбору параметров технологических процессов обрезки высокопрочных двухфазных сталей;

• Регрессионная модель влияния технологических факторов5 процесса обрезки ДФМС на максимальное удлинение вдоль линии реза;

• Диаграмма пластичности ДФМС с пределом прочности. 500 МПа при плоском деформированном состоянии.

На защиту выносятся следующие основные положения:

• Конечно-элементная математическая модель технологического процесса обрезки, высокопрочных двухфазных сталей, позволяющая прогнозировать возникновение очагов разрушения с использованием критерия Колмогорова;

• Результаты теоретического и экспериментального исследования процессов разделения листовых высокопрочных двухфазных сталей;

• Технологическая схема обрезки высокопрочных двухфазных сталей;

• Методика проектирования технологических процессов обрезки листовых высокопрочных двухфазных сталей.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ и итоги.

1. На базе теоретических и экспериментальных исследований разработана методика проектирования процессов обрезки крупногабаритных деталей из ДФМС, обеспечивающая оптимальный выбор технологического процесса и его параметров для достижения необходимого качества при минимальных затратах на оснастку.

2. Разработанная на основе численной модели упрочняющегося упругопластического материала, базирующейся на методе Уилкинса, конечноэлементной математическая модель, позволяет моделировать процессы разделения и прогнозировать возникновение очагов разрушения с использованием критерия Колмогорова.

3. Экспериментальная проверка подтвердила адекватность разработанной математической модели. Для всех исследованных технологических процессов правильно предсказывается место зарождения трещины. На примере технологии с подпором и радиусной верхней кромкой показано, что модель хорошо предсказывает форму заготовки в момент зарождения скалывающих трещин, а величины геометрических показателей качества различаются в диапазоне 5−10%.

4. По результатам моделирования установлено, что изгиб — один из основных факторов, влияющих на место зарождения трещины. Показано, что при прочих равных условиях, трещина зарождается у того инструмента, со стороны которого наблюдается больший изгиб материала.

5. Моделирование операции отбортовки показало, что основной причиной наблюдающейся разницы максимального удлинения в опытах по отбортовке и одноосному растяжению является искусственная локализация деформации на кромке, обращенной к матрице. При этом меры, направленные на увеличение этой локализации (увеличении градиента деформации по толщине заготовки), такие как увеличение отношения ^/А)" способствуют увеличению максимального удлинения кромки.

6. На базе проведенного анализа существующих методик экспериментального определения максимальной деформации растяжения кромки установлено, что методы, основанные на одноосном растяжении образца, дают наиболее консервативную и безопасную оценку максимального удлинения и больше подходят для операций, где градиент деформации по толщине заготовки отсутствует или мал.

7. Предложенная методика комплексного экспериментального исследования операции обрезки позволяет исследовать различные технологии обрезки с возможностью варьирования их параметров в широком диапазоне, используя универсальную штамповую оснастку и ограниченный набор сменного инструмента.

8. На основе теоретических и экспериментальных исследований разработана новая технологическая схема обрезки, позволяющая получить качественную поверхность среза в широком диапазоне изменения технологического зазора между режущими кромками инструмента, обеспечивающая отсутствие волосообразных дефектов (усов), а также улучшающая способность материала к удлинению вдоль линии реза в последующих технологических операциях. Основная идея данной технологии заключается в применении подпора, острого верхнего и углового нижнего ножей.

9. Показано, что образцы ДФМС демонстрируют три различные схемы разрушения при приложении растягивающих напряжений вдоль линии реза в зависимости от применяемой технологии обрезки и ее технологических параметров. При этом наблюдается четкая взаимосвязь между максимальным удлинением и механизмом разрушения заготовки. Было выявлено, что локальные деформации в момент разрушения для двух худших схем могут находиться в зоне «безопасного» формоизменения, под диаграммой предельных деформаций. Использование в конечно-элементном моделировании на стадии проектирования этой диаграммы в качестве основы для определения опасных зон и возможности успешно отштамповать заготовку в этом случае неприемлемо. Поэтому необходимо избегать сочетаний технологических параметров обрезки ведущих к получению схем разрушения с наличием медленно раскрывающейся трещины, направленной перпендикулярно к поверхности разделения.

Ю.Результаты экспериментов показали, что при работе с ДФМС наличие и размер заусенца не является единственным фактором, определяющим максимальную деформацию растяжения кромки, так как в этом случае существует анизотропия этого параметра, предположительно связанная со сдерживающим эффектом, оказываемым волокнами материала на процесс развития и объединения микротрещин, зародившихся из-за предварительно накопленной пластической деформации и/или плохого качества поверхности разделения. В связи с этим эффектом образцы с направлением прокатки, совпадающим с линией реза (а, следовательно, и направлением растяжения), демонстрируют большее возможное максимальное удлинение в сравнении с образцами с поперечным направлением, даже, несмотря на видимо лучшее качество поверхности разделения у последних.

11 .Построенная путем математической обработки результатов эксперимента регрессионная модель, позволяет оценить максимальное удлинение кромки в зависимости от применяемой технологии и ее параметров.

12. Предложенные практические рекомендации по проектированию технологических процессов обрезки высокопрочных двухфазных сталей позволяют снизить ограничения на пластические деформации в последующих технологических операциях, уменьшить затраты на изготовление штамповой оснастки и повысить ее стойкость.

4.2. Практические рекомендации.

При проектировании обрезных штампов для крупногабаритных деталей из ДФМС необходимо придерживаться основных рекомендаций, приведенных в нормативных документах и литературе для обычных сталей, учитывая при этом специфику работы с высокопрочными двухфазными сталями. Немного устаревшим, но все еще актуальным примером таких нормативных документов может служить [46]. Из иностранной литературы можно порекомендовать [56].

Проведенные эксперименты говорят о необходимости пересмотра рекомендаций применяемых для обыкновенных сталей по технологическому зазору между ножами в случае работы с ДФМС. Для традиционного технологического процесса можно порекомендовать интервал зазора в 1015% от толщины материала на сторону, что существенно больше общепринятых значений в 5−10%. При таком увеличении зазора качество поверхности разделения и способность кромки к растяжению практически не изменяются, а износ режущих кромок ножей значительно снижается. Также увеличение зазора положительно сказывается на стоимости и сроках изготовления штамповой оснастки и наладочно-пригоночных работ, уменьшая в частности риск перекрытия ножей (отрицательного зазора) из-за недостаточной жесткости инструмента.

При применении предлагаемой технологии, необходимо ориентироваться на зазор 15−20%, что является приблизительно серединой окна допускаемых для этого процесса зазоров. Это позволяет снизить требования по жесткости оснастки, поскольку выход реального зазора под нагрузкой (в момент резки) из указанного диапазона в большую или меньшую сторону не столь критичен. Выход в меньшую сторону опасен возможностью перекрытия ножей, однако поскольку зазоры из целевого диапазона (15−20%) достаточно велики риск получить под нагрузкой отрицательный зазор существенно уменьшается.

Для предотвращения раскрытия зазора вследствие упругого изгиба ножа вместо применения массивных конструкций ножей, там где это конструктивно целесообразно, можно применять противоотжимы.

При обрезке, как по традиционной, так и по предлагаемой технологии важно поддерживать остроту режущих кромок ножей. О степени влияния этого параметра можно судить по графику, представленному на рис. 4.2 где показаны результаты экспериментов по растяжению образцов отрезанных по традиционной технологии как с острыми, так и с притуплёнными кромками ножей. При этом, как показал опыт, для обеих технологий важнее острота нижнего ножа, притупленность которого является основной причиной непредвиденного появления заусенца на детали при малых «безопасных» зазорах.

Относительный зазор между режущими кромками, % от толщины материала.

Острые кромки Притуплённые кромки.

Рис. 4.2. Влияние остроты ножей на максимальное удлинение. Традиционный процесс. ДФМС с <тв = 500МПа толщиной 0.65 мм производства ThyssenKrupp.

Из-за высокой прочности разрезаемого материала, а также из-за важности поддержания остроты режущих кромок, весьма актуальна задача правильного выбора материала ножей, и их термической обработки. Ошибка в выборе может обернуться быстрым притуплением и/или износом с необходимостью переточки ножей через недопустимо короткие интервалы по времени (например, раз в смену). Исходя из вышесказанного, при резке ДФМС рекомендуется применять высоколегированные инструментальные стали, нацеленные на условия тяжелого нагружения закаленные до твердости 60−64 НЯС или порошковые твердые сплавы. Для предотвращения износа первых также рекомендуется применять дополнительную поверхностную обработку и специальные защитные покрытия, такие как азотирование и физическое осаждение из газовой фазы (РУО). При этом нет необходимости изготавливать из дорогостоящего материала весь нож целиком, намного более практично использовать общеизвестную технологию применения вставок, когда основную часть ножа делают из обычной стали, и лишь наиболее ответственный участок, включающий режущую кромку из твердого сплава или высоколегированной инструментальной стали. Пример такого подхода приведен на рис. 3.34.

Из широко известных практических рекомендаций, применяемых для обычных сталей и не утративших актуальности для ДФМС, необходимо упомянуть желательность ориентировать материал блестящим пояском к матрице там, где это конструктивно возможно, и в том случае, если после разделительной операции идет операция, где присутствует растяжение кромки и есть градиент деформации по толщине заготовки (отбортовка, некоторые участки фланцовки и т. д.).

Здесь также необходимо сказать, что при работе с ДФМС у технолога существует возможность подобрать марку, наиболее отвечающую поставленным задачам. Как было отмечено в 1.2.7 при заданном уровне прочности существуют как сбалансированные сорта ДФМС, так и ориентированные на наибольшее равномерное или локальное удлинение. Задачей технолога является выбрать такую марку, которая обеспечивала бы максимальные деформационные возможности при заданном технологическом процессе и будущих условиях эксплуатации. Сбалансированные сорта рекомендуется применять по умолчанию для деталей, в которых ожидаемые значения равномерной и локальной деформации далеки от критических, а также для таких деталей, в процессе производства которых ожидаются высокие значения обоих деформаций. Примером последних служит вытяжка наружных облицовочных деталей автомобиля, подвергаемых операции зафланцовки. Если же баланс ожидаемых деформаций значительно сдвинут в одну из сторон, следует рассматривать возможность применения соответствующей марки ДФМС, согласуя свой выбор с пригодностью этой марки к условиям дальнейшей эксплуатации детали.

К прочим рекомендациям необходимо отнести наличие хорошего прижима. Наши опыты показали, что этот фактор значимо влияет на качество поверхности разделения. Также при расчете необходимой силы пресса при применении предлагаемой технологии требуется учитывать наличие подпора.

4.3. Методика проектирования процессов обрезки крупногабаритных деталей из ДФМС.

При проектировании процесса обрезки конкретной детали необходимо знать всю технологическую цепочку листоштамповочной части ее производства. Если после обрезки в технологической цепочке имеются операции, в которых кромка подвергается растяжению вдоль линии реза, необходимо определить ее максимальное удлинение. Последнее обычно определяется из результатов конечно-элементного моделирования. Также необходимо учитывать деформацию, накопленную материалом заготовки около линии реза до операции обрезки. Проведенные нами эксперименты показали, что накопленная к моменту обрезки деформация уменьшает максимальную деформацию кромки на величину несколько меньшую собственного значения (см. рис. 4.3), однако при проектировании можно принять, что эта величина равна предварительной накопленной деформации, тем самым увеличивая коэффициент запаса.

35 30 2×25 0> X X 20 §.

5 15 с.

П1.

ЗЕ.

10 А Е.

10%.

15%.

20%.

30%.

Относительный зазор между режущими кромками, % от толщины материала.

•—Предварительная деформация 4% ¦ Без предварительной деформации.

Рис. 4.3. Влияние предварительной накопленной деформации на максимальное удлинение. Традиционная технология. ДФМС с ав = 500 МПа толщиной 0.65 мм производства ТИуззепКгирр

После определения максимального удлинения вдоль линии реза, целесообразно развернуть исходную заготовку таким образом, чтобы зонам максимального удлинения кромки соответствовало продольное направление волокна материала. Здесь, правда, возможны некоторые сложности в случае с операцией фланцовки/зафланцовки. Ориентируя заготовку таким образом, мы предотвращаем появление поперечных трещин, идущих от поверхности разделения при фланцовке (см. рис. 1.2), однако тем самым ухудшаем условия на гибочном радиусе, увеличивая вероятность появления продольных трещин по линии гибки (фланцовки) (рис. 4.4), поскольку в этом случае материал лучше работает при направлении волокна перпендикулярно линии гиба. Правда на практике на криволинейных участках, где наиболее велик риск образования обоих видов трещин, применяется уменьшенная высота фланца и увеличенный радиус гиба [122], что снижает остроту проблемы.

Рис. 4.4, Примеры продольных трещин при фланцовке. Слева — прямой участок, справа — радиусный.

Далее, используя регрессионные зависимости (4.12) и (4.14), определяем подходящий технологический процесс и максимальный зазор, отдельно для участков с максимальным удлинением в продольной и поперечной области. При этом к деформации удлинения кромки следует прибавить деформацию, накопленную до процесса обрезки1 и результат домножить на коэффициент запаса определяемый технологом.

В случае, если максимальное удлинение поперечных участков не выходит за границы достигаемые предлагаемой технологией и требования к качеству поверхности не очень высоки (под качеством здесь понимается размер утяжины и перпендикулярность поверхности разделения к плоскости листа), рекомендуется применять предлагаемый процесс с зазором ?5−20%. При этом затраты на оснастку будут невысоки, поскольку нет необходимости прилагать большие усилия по удержанию зазора в указанном диапазоне, что позволяет снизить требования по жесткости инструмента и сократить количество наладочных работ. Если же предлагаемая технология не обеспечивает необходимого удлинения, или же требуется высокое качество.

Во многих программах конечно-элементного моделирования эти деформации неотделимы, поэтому операцию сложения проводить не требуется. поверхности разделения (что в случае крупногабаритных деталей бывает достаточно редко), необходимо применять традиционную технологию с зазором 10−15%. При этом повышаются затраты на изготовление и доводку оснастки, которую в этом случае надо делать очень жесткой, а зазор равномерным и обязательно в указанных границах.

Если после обрезки кромка не подвергается растяжению и требования к качеству поверхности не очень высоки, рекомендуется применять предлагаемую технологию с зазором 15−20%. Причины здесь те же, что и выше, а именно экономия при производстве и наладке оснастки. В тех же редких случаях, когда требуется повышенное качество поверхности разделения рекомендуется применять традиционную технологию с зазором 10−15%, что сопряжено с более высокими затратами на оснастку. Отметим, что в данном случае можно применять и предлагаемую технологию, но она сложнее, так как требует наличия подпора и углового нижнего ножа, поэтому экономически более целесообразно применять именно традиционную технологию.

В процессе наладки оснастки, где используется традиционная технология, на некоторых проблемных участках может появляться заусенец, что свидетельствует о выходе зазора на этих участках за границы технологического интервала. Одним из возможных способов решения этой проблемы является локальное применение предлагаемой технологии.

Блок-схема алгоритма проектирования представлена на рис. 4.5.

Рис. 4.5. Методика проектирования процессов обрезки крупногабаритных деталей из ДФМС.