Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Разработка и исследование детонационных покрытий с повышенными эксплуатационными свойствами

Диссертация: Разработка и исследование детонационных покрытий с повышенными эксплуатационными свойствами
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

На основании полученных результатов исследований разработана технология нанесения детонационных градиентных керамических и металлокерамических покрытий, выпущена технологическая инструкция в категории стандарта предприятия (СТП.УЕИА 134 — 2000. Нанесение высокопрочных градиентных покрытий с заданными свойствами). Были разработаны и внедрены детонационные градиентные металлокерамические покрытия… Читать ещё >

Содержание

  • Глава 1. Современное состояние проблемы нанесения детонационных покрытий с повышенными свойствами
    • 1. 1. Процесс детонационного нанесения покрытий
    • 1. 2. Свойства детонационных покрытий и основные направления их улучшения
    • 1. 3. Конструкция и технические параметры детонационных установок
    • 1. 4. Диагностика параметров процесса детонационного напыления
    • 1. 5. Выводы по главе. Постановка задач исследования
  • Глава 2. Разработка детонационного оборудования и методики параметров процесса напыления. Методы исследования покрытий
    • 2. 1. Оборудования для нанесения градиентных покрытий
    • 2. 2. Определение температурно-скоростных параметров процесса детонационного напыления
    • 2. 3. Разработка стенда для формирования градиентных покрытий и исследования температурно-скоростных параметров напыляемых части
    • 2. 4. Методы определения износостойкости
    • 2. 5. Определение фазового и структурного состояний покрытий
    • 2. 6. Определение микромеханических свойств покрытий
    • 2. 7. Определение прочностных характеристик
      • 2. 7. 1. Определение прочности сцепления покрытия с основой
      • 2. 7. 2. Определение контактной прочности
    • 2. 8. Выводы по главе
  • Глава 3. Влияние параметров детонационного процесса на свойства покрытий
    • 3. 1. Определение оптимальных режимов напыления детонационных покрытий
    • 3. 2. Влияние временных параметров включения клапана подачи транспортирующего газа на параметры детонационного потока
    • 3. 3. Исследование энергетических характеристик и их влияния на свойства покрытий
    • 3. 4. Выводы по главе
  • Глава 4. Формирование и исследование свойств градиентных покрытий
    • 4. 1. Керамические градиентные покрытия
    • 4. 2. Металлокерамические градиентные покрытия
    • 4. 3. Исследования структуры градиентных покрытий
    • 4. 4. Триботехнические свойства градиентных покрытий
      • 4. 4. 1. Испытания на машине трения СМЦ
      • 4. 4. 2. Испытания на машине возвратно-поступательного трения МПТ
      • 4. 4. 3. Испытания на машине пяточного трения ЛПИ
      • 4. 4. 4. Испытания на машине абразивного трения ММТ
    • 4. 5. Контактная прочность градиентных покрытий
    • 4. 6. Выводы по главе
  • Глава 5. Использование результатов исследований
    • 5. 1. Эффективность градиентных детонационных покрытий для упрочнения кристаллизаторов МНЛЗ
    • 5. 2. Детонационная металлизация фторопластсодержащих композиционных материалов
    • 5. 3. Повышение износостойкости резьбовых частей насосно-компрессорных труб
    • 5. 4. Повышение износостойкости и герметизирующей способности подвижных соединений уплотнительных устройств
    • 5. 5. Выводы по главе

Разработка и исследование детонационных покрытий с повышенными эксплуатационными свойствами (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

В современной технике одной из наиболее серьезных проблем является необходимость обеспечивать соответствие между свойствами материалов применяемых в машиностроении и все более жесткими условиями их работы. Обычно наиболее слабым звеном узлов и деталей является их поверхность, которая подвергается воздействию многофакторных нагрузок. Повысить свойства используемых конструкционных материалов, можно упрочняя их покрытиями. Полученный при этом композит позволяет сочетать свойства материалов основы и покрытия. Качество композита «основа-покрытие» в значительной мере определяется прочностными свойствами покрытия: адгезионной и когезионной прочностью, микромеханическими характеристиками (микротвердостью, износостойкостью, трещиностойкостью и контактной прочностью), фазово-структурным состоянием и т. д.

Насчитывается более сотни различных технологий нанесения покрытий. Одними из наиболее широко применяемых являются газотермические методы (электродуговые, газопламенные, плазменные, детонационные и т. д.). Эти методы стали активно развиваться с конца пятидесятых годов, когда в промышленности стали возникать проблемы упрочнения деталей машин, нанесения защитных покрытий, получения новых материалов, изделий и т. д. 1]. Во всех газотермических методах при нанесении материалов покрытия на подложку используются высокотемпературные газовые потоки, в которых частицы материала нагреваются и приобретают высокую скорость. Формирование покрытия происходит при взаимодействии этих частиц с подложкой, на которую наносится покрытие. Важным преимуществом газотермических методов покрытий является то, что они позволяют наносить различные материалы покрытий (металлы и их сплавы, оксиды, бориды, карбиды и т. д.).

Анализ классических газотермических методов нанесения покрытий показывает, что наиболее высокие прочностные свойства обеспечивают детонационные покрытая (2,3,4). Метод детонационного напыления был разработан в США в 1955 году (5). В дальнейшем, в течение 20 лет монополистом в промышленном применении покрытий была фирма «Юнион Карбайт Корп.» (США). В Советском Союзе работы по созданию детонационного оборудования начались в 60-е годы. В нескольких организациях был создан ряд установок лабораторного и исследовательского характера. В их числе ИПМ АН УССР, институт электросварки им. Е. О. Патона, Луганский политехнический институт, НИАТ г. Москва, ЦНИИ «Прометей», Институт гидродинамики им. Лаврентьева СО АН СССР, АНИТИМ г. Барнаул и другие [6]. Наибольший вклад в создание и внедрения детонационного оборудования внесли следующие учёные и специалисты: Г. В. Самсонов, А. И. Зверев, ВВ. Гавриленко, Т. А. Гавриленко, В. НГольдфайн, Ю. А. Харламов, С. С. Бартенев, Ю. П. Федько, В. Х. Кадыров, Е. А. Астахов, И. М. Галеев, В. С. Клименко и другие. В начале восьмидесятых годов ЦНИИ «Прометей» совместно с ЦКБ «Ленинская кузница» г. Киев был разработан автоматизированный детонационный комплекс АДК «Прометей», который серийно выпускался заводом «Пирс» г. Выборг (7,8). Тогда же детонационные покрытия начали широко применятся в различных узлах и деталях судового и авиационного машиностроения (дейдвудные уплотнения валов кораблей, уплотнения запорной арматуры, подшипниковые узлы насосов и компрессоров, лопатки, проставки, крышки опор и т. д. авиационных газотурбинных двигателей), что позволило резко увеличить ресурс их работы (3−10 раз). Наиболее широкое применение в качестве материалов для детонационных покрытий нашли оксид алюминия (А1203) и сплавы и композиты на основе никеля. А12Оз имеет достаточно хорошую износостойкость в довольно широком диапазоне скоростей и нагрузок, высокую жаростойкость и коррозионностойкость. Основным недостатком этих покрытий являются невысокие прочностные свойства и пластичность. Покрытия на основе никеля имеют значительно более высокие механические свойства, но обладают меньшей износостойкостью.

Широкое применение детонационных покрытий в настоящее время сдерживается тем, что многие узлы и детали, применяемые в таких отраслях промышленности как нефтегазодобывающая, химическая, металлургия, авиация, судостроение, работают при высоких уровнях нагрузок, которые значительно превышают предельно допустимые для типовых детонационных покрытий. При этом они, как правило, одновременно подвергаются неблагоприятному воздействию окружающей среды (высокая температура, коррозионная среда, абразивное и эрозионное воздействие). Для повышения стойкости детонационных покрытий работающих в тяжелых условиях необходимо повышение их эксплуатационных характеристик, сочетание высоких значений различных свойств (прочность сцепления, износостойкость, коррозионная стойкость и т. д.). Одним из наиболее эффективных способов решения этой задачи является разработка многослойных покрытий [9]. Наиболее перспективным являются многослойные покрытия, имеющие градиентное строение, характерной особенностью которого является плавное изменение химического состава, структуры и свойств (физических, механических и др.) по толщине покрытия.

Градиентные покрытия относятся к классу функционально-градиентных материалов (ФГМ). Этот термин возник в Японии в середине 80-х годов [10]. В 1986 г. японские учёные национальной аэрокосмической лаборатории при Управлении по науке и технике запатентовали способ получения функционально-градиентных материалов [11]. Работоспособность такого покрытия при одновременном воздействии различных нагрузок и сред значительно выше, чем у однородных покрытий. Это может позволить резко расширить применение детонационных покрытий в узлах и деталях машин и механизмов и, как следствие, повысить ресурс работы последних.

В настоящее время известны работы по разработке и применению плазменных градиентных покрытий [12,13]. Градиентные детонационные покрытия, несмотря на очевидные преимущества, пока не нашли практического применения. Используются лишь многослойные покрытия, как правило двухслойные, без формирования выраженных градиентных структур [14]. Это объясняется тем, что в настоящее время недостаточно изучено влияние параметров детонационного потока на структурный, фазовый состав и физико-механические свойства формируемых покрытий, не определены оптимальные технологические параметры режимов напыления для получения максимальных значений различных свойств, отсутствует необходимое оборудование.

Целью данной работы является разработка методов получения детонационных покрытий с повышенными эксплуатационными свойствами (износостойкость, прочность сцепления) для работы в условиях воздействия повышенных комбинированных нагрузок, создание более совершенного оборудования и технологии для их нанесения, исследование свойств разработанных покрытий.

Для реализации поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

— разработать оборудование для получения градиентных покрытий;

— разработать аппаратуру для исследования параметров детонационного процесса;

— исследовать влияние параметров детонационного потока на формирование покрытий;

— определить зависимость свойств покрытий от различных технологических режимов детонационного процесса;

— разработать методы формирования градиентных структур в детонационном покрытии;

— разработать градиентные детонационные покрытия с повышенными эксплуатационными характеристиками;

— исследовать свойства этих покрытий.

5.5 Выводы по главе.

1. Детонационные градиентные покрытия нанесенные на рабочие стенки кристаллизаторов MHJI3 повышают стойкость кристаллизаторов в три и более раз.

2. Применение методики управления скоростными и температурными параметрами напыляемых частиц позволяет наносить высококачественные металлические покрытия на фторлакоткани.

3. Детонационные покрытия, нанесенные на резьбовые части насосно-компрессорных труб НКТ по градиентной технологии, повышают их износо-задиростойкость, обеспечивая количество свинчиваний-развинчиваний не менее 30, при этом герметичность резьбовых соединений достигается без применения герметизирующей смазки.

4. Градиентные покрытия на основе оксида алюминия обеспечивают необходимые износостойкость и герметизирующую способность подвижных соединений уплотнительных устройств для сред: «вода + абразив (песок)», повышая срок службы узлов в 3−4 раза.

Заключение

.

Результаты, полученные при выполнении настоящей работы, позволяют сформулировать следующие основные выводы:

1. На основании анализа использования детонационных покрытий в современной технике установлено, что наиболее перспективным направлением повышения свойств покрытий является разработка многослойных покрытий, имеющих дискретное градиентное строение, на основе керамических (А1203) и металлических (никель и его сплавы) материалов.

2. Создана оригинальная конструкция детонационной пушки, обеспечивающая высокие энергетические характеристики детонационного процесса, оснащённая несколькими дозаторами подачи порошковых материалов и программной системой управления, позволяющая обеспечить высокие значения скорости и температуры частиц порошка, а, также, заданное изменение этих значений в процессе напыления. Это даёт возможность формировать покрытия с заданными значениями различных свойств, создавая градиентные структуры.

3. Разработана система измерения температурно-скоростных параметров детонационного процесса, основанная на оптической регистрации теплового излучения напыляемого порошка, которая позволяет оперативно контролировать энергетические характеристики частиц в каждом цикле без внесения возмущений в двухфазный поток.

4. Разработан стенд, включающий двуствольную детонационную установку и аппаратуру для измерения энергетических параметров детонационного потока, который обеспечивает нанесение градиентных покрытий различными методами, отработку технологии их напыления, а, также, исследование параметров детонационного процесса.

5. Разработан способ формирования оксидного детонационного покрытия за счёт наложения единичных пятен друг на друга с интервалом не более 10″ с, обеспечивающий изменение скорости охлаждения частиц в покрытии и, как следствие, увеличение содержания фазы аА12Оз до 20%, что позволяет повысить его твёрдость и износостойкость.

6. Экспериментально установлена зависимость содержания фазы а-А12Оз в детонационном покрытии от интервала между наложением единичных пятен друг на друга, что позволило впервые разработать технологию формирования структур, имеющих градиентное дискретное строение (несколько слоёв), в которых фазовый состав оксида алюминия постепенно изменяется по толщине покрытия (от 3% а-А1203 на границе раздела покрытие-основа до 20% а-А12Оэ в наружном слое), что обеспечило сочетание высоких значений твёрдости и прочности сцепления.

7. Разработана система определения энергетических характеристик детонационного потока методом оптической регистрации теплового излучения, которая позволила получить новые данные о распределении скоростей частиц вдоль потока, характере изменения средней скорости частиц в процессе напыления, определить концентрацию частиц в порошковом облаке, уточнить зависимость скорости частиц от времени ввода порошка в ствол пушки. На основании полученных данных разработаны режимы нанесения покрытий с заданными свойствами и устройства контроля процесса напыления.

8. Экспериментально определены зависимости свойств керамических и металлических детонационных покрытий от технологических режимов напыления, на основании которых впервые предложен и апробирован метод получения металлокерамических структур одновременным наложением «единичных» керамических и металлических пятен друг на друга, наносимых из разных стволов установки и при различных технологических параметрах, оптимальных для каждого напыляемого материала.

9. В результате экспериментальных исследований установлена зависимость между характеристиками контактной прочности и критерием износостойкости для твёрдых материалов покрытий, что позволило в сочетании с результатами исследований трещиностойкости разработать для тяжелонагруженных узлов трения металлокерамические градиентные структуры с последовательным изменением содержания металлической и керамической составляющих по толщине покрытия.

10. На основании полученных результатов исследований разработана технология нанесения детонационных градиентных керамических и металлокерамических покрытий, выпущена технологическая инструкция в категории стандарта предприятия (СТП.УЕИА 134 — 2000. Нанесение высокопрочных градиентных покрытий с заданными свойствами). Были разработаны и внедрены детонационные градиентные металлокерамические покрытия для защиты стенок кристаллизаторов машин непрерывной разливки стали, резьбовых частей насосно-компрессорных труб для нефтегазодобывающего оборудрования и керамические покрытия для подвижных соединений уплотнительных устройств судовых механизмов.

Показать весь текст

Список литературы

  1. B.C. О достижениях в термическом нанесении покрытий // Труды 6-й международной научно-технической конференции «Пленки и покрытия 2001 «.-Санкт-Петербург.: Изд-во СПбГТУ, 2001- С. 15−21.
  2. А.И., Таривкер С. Ю., Астахов Е. А. Детонационное напыление покрытий.- JL: Судостроение, 1979.
  3. С.С., Федько Ю. П., Григоров А. Н. Детонационные покрытия в машиностроении.- Л. Машиностроение, 1982.
  4. Ю.С. Борисов, Ю. А. Харламов, С. Л. Сидоренко, Е. Н. Ардатовская. Газотермические покрытия из порошковых материалов. Справочник. Киев: Наукова думка, 1987.
  5. Р.М. Устройство для использования взрывной волны. Патент США № 2 714 563. 02 августа 1955.
  6. В.Х., Ладан Е. П. Детонационно-газовые установки «АДМ» для напыления.- Сварщик, 2002., № 3.
  7. Автоматический детонационный комплекс АДК «Прометей». Проспект-Выборг, 1981.
  8. Е.Д., Макаров В. Н., Гольдфайн В. Н., Бедов В. А., Винтман В. Э., Очеретько Ю. Ф., Матяш А. А. Автоматический детонационный комплекс.-Свидетельство на промышленный образец № 15 146.- 22 января 1983.
  9. Е.Д., Белов В. Н., Галеев И. М., Гольдфайн В. Н., Змитрович Ю. В., Лукина В. П., Поляков А.О., Ушков С. С. Чайкин Ю.Ф.- А.с СССР № 260 020.- 01 сентября 1987.
  10. Rabin В.Н. Shiota I. Function ally Gradient Materials.- MRS Bulletin. № 20, January 1995.
  11. Способ получения функционально-градиентных покрытий. Патент США № 4 751 099.- 24 декабря 1986.
  12. S.Sampath, H. Herman, N. Shimodc, etal. Thermal Spray Processing of FGM. -MRS Bulletin. № 20, January 1995.
  13. В.А. Оковитый, А. Ф. Ильюшенко, B.C. Ивашко и др. Аспекты получения градиентных плазменных теплозащитных покрытий // Труды 5-й Международной конференции «Пленки и покрытия 98».- СПб: Изд-во СПбГТУ, 1998.
  14. А .Я. Кулик, Ю. С. Борисов и др. Газотермическое напыление композиционных порошков.-Л: Машиностроение, 1985.
  15. Ю.А. Динамическое взаимодействие частиц порошка с детонационной волной при напылении // ФХиОМ.- 1974.-№ 1.- С. 32.
  16. Я.Б., Райцер Ю. П. Физика ударных волн и высокотемпературных гидродинамических явлений. -М: Физматгиз, 1963.
  17. М. Хонкинг, В. Вантасари, П. Сидки. Металлические и керамические покрытия. Пер. с англ.-М.: Мир, 2000.
  18. А. Техника напыления. Пер. с японского -М: «Машиностроение», 1975.
  19. B.C. Напыление и покрытия: особенности развития и достижения // Тезисы докладов конференции «Напыления и покрытия-95». -Санкт-Петербург.: Изд-во СПбГТУ, 1995.- С. 3−6.
  20. Е.Д. Бланк, И. М. Галеев, В. Н. Слепнёв Комплексы оборудования для детонационного напыления //Вопросы материаловедения. 1998. — № 1 (14) -С.38.
  21. Е.А., Филиппов Д. Т., Детонационное напыление для восстановления и упрочнения деталей судового производства. Киев: Знание, 1988.
  22. В.Н., Мешков А. Н., Агеев С. С., Буханов В. Я. Газотермические покрытия. Екатеринбург: «Наука», 1994.
  23. С.А., Балакирев В. Ф. Особенности образования адгезионной связи при газотермическом напылении покрытий // Физика и химия обработки материалов.- 2002, № 2. С.55−62.
  24. М.Ю., Клубникин B.C. Некоторые достижения в создании высокоскоростных способов напыления покрытий // Тезисы докладовконференции «Напыления и покрытия-95." — Санкт-Петербург: Изд-во СПбГТУ, 1995. С. 38−40.
  25. Ю.С., Петров С. В. Использование сверхзвуковых струй в технологии газотермического напыления. Автоматическая сварка. — 1995, № 1 -С. 41−44.
  26. Ю.А. Допустимая скорость частиц при газотермическом нанесении покрытий // Сварочное производство. 1989, № 8. — С. 35−37.
  27. В.Ю. Физические основы детонационного налыления.-Диссертация на соискание учёной степени доктора технических наук, Новосибирск: Институт теоретической и прикладной механики СО РАН, 2001.
  28. В.Е., Лобунец В. Ф. Детонационные покрытия из композиционных материалов на основе никеля // Автоматическая сварка. 1997, № 7.- С. 23−25.
  29. В.П., Дроздов Ю. Н. Прочность износостойкость деталей машин. Учебное пособие для машиностр. спец. вузов.- М.: Высш. школа, 1991.
  30. М.И., Галеев ИМ., Бланк Е. Д., Толочко С. В. Керамические и металлокерамические покрытия с повышенной трещиностойкостью // Тезисы докладов конференции «Напыления и покрытия-95." — СПб: Изд-во СПбГТУ, 1995.-С. 121−123.
  31. Evans A. G., Wilshaw Т. R. Quasi-static solid particle damage in brittle solids 1 Observation, analysis and implication. Acta Met., 1976, Vol. 23, N10, P. 939−956
  32. А. П. Металловедение. Учебник для вузов. 6-е издание перераб. и доп. М.: Металлургия, 1986.
  33. Ю.А. Принципы получения и управления структурой и свойствами детонационно-газовых покрытий // Тезисы докладов конференции «Напыление и покрытия-95».- СПб: Изд-во СПбГТУ, — 1995. С. 10−13.
  34. А.И., Пуляевский Г.Г.,.Тимошин М. А, Очеретько Ю. Ф., Астахов Е. А. и Карпезо А. И. Установка для детонационного нанесения покрытий // А.с. СССР № 671 089. 20 июля 1984.
  35. А.И., Полосков М. А., Астахов Е. А., Очеретько Ю. Ф., Клименко B.C., Скадин В. Г. Установка для детонационного нанесения покрытий // А.с. СССР № 818 052. Заявлено 13 ноября 1979.
  36. С.В., Лелета А. А., Долматов А. И., Сотников В. Д. Устройство для детонационного нанесения покрытий // А. с СССР № 1 593 044.- 07 апреля 1988.
  37. Д.Ф. Устройство для использования взрывной волны // Патент США № 2 714 563. 29 сентября 1964.
  38. . Н. Термодинамические параметры детонационного напыления // Порошковая металлургия. 1976, № 2. — С. 36−43.
  39. Е.А., Гарда А. П., Шаривкер С. Ю., Чернавская А. И. Изучение и использование особенностей нагрева порошка при детонационнм напылении // Порошковая металлургия. 1974, № 7 — С. 38−42.
  40. Е.Д., Галеев И. М., Додон Р. В., Слепнёв В. Н. Способ детонационного напыления покрытий и устройство для его осуществления // Патент Российской Федерации № 2 106 915. 01 августа 1995.
  41. А.И., Астахов Е. А., Клименко B.C., Скадин В. Г. Установка для детонационного напыления покрытий // А.с. СССР № 605 361. 15 июня 1984.
  42. Ю.П. и др. Установка детонационного напыления // А.С. СССР № 1 413 779.- 26 июля 1985.
  43. Е.А., Бланк Е. Д., Гольдфайн В. Н., Слепнев В. Н., Ушков С. С., Чеснов А. Н. Установка для нанесения детонационных покрытий // А.С. СССР № 1 614 283.-26 сентября 1988.
  44. И.В., Клименко B.C., Скадин В. Г. и др. Установка для детонационного напыления покрытий // А.с. СССР № 1 022 384. 18 ноября 1981.
  45. С. А., Максимов В. Н., Антропов Е. А. Установка для детонационного нанесения покрытий // А.с. СССР № 702 583. 01 марта 1975.
  46. У. Миниатюрные датчики из титаната бария для аэродинамических и акустических измерений давления // Сборник, ударные трубы, М., 1962.
  47. В. С. Исследование условий формирования покрытий при детонационном напылении // Диссертация на соискание учёной степени кандидата технических наук. Киев: Институт проблем материаловедения. -1980.
  48. B.C., Скадин В. Г. и Шаривкер С.Ю. Характеристики газового импульса при детонационном напылении // Порошковая металлургия, № 11. -1976. С. 26−29.
  49. Ю. А. Динамическое взаимодействие частиц порошка с детонационной волной при напылении // Ф.Х. и О.П., 1974. № 1. — С.32.
  50. А.А., Неделько В. Е. и Федько Ю.П. Определение скорости движения частиц в потоке продуктов детонации газовой смеси // Технология автомобилестроения, 1982. № 8. — С.15−17.
  51. В.В., Пекишев П. Ю., Белащенко и др. Нанесение покрытий плазмой. М: Наука, 1990.
  52. A.M., Гуляев П. Ю., Зверев А. И. Способ определения скоростных характеристик компонент высокотемпературных гетерогенных потоков // А.с. № 1 835 926. 13 октября 1992.
  53. П.Ю., Гумиров М. А., Евстигнеев В. В. Способ измерения температуры фронта горения самораспространяющегося высокотемпературного синтеза смеси дисперсных материалов // Патент Р. Ф. № 2 094 787. 27 октября 1997.
  54. В.П., Клубникин B.C., Низковский А. А. Исследование движения частиц порошка при плазменном нанесении покрытий // Физика и химия обработки материалов. -1973, № 2. С.102−107.
  55. Е.Д., Галеев И. М., Гуляев П. Ю. и Анисимов М.И. Определение скорости и температуры частиц при детонационном напылении // Труды 6-ймеждународной научно-технической конференции «Пленки и покрытия 2001». СПб: СПбГТУ, 2001. — С. 465−468.
  56. И.В. Трение и износ. -М.: «Машиностроение», 1968.
  57. V. Blank, M. Popov and oth., Ultrahard and superhard phases of C^, comparison with diamond on hardness and wear // Diamond and Related Material. Vol.7, № 25, 1998.-p.427−431.
  58. V.Blank, G. Pivovarov, at all Mechanical properties of different types of diamond Diamond and related materials. 1999. — p. 1531−1533
  59. ГОСТ 23.204 78. Обеспечение износостойкости изделий. Метод оценки истирающей способности поверхностей при трении.- М.: Издательство стандартов, 1979.
  60. ГОСТ 23.208 — 79, Обеспечение износостойкости изделий. Метод испытания материалов на износостойкость при трении о не жестко закрепленные абразивные частицы. М.: Издательство стандартов, 1979.
  61. Дж.Коллинз. Повреждения материалов и конструкций. Пер. с английского: Мир, 1984.
  62. С.А.Салтыков. Стереометрическая металлография. М. Металлургия, 1976.
  63. Л.И. Миркин. Справочник по структурному анализу поликристаллов. М.: Физматгиз, 1961.
  64. М.И. Анисимов, И. М. Галеев, В. Н. Гольдфайн. Детонационные покрытия на основе оксида алюминия с промежуточным подслоем. Сборник: Применениепорошковых и композиционных материалов в 13-й пятилетке. JL: ЛДНТП, 1989. — С.79−82.
  65. Х.П. Рукеби. Окислы и гидроокислы алюминия и железа. Рентгеновские методы определения и кристаллическое строение минералов глин.- М.: Мир, 1955.
  66. Blank V., Popov М., Lvova N., Gogolinsky К., Rechetov V. Nano-sclerometry Measurements of Superhard Materials and Diamond Hardress Using Scanning Force Microscope with the Ultrahard Fullerit C60 Tip // J Mat. Res. -1997.- V.12 № 11.-P.3109.
  67. Evans A.G., Charles E.H. Fracture toughness determination by indentations // J. Amer. Cer. Soc.- 1976.-. V 59, № 7/8.- P.371.
  68. Lawu B.R., Marshall D.B. Harduess, toughness and britless by an indentation // J. Amer. Cer.Soc. 1979.- V 62, № 7/8.- P. 347.
  69. К. Нихара. Разрушение керамических материалов при вдавливании микроиндентора (применение и проблемы: ВЦП Д. 38 326. -1985.- С. 16.
  70. Александров В.М.,. Мхитарян С. М. Контактные задачи для тел с покрытиями и прослойками.- М.: Наука, 1983
  71. A.JI., Клименко B.C., Скадин В. Г., Шаривкер С. Ю. Скорость порошка при детонационном напылении покрытий // Порошковая металлургия. -1979.- № 1.- С. 29−31.
  72. В.В., Яковлев В. Н. и др. Исследование зависимости параметров дисперстного потока от времени интервалов загрузки порошка при ДГН //
  73. Материалы I ВТНК «Измерения, автоматизация и моделирование в промышленности и научных исследованиях.- БТН: Бийск, 2000. С.64−68
  74. К.А. Khor, Y.W. Gu. Formation of gradiental plasma sprayed zirconia coatings.// Pr. 1st united thermal spray conference.- 15−18 Sept. 1997.: Andianopolis, Andiana. P.259−266.
  75. Анисимов М.И.,. Галеев И. М., Гольдфайн B.H. Износостойкие детонационные покрытия на основе оксида алюминия // Защитные покрытия на металлах.- 1993, Вып.2.- С. 29−32.
  76. Борисова A. JL, Авдеева JI.H., Сладкова В. Н. Фазовые превращения в газотермических покрытиях из оксида алюминия // Автоматическая сварка. -1997, № 9(534). С.26−32.
  77. Борисова A.JI.,. Клименко В. С и др., Фазовые превращения при детонационном напылении и его влияние на износостойкость покрытий из окиси алюминия. Сборник Высокотемпературная защита материалов. Л.: Наука, 1983.-С.112−115.
  78. М.Н., Вурзель Ф. Б., Кремко Е.В.и др. Газотермическая обработка керамических оксидов. Минск: Наука i тэхника, 1988.
  79. Е. Д., Галеев И. М., Гольдфайн В. Н., Слепнёв В. Н. Способ детонационного нанесения покрытий и устройство для его осуществления // Патент Российской Федерации № 20 000 847. 15 октября 1993.
  80. М.И., Галеев И. М., Гольдфайн В. Н. Детонационные покрытия на основе оксида алюминия с промежуточным подслоем // Сборник: Применение порошковых и композиционных материалов в 13-й пятилетке. Л: ЛДНТП, 1989. — С.79−82.
  81. А. Высокоскоростная MHJI3 фирмы ISPAT Ruhrort // Металлургическое производство и технология металлургических процессов.-Дюссельдорф: Штальайзен, 2000. С.20−24.
  82. Гольдфайн В.Н.,.Красильников Г. Б. Разрушение газотермических покрытий при совместном деформировании с основой. // Порошковая металлургия. -1988, № 10.- С.45−48.
  83. Д. Бакли. Поверхностные явления при адгезии и фракционном взаимодействии, — М.: Мир, 1986.
  84. Терпухов А. .Г. Комбинированные металлополимерные покрытия и материалы.- Киев: Техника, 1983.
  85. М.И Анисимов, Е. Д. Бланк. Металлические газотермические покрытия на фторопластсодержащих композициях. // Труды межд. Научно-технической, конференции. «Пластическая, термическая обработка современных материалов». С. Пб.: С.Пб.ГТУ, 1998 С. 64−65.
  86. Е.Д., Орыщенко А. С. и др. Детонационные покрытия на фторопластсодержащих композиционных материалах // Вопросы металловедения. 1999, № 1 (18), С. 23−25.
  87. Н.М. Исследования изнашивания при свинчивании и развинчивании замковых резьб деталей нефтепромыслового сортамента // Автореферат на соискание ученой степени к.т.н.- М.: МИН и ГП им. Губкина, М., 1978.
  88. В. А. и др. Исследования усталостной долговечности азотированных замковых резьб. // Сборник трудов ВНИИТнефть «Расчет и исследование труб и трубных колонн». Куйбышев: ГИПРО восток нефть, 1981.-С. 117−128.
  89. Е.В. Проскурин. Повышение герметичности и коррозионной стойкости резьбовых соединений // Нефтяное хозяйство. 1998, № 9−10. — С. 81.
  90. В.В. Новиков и др. // Патент РФ № 2 055 097. -1996.
  91. Н.Ф. Страх и др. // Патент РФ № 2 061 088. 1993.
  92. Н.Н. Матвиенко и др. // А.с. СССР № 1 139 797. 1983.
  93. ГОСТ 633–80 «Трубы насосно-компрессорные и муфты к ним. Технические условия».
  94. Я.Б. Исследования параметров свинчивания НКТ с оцинкованными резьбами // Сборник трудов ВНИИТ нефть «Расчет и исследование труб и трубных колонн». Куйбышев: Гипровостокнефть, 1981. -С.134−141.
  95. Уплотнения и уплотнительная техника // Справочник под ред. Голубева А. И.,-М.: Машиностроение, 1986.
  96. П.С., Шепелев М. И., Бланк Е. Д. и Галеев ИМ. Использование детонационных покрытий при изготовлении и ремонте судовых движителей //"Технология судостроения и машиностроения», сборник. Санкт-Петербург: ЦНИИТС, 1995 г. — С. 50−51.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?