Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Прогнозирование остаточного ресурса газотурбинного двигателя газоперекачивающего агрегата на основе оценки технического состояния лимитирующего его ресурс подшипникового узла

Диссертация: Прогнозирование остаточного ресурса газотурбинного двигателя газоперекачивающего агрегата на основе оценки технического состояния лимитирующего его ресурс подшипникового узла
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Выявлено, что при росте коэффициентов, входящих в закономерность развития дефектов, имеющей вид экспоненциальной (дефект типа износ), и превышении величины суммы амплитуд виброускорения, взятого на трех первых гармоник частоты перекатывания тел качения по наружному кольцу, свыше 5,5 мм/с, следует ожидать превращение дефекта типа износ в дефект типа появление трещины, скол, забоина или отслоения… Читать ещё >

Содержание

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ. 19 1.1. Актуальность проблемы повышения достоверности диагностики газотурбинных двигателей газоперекачивающих агрегатов и обоснование необходимости контроля технического состояния подшипников.

1.2 Обзор способов определения технического состояния подшипниковых узлов газотурбинных двигателей газоперекачивающих агрегатов.

1.3 Выводы. Цель и задачи исследования.

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ПРОГНОЗИРОВАНИЯ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ГАЗОТУРБИННОГО ДВИГАТЕЛЯ ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩЕГО АГРЕГАТА НА ОСНОВЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ И ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ.

2.1. Исследование основных дефектов газотурбинных двигателей газоперекачивающих агрегатов.

2.2. Требования к составу методики определения технического состояния и прогнозирования остаточного ресурса подшипниковых узлов.

2.3 Содержание методики прогнозирования остаточного ресурса подшипниковых узлов газотурбинного двигателя.

2.4 Выводы по главе 2.

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ЗАВИСИМОСТИ ПАРАМЕТРОВ ВИБРАЦИИ И ПРОЧНОСТИ ПОДШИПНИКА КАЧЕНИЯ ОТ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ДЕФЕКТА.

3.1. Цели и задачи эксперимента.

3.2. Методы и средства измерений основных величин.

3.3. Объект исследования.

3.4. Оборудование и материалы, необходимые для проведения экспериментальных исследований.

3.5. Результаты измерений параметров вибрации и величин радиального биения наружных колец подшипников качения и их анализ.

3.7. Исследование закономерностей изменения параметров прочности в зависимости от величины радиального биения подшипника.

3.8. Выводы по главе 3.

ГЛАВА 4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ И ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ГАЗОТУРБИННОГО ДВИГАТЕЛЯ ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩЕГО АГРЕГАТА ПО ЛИМИТИРУЮЩЕМУ ЕГО РЕСУРС ПОДШИПНИКОВОМУ УЗЛУ В ПРОМЫСЛОВЫХ УСЛОВИЯХ.

4.1. Выбор канала измерения данных, определение частотных характеристик подшипника качения и частот колебаний вращающихся элементов отсека компрессора.

4.2. Определение закономерности изменения параметров вибрации в зависимости от наработки с учетом функции передачи вибрационного сигнала от подшипника к датчику вибрации на корпусе газотурбинного двигателя газоперекачивающего агрегата.

4.3 Выводы по главе 4.

ВЫВОДЫ ПО ДИССЕРТАЦИОННОМУ ИССЛЕДОВАНИЮ.

Прогнозирование остаточного ресурса газотурбинного двигателя газоперекачивающего агрегата на основе оценки технического состояния лимитирующего его ресурс подшипникового узла (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Актуальность.

Диссертационное исследование посвящено проблемам надежности нефтегазопромыслового оборудования. В частности рассматриваются вопросы определения технического состояния и прогнозирования остаточного ресурса газотурбинных двигателей промысловых газоперекачивающих агрегатов.

В связи с падением пластового давления на газовых и газоконденсатных месторождениях появилась необходимость повышения давления газа на газовых и газоконденсатных промыслах, в связи с чем возросла стоимость единицы добываемой продукции с вводом дожимных компрессорных станций на объектах добычи. Это обусловлено высокой стоимостью технического обслуживания, ремонтов и диагностики этого оборудования, которое характеризуется большими мощностями (от 12 до 25 МВт). Очевидно, что научные исследования по повышению надежности этого вида оборудования позволяют получить ощутимый эффект, поэтому необходимо совершенствовать диагностику этого вида оборудования с целью повышения ее достоверности, что будет способствовать увеличению межремонтного периода и переходу к эксплуатации по фактическому техническому состоянию. Ввиду этого научные исследования в этом направлении приобретают все большую актуальность в связи со старением парка оборудования и продлением его ресурса. Поэтому рациональное сочетание технического обслуживания, ремонта и диагностики позволит существенно повысить технико-экономические показатели добычи.

Актуальность исследований в этом направлении также подтверждена включением темы в перечень приоритетных научно-технических проблем ОАО «Газпром» и ООО «Газпром добыча Ямбург» в частности как крупнейшего предприятия, добывающего порядка половины газа в структуре ОАО «Газпром».

Цель исследования.

Целью диссертационного исследования является повышение достоверности определения технического состояния и прогнозирования остаточного ресурса подшипниковых узлов газотурбинных двигателей газоперекачивающих агрегатов (ГТД ГПА).

Задачи исследования.

Для достижения поставленной цели сформулированы следующие задачи исследования:

• провести статистический анализ основных дефектов газотурбинного двигателя «НК-16 СТ», выявить лимитирующие его ресурс элементы и определить типы их основных дефектов;

• выявить типы закономерностей развития дефектов по изменению контролируемых параметров дефектных и отказавших подшипниковых узлов;

• разработать способ определения технического состояния и прогнозирования остаточного ресурса по подшипниковым узлам газотурбинного двигателя газоперекачивающего агрегата;

• экспериментально исследовать зависимость параметров вибрации подшипника от величины радиального биения, для чего создать стенды для контроля подшипников качения по величине радиального биения и параметрам вибрации;

• по разработанной методике провести определение технического состояния и прогнозирование остаточного ресурса промыслового газотурбинного двигателя.

Научная новизна работы:

1) Разработана методика прогнозирования остаточного ресурса газотурбинного двигателя газоперекачивающего агрегата на основе оценки технического состояния подшипниковых узлов, основанная на выявлении типа закономерности развития дефекта.

2) Выявлено, что при росте коэффициентов, входящих в закономерность развития дефектов, имеющей вид экспоненциальной (дефект типа износ), и превышении величины суммы амплитуд виброускорения, взятого на трех первых гармоник частоты перекатывания тел качения по наружному кольцу, свыше 5,5 мм/с, следует ожидать превращение дефекта типа износ в дефект типа появление трещины, скол, забоина или отслоения материалов контактирующих поверхностей с вероятностью более 95%. Также диагностическим признаком является ускоренный рост амплитуды виброускорения на второй гармонике частоты перекатывания тел качения по наружному кольцу подшипника качения. Выявлено, что превышение частоты вращения ротора высокого давления сверх 6400 об/мин приводит к ускорению процессов изнашивания в подшипнике качения, т. е. это порог, при котором существуют условия для превращения дефекта типа износ в более опасные типы дефектов как трещина, скол или забоина.

3) Исходя из установленной изготовителем максимально-допустимой скорости вращения ротора компрессора высокого давления, равной 7100 об/мин, получен аварийный порог для значений суммы амплитуд виброускорений, взятых по трем гармоникам частоты перекатывания тел качения по наружному кольцу подшипника, равный 9,2 мм/с .

4) Выведена зависимость для расчета коэффициента передачи вибрации от элементов, находящихся в проточной части двигателя, к датчику вибрации, установленному на корпусе.

5) Получены закономерности изменения коэффициента запаса прочности, величины эквивалентной деформации и долговечности от изменения величины радиального биения наружного кольцо переднего подшипника ротора компрессора высокого давления.

Основные защищаемые положения.

1) Методика прогнозирования остаточного ресурса газотурбинного двигателя газоперекачивающего агрегата на основе оценки технического состояния лимитирующих его ресурс подшипниковых узлов.

2) Математические закономерности изменения параметров вибрации в зависимости от изменения геометрических характеристик подшипника.

3) Математические закономерности изменения величин эквивалентных напряжений и деформаций и долговечности в зависимости от изменения геометрических характеристик подшипника.

4) Метод перерасчета значений вибрации, замеряемых на корпусе газотурбинного двигателя газоперекачивающего агрегата, в действительные значения вибрации исследуемых узлов газотурбинного двигателя при помощи коэффициента передачи.

5) Способ определение опорных точек контролируемых параметров вибрации на основе установления взаимосвязей с имеющимися нормами геометрических отклонений подшипника, при достижении которых имеется возможность появления дефекта.

Практическая значимость исследования.

Основные положения разработанной методики определения технического состояния и прогнозирования остаточного ресурса газотурбинного двигателя газоперекачивающего агрегата используются в ООО «Газпром добыча Ямбург». Практическая значимость работы состоит в следующем:

1) При использовании метода на основе проведенного исследования увеличивается точность диагностики за счет сокращения количества типов возможных дефектов с 14 до 3 по имеющимся диагностическим признакам.

2) Выявлено, что дефекты подшипников качения составляют порядка 17% от общего количества. Также выявлено, что среди дефектов подшипников наибольшую распространенность имеют дефекты типа износ (порядка 43%).

3) Разработанная методика прогнозирования остаточного ресурса позволяет использовать существующие средства диагностики без их модернизации и закупки нового оборудования.

4) Получен прогнозируемый остаточный ресурс газотурбинного двигателя «НК-16СТ» — 52 700 часов.

5) Результаты диссертационного исследования используются для анализа технического состояния и прогнозирования остаточного ресурса газопромысловых газоперекачивающих агрегатов дожимных компрессорных станций Ямбургского нефтегазоконденсатного месторождения. Также на газовых промыслах используются созданные в ходе исследования стенды контроля подшипников качения.

Апробация работы.

Результаты исследований докладывались на: седьмой и восьмой всероссийских конференциях молодых учёных, специалистов и студентов по проблемам газовой промышленности России «Новые технологии газовой промышленности» (2009, 2011), на 61, 62 межвузовских студенческих научных конференциях «Нефть и газ» (2007, 2008 год соответственно), на тематическом семинаре «Диагностика оборудования и трубопроводов компрессорных станций» (2009 г.).

Публикации.

Основные положения диссертационной работы опубликованы в 10 печатных работах (в том числе 2 работы опубликованы в журналах, рекомендованных ВАК РФ), включая заявку на получение авторского свидетельства.

Структура и объём диссертации Диссертация состоит из введения, 4 глав, выводов, списка литературы (168 наименований) и трех приложений. Содержание работы изложено на 138 странице машинописного текста. Диссертация содержит 17 таблиц, иллюстрирована 32 рисунками.

ВЫВОДЫ ПО ДИССЕРТАЦИОННОМУ ИССЛЕДОВАНИЮ.

1. Полученные закономерности изменения параметров вибрации в зависимости от наработки позволили повысить достоверность диагностики подшипников качения при использовании метода огибающей вибросигнала за счет сокращения возможного количества дефектов с 14 до 3 для следующих типов дефектов:

— нарушение герметичности, нарушение крепления подшипникалинейного видазаедание тел каченияперекос колец подшипника логарифмического вида;

— износ элементов подшипника — экспоненциального вида;

— рост трещины, раковины или забоинынарушение смазкипоявление сколов — степенного вида.

2. Выявлено, что дефекты подшипников качения составляют 17% от общего количества, из которых порядка 71% приводит к росту вибрационной активности агрегата и преждевременному отказу узла. Исходя из анализа отказов подшипников качения выявлено, что порядка 43% случаев перехода в неработоспособное состояние подшипников качения происходит по причине появления дефектов наружного кольца подшипника, доминирующим из которых является износ.

3. Выявлено, что при росте коэффициентов, входящих в закономерность развития дефектов, имеющей вид экспоненциальной (дефект типа износ), и превышении величины суммы амплитуд виброускорения, взятых на трех первых гармониках частоты перекатывания тел качения по наружному кольцу, свыше 5,5 мм/с, следует ожидать превращение дефекта типа «износ» в дефект типа «трещина», «скол», «забоина» или «отслоение материала контактирующей поверхности» с вероятностью более 95%. Значение аварийного порога суммы амплитуд виброускорения, взятых по трем гармоникам частоты перекатывания тел качения по наружному кольцу подшипника, составит 9,2 мм/с, исходя из прогнозирования по установленной изготовителем максимально-допустимой скорости вращения ротора высокого давления.

4. Экспериментальные и опытно-промышленные исследования показали адекватность спектров огибающей вибросигнала, пороговых уровней контролируемых параметров вибрации подшипников качения и математических зависимостей их изменения, полученных в лабораторных и промысловых условиях.

5. Предложенная зависимость для учета изменения амплитуды сигнала при прохождении волны от исследуемого узла внутри двигателя к датчику, установленному на корпусе машины, позволила определить диапазон изменения коэффициента передачи вибросигнала, который находится в пределах от 1,28 до 1,4, для датчика вибрации, установленного на опорном венце газогенератора в районе компрессора высокого давления газотурбинного двигателя «НК-16 СТ».

6. Расчеты напряженно-деформированного состояния подшипника качения показали, что учет величины максимальной эквивалентной деформации позволяет наглядно определять возможность дальнейшей работы агрегата при изменении геометрических характеристик дефекта. При зарождении дефекта типа «износ» существует возможность резкого увеличения значения максимальной эквивалентной деформации при запасе прочности выше 1, что свидетельствует о недопустимости применения только этого критерия для характеристики текущего состояния. Резкое увеличение деформации, хотя и не приводит к пластическому деформированию, но вызывает охрупчивание материала и способствует образованию дефектов типа «трещина».

7. Разработанная методика прогнозирования остаточного ресурса газотурбинного двигателя газоперекачивающего агрегата на основе оценки технического состояния подшипниковых узлов позволяет определять зависимости контролируемых параметров вибрации от наработки, по которым определяется группа возможных дефектов. Опытно-промышленное применение методики прогнозирования остаточного ресурса газотурбинных двигателей газоперекачивающих агрегатов на Ямбургском нефтегазоконденсатном месторождении подтвердило возможность ее распространения не только на газотурбинных двигателях марки «НК-16 СТ», но также на агрегатах типа «ДГ-90».

Показать весь текст

Список литературы

  1. ГОСТ 27.002−89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения.
  2. Н.И., Поршаков Б. П. Газотурбинные установки на компрессорных станциях магистральных газопроводов. М.: Недра, 182 с.
  3. Перечень приоритетных научно-технических проблем ОАО ГАЗПРОМ на 2011 -2020 годы.
  4. Перечень приоритетных научно-технических проблем ООО «Ямбурггаздобыча».
  5. В.В. Применение газотурбинных двигателей в качестве приводов нефтегазового оборудования // «Бурение и нефть», № 06, Июнь 2007.
  6. С.С., Бурлий В. В. Прогнозирование остаточного ресурса газотурбинных двигателей газоперекачивающих агрегатов // Труды РГУ нефти и газа имени И. М. Губкина. 2010. № 2.
  7. В.В. Седьмая Всероссийская конференция молодых учёных, специалистов и студентов по проблемам газовой промышленности России «Новые технологии газовой промышленности» Москва, РГУ нефти и газа имени И.М. Губкина 2009 г., 6−9 октября 2009 г. Тезисы.
  8. Бурлий В. В. Восьмая Всероссийская конференция молодых учёных, специалистов и студентов по проблемам газовой промышленности
  9. .С., Ларионов И. Д. Газотурбинные установки с нагнетателями для транспорта газа: Справ, пособие. М.: Недра, 1987. — 216 с. Поршаков Б. П., Халатин В. И. Газотурбинные установки на магистральных газопроводах. — М.: Недра, 1974. — 160 с.
  10. В.И., Радчик И. И., Смирнов В. А. Нормирование вибрации газоперекачивающих агрегатов //Газовая промышленность.- 1985.-№ 11.-С.31−33.
  11. А.З., Ровинский В. Д., Смирнов В. А. Вибрационная диагностика газоперекачивающего агрегата ГПА-Ц-6,3 //ОИ ВНИИЭгазпром. Транспорт и хранение газа.- 1984.-65с.
  12. А.З., Ровинский В. Д., Смирнов В. А. Применение среднестатистических спектров вибраций для оценки технического состояния ГПА-Ц-6,3 //ОИ ВНИИЭгазпром. Транспорт и хранение газа.- 1981.-№ 10.-с. 1−10.
  13. В.А. Определение технического состояния агрегатов ГПА-Ц-6,3 по параметрам вибрации//РИ ВНИИЭгазпром. Транспорт и хранение газа.- 1982.- № 12.-с.34−45.
  14. В.Л. Вибрационное диагностирование газоперекачивающего агрегата по изменению спектра роторных гармоник.- Автореферат дисс. канд. техн. наук. 05.04.07.-М., 1985.-21с.
  15. В.П., Радчик И. И., Христензен В. Л. Информативность спектров вибрации агрегатов ГТК-10. М.: ВНИИЭгазпром. Сер. Транспорт и хранение газа 1982 г. — Вып. 11. С.3−4.
  16. Эксплуатация газоперекачивающих агрегатов ГПА-Ц-16: Пособие для системы переподготовки и повышения квалификации специалистов газокомпрессорных станций/ Т. Г. Артемова, М. Ю. Федорченко. Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2001. 119 с.
  17. Л.С. Ремонт стационарной газотурбинной установки. М.: Недра, 1987.- 143 с.
  18. С.П. Диагностика газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом.- М: Недра, 1979.-272с.
  19. .П. Газотурбинные установки: Учеб. Для вузов. М.: Недра, 1987.-238 с.
  20. С.П., Иссерлис Ю. Э., Малин В. А. Автоматизированные системы технической диагностики оборудования компрессорных станций технические средства и программное обеспечение. — М.: «Газовая промышленность», 1992, № 4.
  21. С.П., Чарный Ю. С., Шульман М. Х. Диагностирование надежностей узлов газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом //ОИ ВНИИЭгазпром. Транспорт и хранение газа.- 1984.-№ 6.-53с.
  22. Надежность газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом / Терентьев А. Н., Седых З. С., Дубинский В. Г. М.: Недра, 1979. — 207 с.
  23. H.A. и другие. Техническая диагностика и ремонт компрессоров. М.: ЦНИИТЭхимнефтемаш, 1991, Ч.2.-60с.
  24. С.П. Диагностическое обслуживание оборудования КС. М.: ИРЦ «Газпром». Обз. инф. Серия «Газовая промышленность на рубеже XXI века», 2000.-1506с.
  25. C.B., Поляков Г. Н., Труфанов А. Н. Методы и средства технической диагностики оборудования компрессорной станции. Обзорная информ. Серия «Транспорт и подземное хранение газа».- М.: ВНИИЭгазпром, 1990.-66с.
  26. .Р. Приборное обеспечение для трибодиагностики узлов трения в процессе эксплуатации / Сб. трудов Первой международной конф. «Энергодиагностика» (Москва, сентябрь 1995 г.) Т. З: Трибология.- М.: ИРЦ «Газпром», 1995.-С.344−346.
  27. В.И. Исследование и контроль износа машин МПА.-М.:Атомиздат, 1973.-167с.
  28. Ф.Я., Иванова М. А., Соколова А. Г., Хомяков Е. И. Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов. М.: Наука, 1984.-120С.
  29. С.М. Контроль и диагностирование технического состояния газотурбинных двигателей по вибрационным параметрам.- М.: Транспорт, 1984.-128с.
  30. В.А., Максимов В. П., Сидоренко М. К. Вибрационная диагностика газотурбинных двигателей.- М.: Машиностроение, 1978.-132с.
  31. Вибрация энергетических машин. Справочное пособие./Под ред. Н. В. Григорьева.- Л.: Машиностроение, 1974.-464с.
  32. Неразрушающий контроль и диагностика. Справочник под ред. В. В. Клюева. М.: Машиностроение, 1995.-487 с.
  33. А.Г. Алгоритм вибромониторинга машинного оборудования с адаптацией к базовому состоянию / Контроль. Диагностика № 11, 2005. С. 30−40.
  34. Мониторизация состояния машинного оборудования: Брошюра фирмы «Брюль и Къер», Нэрум, 1991.
  35. В.П., Радчик И. И., Ровинский В. Д., Смирнов В. А. Вибрационная надежность газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом //ОИ ВНИИЭгазпром. Транспорт и хранение газа.- 1982.-№ 3.-47с.
  36. Материалы семинара фирмы «Брюль и Къер» (Дания). М., 22−25 февраля 1983 год.
  37. Р.А. Диагностика повреждений. М.: Мир, 1989.R.
  38. Skeinik, D. Petersen. Automated fault detection via selective frequency band alarming in PC-based predictive maintenance systems. CSI. Knoxville, TN 37 923, USA.
  39. Дж., Пирсол JI. Измерение и анализ случайных процессов. М.: Мир, 1974.
  40. Патент № 3 554 012 (США). Система демодуляционного резонансного анализа / Д. Р. Хартинг, Дж.В. Тэйлор. Заявл. 01.12.72, № 311 284. Опубл. 22.10.74. Официальный бюллетень (США), т. 927, № 4.
  41. Р.Б. Частотный анализ. Глострун, Дания, 1989, 389. Сидоренко М. К. Виброметрия газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение, 1973.
  42. Неразрушающий контроль: Практическое пособие в 5 книгах/ А. К. Гурвич, И. Н. Ермолов, С.Г. Сашин/ Под ред. Сухорукова В. В. М.: Высшая школа, 1992. — 242 с.
  43. H.H., Коровкин Ю. М. Техническая диагностика авиационных газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение, 1979. — 272 с. Иориш Ю. И. Измерение вибрации. Общая теория, методы и приборы. М.: Машгиз, 1956 г., 416 с.
  44. К.Н. Особенности вибрационной диагностики газотурбинных установок. В сб.: Методы и средства оценки состояния энергетического оборудования. Выпуск 23. СПб.: ПЭИПК, 2003.
  45. A.c. № 1 727 013 /СССР/. Способ вибрационного контроля машин./ Бойко М. В., Полищук О. Ф., Сапрыкин С.А.
  46. A.c. № 1 642 297 /СССР/. Способ вибродиагностирования дефектов в кинематических цепях машин / Бойко М. В., Сапрыкин С. А. Опубл. В Б.И., 1991, № 14.
  47. Вибрации в технике: Справочник.- т. 31/ Под ред. Ф. М. Дименейберга и К. С. Колесникова.- М.: Машиностроение, 1980.-544с. Вильнер Л. Д. Виброскорость как критерий вибрационной напряженности упругих систем.- Проблемы прочности.- 1970.-№ 9.-с.42−45.
  48. . Методы и техника обработки сигналов при физических измерениях: Пер. с фран.- М. Мир, 1983.-т. 1.-312с. Приборы и системы для измерения вибрации шума и удара: справочник/ Под ред. В. Б. Клюева.- М.: Машиностроение, 1978,-т. 1 448с.: т.2.-500с.
  49. Д., Альфредсон Р. Применение вибрационного анализа для контроля технического состояния подшипников качения: Пер. с англ.-Конструирование и технология машиностроения.- М.: Мир, 1984,-т. 106, № 3.-с. 100−108.
  50. .В. Акустическая диагностика механизмов.- М.: Машиностроение, 1971.-223 с.
  51. К.Н., Явленский А. К. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических систем.- М.: Машиностроение, 1983.-239с.
  52. А.В. Диагностика и прогнозирование технического состояния подшипников качения по их виброакустическим характеристикам. //Судостроение.- 1985.-№ 3.-С.21−23.
  53. Ю.С. Влияние зазора на вибрацию и шум подшипников качения //Вестник машиностроения.-1959.-№ 8.-с.30−39.
  54. Р.А. Диагностирование механического оборудования: Пер. с англ.- Л.: Судостроение.- 1980.-296с.
  55. Baxter R.L., Bernhard D.L. Vibration Tolerances for Industry. ASME -publication 67 РЕМ — 14. The American Society of Mechanical Engineers. New-York. Feb. 1967.
  56. Браун, Датнер. Анализ вибраций роликовых и шариковых подшипников: Пер. с англ.- Конструирование и технология машиностроения.-М.: Мир, 1979.-т. 101, № 1.-с.65−82.
  57. Bloch Н.Р., Geitner F.K. Machinery Failure Analysis and Troubleshooting (Practical Machinery Management for Process Plants. Vol.2), 3rd Edition. Houston, Texas: Gulf Publishing Company, 1997. 668 p.
  58. Патент США № 311 284 Duncan L. Carter, U.S. Patent Number 5,477,730.
  59. Патент РФ на изобретение № 2 272 326.
  60. Патент РФ на изобретение № 2 215 280.
  61. Л.И., Тихвинский А. Н., Якубович В. Я. Применение методов вибродиагностики перспективное направлениеэксплуатационного контроля нагнетательных установок. Тематический обзор. ЦНИИТЭ НЕФТЕХИМ, М., 1982.
  62. ГОСТ ИСО 2372−74 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на невращающихся частях.
  63. ГОСТ ИСО 10 816−1-97 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на невращающихся частях. Часть 1. Общие требования
  64. ГОСТ ИСО 10 816−3-2002 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на невращающихся частях. Часть 3. Промышленные машины номинальной мощностью более 15 кВт и номинальной скоростью от 120 до 15 000 мин"1
  65. ГОСТ ИСО 7919−1-2002 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на вращающихся валах. Общие требования
  66. Из истории создания стационарной системы контроля вибрации «Алмаз 7010» / Радчик И. И. — Вибрационная диагностика, 2006 — № 2, С. 22 — 23.
  67. Системы непрерывного контроля вибрации производства ООО «Диамех 2000» / Тараканов В. М., Скворцов О. Б., Сушко А. Е. -Вибрационная диагностика, 2006 № 2, С. 15 — 21.86. API STANDARD 610.
  68. API STANDARD 611. General-purpose steam turbines for refinery services.
  69. API STANDARD 612. Special-purpose steam turbines for refinery services.
  70. API STANDARD 613. Special-purpose gear units for refinery services.
  71. API STANDARD 616. Gas turbines for refinery services.
  72. API STANDARD 617. Centrifugal compressors gear units for refinery services.
  73. DIN 45 665. Schwingstarke von rotierenden elektrischn Mashinen der Baugrobe 80 bis 315. Mebverfahren und Grenzwerte. Beuth-Verlag GmbH. Berlin und Koln. 1968.
  74. DIN 45 668: Ankorpplungen fur Schwingungsaufnehmer zur Uberwachung von Grobmaschinen. Beuth-Verlag GmbH. Berlin und Koln. Mai 1972.
  75. VDI Richtlinie 2056: Beurteulungs mabstabe fur mechanische Schwingunden von Maschinen VDI — Verlag GmbH, Dusseldorf, 1964.
  76. VDI Richtlinie 2059/1: Wellenschwingungen von Turbosatzen. Grundlagen zur Messung und Beurteilung. VDI — Verlag GmbH, Dusseldorf.
  77. ГОСТ 21 199–82 «Установки газотурбинные. Общие технические требования». ГКСт см СССР. М., 1982.
  78. Норма вибрации. Оценка интенсивности вибрации газоперекачивающих агрегатов в условиях эксплуатации на компрессорных станциях Министерства газовой промышленности. МИНГАЗПРОМ. М., 1985.
  79. С.Н. Диссертация на соискание ученой степени к.т.н. «Совершенствование методов диагностирования технического состояния газоперекачивающих агрегатов на основе данных производственного мониторинга». 2004. 163 с.
  80. A.C. Диссертация на соискание ученой степени к.т.н. «Комплексный анализ работоспособности ГПА с газотурбинным приводом». 2004. 138 с.
  81. Вибрации в технике./ Под ред. В. В. Болотина. Справочник. Т.1 М.: Машиностроение. 1978.
  82. Основная причина повышенной вибрации роторного оборудования и способ ее устранения / Скворцов Д. Ф., Сушко А. Е., Успенский Д. А. — Мир техники и технологий. 2002. — № 11. С. 19−23.
  83. Р.Б. Частотный анализ. Глострун, Дания, 1989, 389.
  84. Ф. М., Колесников К. С. Вибрации в технике. Справочник. М.: Машиностроение, 1980, т. 3, 544 с.
  85. W., «When You Use Spectrum, don’t Use It Halfway», Orbit, Volume 19, No.2, June, 1998, pp.23 -26.
  86. W.C., «Mathematical Foundations for Orbit Analysis», Bently Nevada Corporation, Nevada, 1988.
  87. Bently D.E. with Hatch C.T., «Fundamentals of rotating Machinery Diagnostics», Bently Pressurized Bearing Press, Nevada, 2002.
  88. P., Muszynska A., «Application of Full Spectrum to Rotating Machinery Diagnostics», Orbit, Volume 20, No.l, First Quarter, 1999, pp. 17−20.
  89. , D., «Using Full Spectrum Plots», Orbit, Volume 14, No. 4, December, 1993, pp. 19−21, Part 1.
  90. , D., «Using Full Spectrum Plots», Orbit, Volume 15, No.2, June, 1994, pp.11−15, Part 2.
  91. Г. В., Кожин Н. Н. Опыт оснащения газоперекачивающих агрегатов контрольно-измерительной аппаратурой / Химическое и нефтегазовое машиностроение, 2002, № 6.-С.36−37.
  92. С.П. Диагностическое обслуживание оборудования КС. М.: ИРЦ «Газпром». Обз. инф. Серия «Газовая промышленность на рубеже XXI века», 2000.-156с.
  93. Брошюра «SPM Instrument Bearing Checker Ех». 2009 г., 1 с.
  94. Инструкция по эксплуатации «PRUFTECHNIK AG VIBROTIP и VIBCODE». Август 2000 г., 91 с.
  95. И.А. Техническая диагностика.- М.: Машиностроение, 1978.-239с.
  96. В.А. Статистический анализ отказов газоперекачивающих агрегатов / В. А. Иванов, А. С. Семенов // Сб. науч. тр. «Вопросы состояния и перспективы развития нефтегазовых объектов Западной Сибири». — Тюмень: ТюмГНГУ, 2004. — С. 130−132.
  97. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. Под общ. ред. В. В. Клюева. Т. 7: Кн.2 Вибродиагностика. — М.: Машиностроение, 2005.
  98. Rockwell Automation Entek Enpak -1200 User manual.
  99. Rockwell Automation Entek DataPAC-1500 User manual.
  100. В.В., Олисов А. Н. К вопросу о гипотезе суммирования относительных долговечностей // Проблемы прочности. 1979. № 11.-С. 31 -32.
  101. Л.Б., Гинсбург А. Е. К вопросу об определении остаточного ресурса газотурбинного двигателя по данным фактической наработки// Энергомашиностроение. 1989. — № 10 — с.27−30.
  102. Г. А. Диссертация на соискание ученой степени к.т.н. «Диагностирование, оперативный контроль и оптимизация режимов работы газоперекачивающего агрегата». 2003 г. 145 с.
  103. РД 10−577−03. Типовая инструкция по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций. М.: ОРГРЭС, 2003.
  104. РД ЭО 0186−00. Методика оценки технического состояния и остаточного ресурса сосудов энергоблоков АЭС. М.: Концерн «Росэнергоатом», 1999, 75с.
  105. РД ЭО 0185−00. Методика оценки технического состояния и остаточного ресурса трубопроводов энергоблоков АЭС. М.: Концерн «Росэнергоатом», 1999, 63с.
  106. Вибродиагностика в системах технического обслуживания по фактическому состоянию оборудования металлургических производств / Сушко А. Е., Демин М. А. — Вибрация машин: измерение, снижение, защита, 2005. — № 1 .С. 6−9.
  107. Вибрационный контроль технического состояния газотурбинных газоперекачивающих агрегатов / Ю. Н. Васильев, М. Е. Бесклетный, Е. А. Игуменцев и др. М.: Недра, 1987 г. 197 с.
  108. И.А., Шорр Б. Ф. Динамика авиационных газотурбинных двигателей.- М.: Машиностроение, 1981.-232с.
  109. H.A. Специализированные вычислительные устройства цифровых систем вибрационного диагностирования ГПА. Дисс.. канд. техн. наук. Харьков, 1988 г. 281 с.
  110. В.В. Газовые турбины и газотурбинные установки. М.: Высшая школа, 1970. 320 с.
  111. A.A., Маркитантов Б. С. Определение информативных частот при вибродиагностике подшипниковых узлов. Л.: Судоремонт флота рыбной промышленности, 1985, № 59, с.35−37.
  112. И.И., Бобровницкий Ю. И., Генкин М. Д. Введение в акустическую динамику машин. М.: Наука, 1979. -296с.
  113. Справочник по технической акустике: пер. с нем. / Под ред. М. Хекла и Мюллера. Л.: Судостроение, 1980. 440 с.
  114. И.С., Жидков Н. П. Методы вычислений: В 2 т. T.l. М. М., «Наука». 1962 г. 464 с.
  115. И.С., Жидков Н. П. Методы вычислений: В 2 т. Т.2. М. М., «Наука». 1962 г. 620 с.
  116. ГОСТ 19.301−79 Программа и методика испытаний. Требования к содержанию и оформлению.
  117. Приказ Минприроды России от 30 июня 2009 г. N 195 «Об утверждении Порядка продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах».
  118. ГОСТ ИСО 5348−2002 Вибрация и удар. Механическое крепление акселерометров
  119. ГОСТ 8736–93 Песок для строительных работ. Технические условия.
  120. ГОСТ ИСО 1940−1-2007 Вибрация. Требования к качеству балансировки жестких роторов. Часть 1. Определение допустимого дисбаланса.
  121. ГОСТ ИСО 1940−2:1997 Вибрация. Требования к качеству балансировки жестких роторов. Часть 2. Погрешности определения дисбаланса.
  122. ГОСТ ИСО 2373 Международный стандарт по контролю вибрационных характеристик.
  123. ГОСТ ИСО 1940−1-2007 Вибрация. Требования к качеству балансировки жестких роторов. Часть 1. Определение допустимого дисбаланса.
  124. ГОСТ 520–2002. Подшипники качения. Общие технические условия.
  125. ГОСТ 24 810–81. Подшипники качения. Зазоры.
  126. ГОСТ 10 197–70. Стойка C-IV-8−160×100.
  127. ГОСТ 577–68. Индикаторные головки часового типа.1.struction Manual. Vibration analyzer Type 2515 from serial no. 1 484 650.
  128. Bruel & Kjaer, Nasrum, Denmark. -1989 90 c.
  129. ANSYS Theory Reference. Электронная версия руководства к ANSYS -ANSYS Core, 1 252, Fifth Edition, ANSYS Release 5.6, Published November 1999, ANSYS, Inc., ANSYS, Inc. is a UL registered ISO 9001: 1994 Company.
  130. ANSYS Basic Analysis Procedures Guide. Электронная версия руководства к ANSYS ANSYS — Core, 1 252, Fifth Edition, ANSYS Release 5.6, Published November 1999, ANSYS, Inc., ANSYS, Inc. is a UL registered ISO 9001: 1994 Company.
  131. ANSYS Advanced Analysis Guide. Электронная версия руководства к ANSYS ANSYS — Core, 1 252, Fifth Edition, ANSYS Release 5.6, Published November 1999, ANSYS, Inc., ANSYS, Inc. is a UL registered ISO 9001: 1994 Company.
  132. ANSYS Structural Analysis Guide. Электронная версия руководства к ANSYS ANSYS — Core, 1 252, Fifth Edition, ANSYS Release 5.6, Published November 1999, ANSYS, Inc., ANSYS, Inc. is a UL registered ISO 9001: 1994 Company.
  133. ANSYS Online Manuals. Release 5.5. User Programmable Features. 1999.
  134. В.А., К.И. Заблонский, Мак С. Л., Радчик A.C., Эрлих Л. Б. Детали машин. Издание 7-е, М., «Машиностроение», 1972, 504 с. Беляев Н. М. В. И. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1976. — 608 с.
  135. В.П., Махутов H.A., Гусенков А. П. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность. М.: Машиностроение, 1985.-563 с.
  136. Д.А., Капустин С. А., Коротких Ю. Г. Моделирование процессов деформирования и разрушения материалов и конструкций. -Н. Новгород: Изд-во ННГУ, 1999. 226 с.
  137. , В.П. Расчеты на прочность при напряжениях переменных во времени. М.: Машиностроение, 1993. — 364 с.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?