Организация участка и линий группового поточного производства

Цель курсового проекта — самостоятельное проектирование подразделений механообрабатывающего производства программно-целевой организации — подетально-групповых участков (ПГУ) и многономенклатурных групповых поточных линий (ГПЛ).

В процессе проектирования выполняется следующий состав работ:

· макропроектирование ПГУ и многономенклатурных ГПЛ

· инженерное проектирование ПГУ и ГПЛ

· расчет календарно-плановых норм (КПН) обработки деталей и построение системы оперативно-производственного планирования (ОПП) ПГУ

· расчет технико-экономических показателей предложенного проекта организации ПГУ.

1. Макропроектирование участка

1-й этап. Анализ конструктивно-технологической общности состава продукции

Цель: Установить общность между группами деталей, сходных в конструктивно-технологическом отношении, используя кодификатор.

Анализ и классификация заданного множества деталей осуществляется с использованием кодификатора по приложению 1 табл. 1−3 в форме ведомости. В ней выделенным признакам присваиваются цифровые коды, ,, .

Кодирование основного технологического маршрута (признак) имеет свои особенности.

Под основным технологическим маршрутом следует понимать последовательность операций, выполняемых на механообрабатывающих стенках и характеристик заготовок без учета вспомогательных и доделочных операций. Кроме этого, при формировании основного техпроцесса при нескольких однотипных операциях, идущих подряд и выполняемых на одинаковом оборудовании, следует включать только одну из них. Если однотипные операции разъединены какой-либо другой станочной операцией или выполняются на разнотипных станках, то это правило на составление основного маршрута не распространяется. Данные операции должны быть включены в него в соответствующей последовательности.

При кодировании деталей по признаку необходимо определить ее кодификационную группу. Эта принадлежность находится по шифру детали, две первые цифры которого несут нужную информацию. Затем по номеру кодификационной группы устанавливается код детали .

В качестве примера рассмотрим Cеткодержатель с номером 30−92−05:

1) Признак: изготавливается из листового материала — присваиваем код 01,

2) Признак: размер заготовки составляет 94 мм — присваиваем код 04,

3) Признак: револьверная на станке РВ-1 — присваиваем код 06, токарная на станке Т-2 — присваиваем код 04, шлифовальная Ш/К — присваиваем код 18.

Остальные детали кодируются аналогично. Исходные данные содержатся в информационных картах, а результаты расчетов заносятся в форму 1.

Сделав анализ полученной таблицы, можно сделать такие выводы:

1) Из 10 деталей 7 изготовляются из прутка, а 3 из листового материала.

2) По габаритным размерам из 10 деталей 7 относятся к четвертой группе и 3 к седьмой группе.

3) В составе техпроцесса детали имеют от 3 до 5 операций. Минимальный техпроцесс состоит из 3 операций, а максимальный из 5 операций.

4) 1 детали изготовляются из сплава, 3 деталь из меди и 6 детали из стали различных марок.

5) По конструктивному типу деталей выявили, что из 10 деталей 1 деталь — сеткодержатель, 2 детали — диафрагма, 1 деталь — цоколь, 1 деталь — стакан, 3 детали — крышка, 2 детали — втулка

2-й этап. Анализ определяющих планово-организационных характеристик деталей

Цель: Определить группы деталей, сходных не только в конструктивно-технологических, но и планово-организационных показателях. Определить годовой выпуск продукции, рассчитать показатели относительной трудоемкости деталей и далее синтезировать эти два показателя в показатель суммарной относительной трудоемкости по группе деталей.

Для группировки деталей-представителей по трудоемкости их изготовления и объемам выпуска, отражающим степень стабильности производственных условий на рабочих местах, используется показатель относительной трудоемкости деталей. Он определяет расчетное суммарное количество единиц обезличенного оборудования, необходимо для обработки i-ой детали при заданных объемах выпуска, технологии и режиме сменности работы.

где

— годовой эффективный фонд рабочего времени одного станка, ч,

D — количество рабочих дней в году, D =261,

F — продолжительность смены, f=8,2 ч, Кр — средний коэффициент сокращения фонда времени на плановый капитальный ремонт, Кр=0,95.

=261*8,2*2*0,95=4066

где

— годовой объем запуска i-ой детали, шт.

— годовой объем планового выпуска i-ой, шт.

— процент деталей идущих на запасные части,

— процент потерь производства от брака.

=11 620*(1+1/100)*(1+1,8/100)=11 947

Аналогично рассчитываются показатели для остальных деталей, результаты заносятся в форму 1.

где

— показатель относительной трудоемкости детали-представителя

— штучное время обработки i-й детали по j-й операции в нормо-мин

— коэффициент выполнения норм времени, принимаем его за 1,0.

=(11 947*13,9)/(60*4066*1,0)=0,68

Аналогично рассчитываются показатели для остальных деталей, результаты заносятся в форму 1. Здесь же проводится их кодирование.

где

— показатель относительной трудоемкости по типогруппе деталей

— количество деталей, входящих в данную типогруппу.

=0,68*12=8,17

Аналогично рассчитываются показатели для остальных деталей, результаты заносятся в форму 1.

Вывод:

О планово-организационных характеристиках можно сказать следующее:

1) Годовая программа запуска в среднем составляет 14 945,7.

2) По признаку присваиваются коды 06 шести деталям и код 04 двум деталям и код 07 одной детали.

3) Суммарная относительная трудоемкость равна 59,26.

4) Разброс находится в одном порядке от 2,17 до 9,21. Это значит, что они могут обрабатываться на одном участке, и трудоемкость их изготовления находится в небольшом отклонении от их среднего значения показателя относительной трудоемкости.

3-й этап. Расчет меры близости между базовой деталью-представителем и другими деталями представителями.

Цель: Выбор базовой детали-представителя и установления ее схожести по конструктивно-технологическим и планово-организационным характеристикам с другими деталями для дальнейшего формирования ПГУ.

Расчет осуществляется на основе метода распознавания образов с помощью потенциальной функции, которая определяет меру близости между деталями-представителями. Эта функция имеет вид:

где

— квадрат меры расстояния между базовой деталью-представителем и другими деталями-представителями, которая рассчитывается на основании кодов, занесенных в форму 1, ко следующей зависимости:

где

— разность кодов между базовой деталью-представителем и деталями-представителями по признакам и разности кодов по признаку между базовой деталью-представителем и другими деталями-представителями.

Аналогично расчеты проводятся для каждой детали-представителя и заносятся в форму 2.

Значение коэффициента пропорциональности л выбирается один раз для всей совокупности деталей-представителей, исходя из следующего алгоритма:

=1/(1+0,001*539)=0,6498

Аналогичные расчеты проводятся для каждой детали-представителя и заносится в форму 2.

В качестве базовой выбирается деталь-представитель с наиболее разнообразным технологическим процессом, охватывающим максимальное количество разнотипных операций. Если в анализируемой совокупности деталей-представителей имеются 2 или более таких деталей, то за базовую принимается одна из них, имеющая наибольшую суммарную трудоемкость обработки.

Расчет меры расстояний и меры близости осуществляется в форме 2. Базовая деталь-представитель записывается первой строкой, последовательность остальных деталей-представителей может быть произвольной.

Вывод: в нашем курсовом проекте мы берем за базовую деталь втулку 13−20−21, т.к.:

- она имеет разнообразный набор основных технологических процессов;

- суммарная трудоемкость ее обработки средняя.

4-й этап. Синтез результатов анализа формированием структуры ПГУ и ГПЛ.

Цель: Синтезировать результаты анализов предыдущих этапов и обосновать рациональное число равновеликих по количественному составу оборудования нормам управляемости ПГУ, а также рассмотреть возможность формирования в их рамках ГПЛ.

Для достижения этой цели все детали-представители заносятся в форму 3 в порядке убывания расчетного значения меры близости.

Формирование ПГУ происходит путем последовательного суммирования (нарастающим итогом) значений по группам деталей до удовлетворения условия, где Ну — норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им мест (20?Ну?35). Выделив первый участок, таким же приемом на основании оставшегося множества деталей определяются последующие ПГУ.

Далее проводится вторичный синтез групп деталей, закрепленных за участком, с целью организации в его структуре групповых или иных форм поточных линий. Для этого по деталям-представителям рассчитывают показатель средней относительной трудоемкости операции:

Этот показатель определяет среднее количество рабочих мест, необходимое для обработки одной операции детали-представителя. При ?0,75 возможна организация однопредметных поточных линий, при 0,2??0,75 — многопредметных переменно-поточных линий, при ?0,2 — ГПЛ.

=1,32/5=0,278

Для других деталей-представителей расчеты проводятся аналогично, результаты заносятся в форму 3.

При выделении ГПЛ по обработке нескольких групп деталей в составе участков учитываются следующие ограничения:

— показатель должен соответствовать уровню ГПЛ;

— мера близости деталей-представителей, включаемых в ГПЛ, должна быть не менее 85%, т. е. допускается 15% разброс в их подобии;

— детали-представители, включаемые в ГПЛ, должны изготовляться из одного материала.

Вывод:

В данной форме выделены 2 полных участка и один не полный. Норма управляемости первого — 23,24, второго — 30,11, третий участок далее не рассматривается.

Для дальнейших расчетов берем первый участок, т.к.:

— мера близости на этом участке наиболее максимальна;

— вариация показателей относительной трудоемкости 0,2??0,75;

— данные детали-представители, входящие в этот участок, изготовляются из однородных материалов.

Для дальнейших расчетов берем первый участок. Детали на первом участике изготавливаются из листового материала. Здесь изготавливается 3 наименования деталей: Втулка 13−20−21, диафрагма верхняя 40−30−50 и стакан 13−10−10.

2. Инженерное проектирование ПГУ и ГПЛ

деталь технологический представитель плановый В качестве объекта дальнейшего проектирования принимается лишь один участок, в составе которого выделено наибольшее число ГПЛ. Для него выполняются инженерные расчеты по всем детале-операциям техпроцесса с целью установления фактического состава требующего оборудования и рабочих мест.

1. Определение потребного состава оборудования в разрезе ГПЛ и участка в целом с расчетом коэффициентов загрузки.

Расчетное количество станков по j-м взаимозаменяемым группам оборудования, согласно закрепленному за участком номенклатурному перечню деталей d, определяется по формуле:

где

— коэффициент, учитывающий нормативные затраты подготовительно-заключительного времени, который выбирается из следующей таблицы:

Коэффициенты, учитывающие нормативные затраты подготовительно-заключительного времени

— годовой эффективный фонд рабочего времени одного станка j-й группы, рассчитывается по формуле:

где

— планируемый процент потерь времени на ремонт по j-й группе оборудования, который определяется по таблице:

Потери времени работы оборудования из-за ремонта

=261*8,2*2*(1−4,0/100)=4109,184

=261*8,2*2*(1−2,0/100)=4194,792

=261*8,2*2*(1−2,0/100)=4194,792

=261*8,2*2*(1−2,0/100)=4194,792

=261*8,2*2*(1−2,0/100)=4194,792

=261*8,2*2*(1−3,0/100)=4151,988

— коэффициент выполнения норм времени по j-м видам обработки деталей (револьверная от 1,0 до 1,3; токарная от 1,0 до 1,4; фрезерная от 1,0 до 1,2; шлифовальная от 1,0 до 1,5; сверлильная от 1,0 до 1,1; для остальных видов операций =1,0).

Рассчитав по формуле, получаем 43 станка, необходимых для обеспечения работы участка.

2. Установка по группам оборудования потребное количество станков путем соответствующего округления полученного значения до целого.

При этом допускается перегрузка не более 10% в расчете на один станок.

3. рассчитываются средние коэффициенты загрузки оборудования по группам и участку в целом по зависимостям:

h — число групп оборудования на участке.

4. Определение потребной численности основных и вспомогательных рабочих, МОП, ИТР и служащих.

Для определения потребной численности основных рабочих требуется установить эффективный годовой фонд времени работы одного рабочего, путем составления баланса рабочего времени, который осуществляется в форме 5а. Целодневные потери определяются в процентах от числа рабочих дней по следующим нормативам:

— отпуска очередные и учебные — 10%

— выполнение государственных и общественных обязанностей ;

— болезни ;

— декретные отпуска ;

Баланс рабочего времени на 2007 год Форма 5а

Расчет необходимого числа рабочих по профессиям и квалификации ведется по форме 5 аналогично расчету необходимого оборудования.

Определение числа вспомогательных рабочих, МОП, ИТР и служащих. Здесь необходимо руководствоваться следующим: старший мастер, плановик — один на участок, сменный мастер, электрик, транспортный рабочий, контролер — один на смену, уборщица производственных помещений — одна на 15−20 основных рабочих, наладчик, слесарь — один на 25−30 единиц оборудования. В нашей работе:

— сменный мастер — 2 человека, ИТР

— плановик — 1 человек, ИТР

— контролер — 1 человек, ИТР

— транспортный работник — 2 человека, ВСП

— электрик — 2 человека, ВСП

— слесарь-ремонтник — 2 человека, ВСП

— наладчик — 2 человека, ВСП

— уборщица — 2 человека, МОП

— табельщик — 1 человек, С.

Таким образом, на нашем участке всего 45 человек. Из них основных рабочих 30 человек, ИТР — 4 человека, МОП — 2 человека, ВСП — 8 человек и служащих — 1 человек. Результаты представлены в форме 6, сводной ведомости работающих.

Сводная ведомость работающих на участке Форма 6

5. Расчет потребной для ПГУ производственной площади.

Этот расчет ведется по формуле:

где

— норматив удельной производственной площади на j-й станок, учитывающий площади: по его габариту, для размещения оснащения рабочего места, для хранения деталей и прохода, .

Нормы удельной площади

=25*10=250

Полученный предварительный размер производственной площади в дальнейшем уточняется, исходя из результатов графической компоновки оборудования с учетом проходов, транспортных средств, места мастера, ответственного за комплексное обслуживание рабочих мест участка, плановика и рабочего места контролера. В результате построения схемы участка площадь нашего цеха получается равна 270.

6. Установления вида, состава и количества транспортных средств, потребных для участка.

При их выборе следует учитывать форму и характер ГПЛ, габариты и массу заготовки.

При размера транспортной партии должны быть приняты во внимание трудоемкость, габариты и масса деталей, количество оборудования на операции, а также периодичность обслуживания ГПЛ. Следует стремиться не занимать больших площадей на транспортный задел у рабочих мест и вместе с тем не слишком часто производить транспортные передачи между рабочими местами с отвлечением рабочих на снятие и установку передаваемой партии. В связи с тем, что детали малогабаритные и вес их маленький, то в качестве транспортного средства выбираем ручную тележку в количестве 1 штука.

7. Разработка принципиальной схемы планировки участка.

Она содержит рабочую планировку оборудования с соблюдением норм расстояний, требований прямоточности и охраны труда. На планировке должно быть представлено обособленное размещение рабочих мест ГПЛ, транспортных средств и показаны стрелками пути движения. Конфигурации и габариты станков изображают на плане в соответствии с общепринятыми условиями обозначений. На плане должны быть очерчены границы участка, показаны места для материалов, полуфабрикатов, рабочие места мастера и плановика, ответственного за комплексное обслуживание рабочих мест и контролера. На основании планировки уточняются принятые ширина и длина участка. Результаты представлены в приложении — плане участка.

3. Расчет технико-экономических показателей ГПЛ

Для расчета экономической характеристики работы участка производятся расчеты: среднесписочного числа производственных рабочих, стоимости основных производственных фондов, себестоимости продукции, годового объема товарной продукции ГПЛ и других основных экономических показателей.

1. Расчет среднесписочного числа производственных рабочих.

Среднесписочное число основных производственных рабочих определяется зависимостью:

где

— принятое число основных и вспомогательных рабочих за все смены работы участка.

=(35*249)/217=42 человек

2. Расчет стоимости основных производственных фондов.

Стоимость основных производственных фондов определяется в разрезе принятых номенклатурных групп данных фондов и складывается из следующих статей затрат:

где

— первоначальная стоимость здания, сооружения, руб.;

— общая стоимость машин, оборудования, транспортных средств, включая расходы на их транспортировку и монтаж;

— стоимость вспомогательного оборудования, руб.;

— стоимость инструмента, руб.;

— стоимость производственно-хозяйственного инвентаря, руб.

1) Первоначальная стоимость здания рассчитывается по формуле:

где П — общая производственная площадь участка по планировке;

В-высота участка, м;

л — показатель затрат на 1, руб.

П= 270

В= 6

л= 600 руб.

= 270*6*600=972 000

2) Общая стоимость машин, оборудования и транспортных средств. Рассчитывается по формуле:

где

— оптовая цена единицы j-го типа оборудования, руб.;

— коэффициент, учитывающий транспортные расходы, =1,04;

— коэффициент, учитывающий расходы на монтаж и наладку, = 1,07

=2 718 400*1,04*1,07=3 025 035

3) Стоимость вспомогательного оборудования участка укрупнено принимается в размере 10% от стоимости основного оборудования. К вспомогательному оборудованию относятся контрольно-измерительные приборы, контрольно-диагностические и наладочные стенды, устройства вентиляции, подъемные средства и т. п.

=3 025 035*0,1=302 503

Сводная ведомость оборудования Форма 7

4) Затраты на инструмент определяются из расчета 6000 руб. на одного производственного рабочего (рабочие сдельщики и повременщики).

=6000*27=162 000 руб.

5) Затраты на производственно-хозяйственный инвентарь находятся из расчета 300 руб. на одного производственного рабочего и 750 руб. на одного инженерно-технического рабочего.

=300*27+750*4=11 100 руб.

Результаты расчета капитальных затрат в основные производственные фонды в разрезе номенклатурных групп сводятся в форму 8.

Структура основных производственных фондов по категориям. Форма 8

3. Расчет себестоимости годового выпуска продукции.

Для определения себестоимости продукции, выпускаемой на ГПЛ, и объема его товарного выпуска, составляется годовая смета прямых и косвенных затрат на производство данной продукции. Затраты по отдельным статьям расходов определяются следующим образом:

1) Затраты на основные материалы за вычетом возвратных отходов:

где

— затраты на материалы по i-й детали-представителю за вычетом отходов.

В свою очередь определяется зависимостью:

где

— расчетная норма расхода основного материала на одну i-ю деталь-представитель, кг;

— действующая оптовая цена одного кг материала, руб.;

— цена весовой единицы отходов, руб.;

— масса заготовки i-й детали, кг;

— масс i-й детали, кг.

=0,0759*120 — (0,0759−0,069)*24=218,43

=0,2431*50 — (0,2431−0,221)*10=121,33

=0,1485*250 — (0,1485−0,135)*50=1855,58

(пластина 53−17−02)=218,43*31*7402=50 121 385 р

(диафрагма 40−78−78)=121,33*23*5490=15 320 339 р

(фланец 51−51−01)=1855,58*23*4147=176 987 076 р

=50 121 385+15320339+176 987 076=242428800

2) Затраты на основную заработную плату производственных рабочих (сдельщиков).

Для определения величины последовательно рассчитывается годовая производственная трудоемкость продукции и средняя часовая тарифная ставка рабочих сдельщиков .

Расчет выполняется по формуле:

В ней средний коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время по i-й детали-представителю, рассчитывается следующим образом:

(пластина 53−17−02)=(1,04+1,04+1,03)/3=1,037

(диафрагма 40−78−78)=(1,03+1,02+1,04+1,04)/4=1,0325

(фланец 51−51−01)=(1,04+1,04+1,03)/3=1,037

=7402*31*1,037*8,2+5490*23*1,0325*15,7+4147*23*1,037*18,3=5 808 129,9

Результаты расчетов заносятся в форму 9.

Сводная ведомость трудоемкости деталей, изготовляемых на участке Форма 9

Величина средней часовой тарифной ставки рабочих-сдельщиков определяется из среднего разряда рабочих.

где

— коэффициент доплат за совмещение профессий рабочих-сдельщиков (=1,08);

— коэффициент премиальных для рабочих сдельщиков (=1,32).

=6

=5 808 129,9*6*1,08*1,32=49 680 418

3) Дополнительная зарплата производственных рабочих:

где

— процент дополнительной заработной платы (20%).

=49 680 418*0,2=9 936 083,6

4) Отчисления на социальные нужды производственных рабочих:

где

— процент отчислений на социальные нужды, =14%

=(49 680 418+9936083,6)*0,14=8 346 310,2

Суммируя величины, ,, получим значение прямых затрат ПГУ на производство годового объема продукции.

242 428 800+49680418+9 936 083,6+8 346 310,2=310 391 611,2

Затраты на двигательную электроэнергию Форма 10

5) Затраты на электроэнергию, потребляемую основным и вспомогательным оборудованием.

а. Затраты на установленную мощность электродвигателей определяются по формуле:

где

— установленная мощность станка, кВт;

— коэффициент загрузки электродвигателей по мощности, =0,875;

— коэффициент одновременной работы электродвигателей станка, =1;

— годовая плата за установленную и используемую по максимальной загрузке мощность, рубль за кВт.

=79 317,9 р б. Годовой расход потребной электроэнергии на выпуск деталей определяют по формуле:

где

— коэффициент полезного действия электродвигателей станков, =0,7

— норма машинного времени на i-ю деталь-представитель по j-й операции, мин;

— стоимость I кВт. ч, =1,75 р

=1 750 036,5 р в. Общие затраты на двигательную электроэнергию составляют:

=

=1 829 354,4

Суммируя величины затрат, ,, , получим технологическую себестоимость производимой продукции:

242 428 800+49680418+9 936 083,6+8 346 310,2+79 317,9+1 750 036,5=69 792 408,65

6) Затраты на содержание, обслуживание и текущий ремонт производственного оборудования определяется зависимостью:

где

— стоимость запчастей материалов, затрачиваемых на ремонт и содержание оборудования (= 2% от стоимости оборудования),

=6050

— затраты на основную и дополнительную заработную плату рабочих, выполняющих текущий ремонт оборудования, включая отчисления на социальные нужды (= 15% от основной и дополнительной заработной платы основных рабочих);

=8 942 475,24

— затраты на основную и дополнительную заработную плату рабочих, обслуживающих оборудование, включая отчисления на социальные нужды. Они рассчитываются по формуле:

где

— основная заработная плата рабочих, обслуживающих оборудование.

где

l — количество наименований профессий рабочих-повременщиков на проектируемом участке (дежурные слесаря, электромонтеры, смазчики, наладчики и др.);

— часовая тарифная ставка рабочих-повременщиков д-й профессии определяется их средним разрядом;

— численность работников д-й профессии;

— коэффициент премиальных для рабочих-повременщиков, =1,27.

=976 250

=4 596 185

=13 544 710,24

7) Годовые амортизационные отчисления на производственное оборудование и возмещение износа инструментов и приспособлений определяются зависимостью:

где

и — годовые нормы амортизационных отчислений по рабочим машинам, основному, вспомогательному оборудованию и инструменту.

=198 776,9

Величина годовых амортизационных отчислений по статье производственное оборудование Форма 11

Суммируя величины, ,, получим величину затрат на содержание и эксплуатацию оборудования ПГУ на обеспечение годового товарного выпуска продукции ().

=15 572 842

8) Содержание аппарата управления служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) участка.

где

— коэффициент, учитывающий увеличение планового фонда заработной платы за счет доплат для всех категорий работающих, =1,08;

— месячный оклад работника д-й категории;

— среднее число месяцев работы работников д-й категории (=11,2 мес., =11,4 мес., =11,4 мес.).

=103 541,76+13 173,84+15 808,6=132 524,2

9) Содержание зданий, сооружений и инвентаря участка ().

Сюда входит стоимость материалов, осветительной энергии, пара и воды, израсходованных в течение года на хозяйственные нужды участка. Величина расходов по этой статье принимается равной 1,1−1,3% от первоначальной стоимости зданий и сооружений.

=11 664

10) Текущий ремонт зданий и сооружений () определяется из расчета 5−10% от первоначальной стоимости зданий и сооружений.

=68 040

11) Амортизация зданий и сооружений.

Определяется по нормативам амортизационных отчислений:

где

— годовая норма амортизационных отчислений на здания и сооружения, =7%.

=68 040

12) Испытания, исследования, рационализация и изобретения.

Определяются из норматива затрат на одного работающего в год, руб.

=3000*42=126 000

13) Охрана труда.

Определяются на основе среднего норматива от 2100 до 3000 руб. в год на одного работающего.

=2550*42=107 100

14) Прочие расходы.

Определяется в размере 1−2% от суммарных затрат по статьям 8−13.

Это составило 10 267 рублей Суммируя величины затрат по статьям 8−14, получаем величину общецеховых расходов на обеспечение годового объема товарного выпуска ().

=513 368,2

Общепроизводственные затраты на обеспечение годового объема товарного выпуска равны сумме общецеховых затрат и затрат на содержание и эксплуатацию оборудования на обеспечение годового объема товарного выпуска:

513 368,2+15 572 842=16086209

Суммируя величину технологической себестоимости и общецеховых расходов, получаем производственную себестоимость годового выпуска продукции:

69 792 408+513368=70 305 776

15) Общезаводские расходы, приходящиеся на товарный выпуск участка, определяются по формуле:

где

— процент общезаводских расходов =70%

=(49 680 418+15572842)*0,7=45 677 282

Общехозяйственная себестоимость годового объема работ, выполняемым участком, рассчитывается следующим образом, как сумма производственной себестоимости и общезаводских расходов:

70 305 776+45677282=115 983 058

Схема расходов ПГУ на обеспечение годового объема товарного выпуска Форма 12

4. Расчет годового объема товарной продукции и других основных экономических показателей.

В этом разделе последовательно определяются:

1) Годовой объем товарной продукции участка

где

— производственная себестоимость годового объема работ, выполняемых на участке;

— норматив для определения величины балансовой прибыли, =0,15

=70 305 776*1,15=80 851 642,4

2) Величина материальных затрат на обеспечение годового товарного выпуска участка:

=24 242 880+1750036,5+6050+11 664+68040=24 426 459,5

3) Величина годовых амортизационных отчислений по номенклатурным группам основных производственных фондов:

А=198 776,9+68 040=266816,9

4) Величина экономических показателей Определяются по формулам:

а. Объем чистой продукции:

=80 851 642,4−24 426 459,5−266 816,9=56 158 366

б. Выработка одного производственного рабочего:

=80 851 642,4/27=2 994 505,2

в. Фонд прямой заработной платы:

=45 677 282+976250=46 653 532

г. Среднемесячная заработная плата производственных рабочих:

=14 399,38

д. Фондоотдача по товарной и чистой продукции, руб.:

— товарной:

=10,28

— чистой:

=9,10

е. Фондовооруженность производственного рабочего, руб.:

где

— численность работающих в одну смену.

=546 389

ж. Материалоемкость по товарной продукции:

М=24 426 459,5/80 851 642,4=0,30

Основные технико-экономические показатели ПГУ Форма 13