Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Совершенствование технологии холодного выдавливания при высоких значениях деформации

Диссертация: Совершенствование технологии холодного выдавливания при высоких значениях деформации
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

При холодной объёмной штамповке (ХОШ) достигается: деформационное упрочение, отсутствие надрезов, направленность волокон вдоль конфигурации штампованной заготовки, улучшение микрогеометрии (по сравнению с обработкой резанием, литьём и горячей штамповкой), увеличение коэффициента использования металла (по сравнению с литьём и горячей штамповкой-на 30% и более, по сравнению с обработкой резанием… Читать ещё >

Содержание

  • Глава 1. Состояние вопроса
    • 1. 1. Исследование процессов прямого, обратного и комбинированного выдавливания
    • 1. 2. Кривые упрочнения и способы их построения
    • 1. 3. Исследование процесса равноканального углового выдавливания (РКУВ)
    • 1. 4. Математическое моделирование процессов выдавливания
    • 1. 5. Цель и задачи работы ^
  • Глава 2. Исследование кривой упрочнения при больших деформациях
    • 2. 1. Методика построения кривой упрочнения при больших величинах деформации по результатам испытаний материала РКУВ и осадкой
      • 2. 1. 1. Материал, оборудование и аппаратура для проведения экспериментов по РКУВ
      • 2. 1. 2. Обработка результатов эксперимента для определения накопленной деформации по методу координатной сетки
    • 2. 2. Обработка результатов экспериментов и построение кривых упрочнения
      • 2. 2. 1. Результаты экспериментов и кривые упрочнения сплавов АД1 и АМц, построенные по результатам осадки цилиндрических образцов
      • 2. 2. 2. Результаты экспериментов и кривая упрочнения стали 10, построенная по результатам осадки цилиндрических образцов
    • 2. 3. Выбор вида аппроксимации экспериментальных кривых упрочнения
    • 2. 4. Исследование трения при холодной деформации стали и алюминиевых сплавов АД1, АМц
    • 2. 5. Влияние трения на величину накопленной деформации при РКУВ
    • 2. 6. Исследование макро- и микроструктуры образцов из алюминиевого сплава АД1 после РКУВ
    • 2. 7. Анализ полученных результатов %
  • Глава 3. Численное моделирование процесса равноканального углового выдавливания
    • 3. 1. Гипотезы, основные допущения, принятые при моделировании РКУВ
    • 3. 2. Выбор аппроксимации кривой упрочнения при численном моделировании
    • 3. 3. Исследование влияния размеров исходного образца на течение металла при РКУВ
    • 3. 4. Исследование влияния геометрии канала инструмента на течение металла при РКУВ
      • 3. 4. 1. Влияние внутреннего радиуса
      • 3. 4. 2. Влияние наружного радиуса (угла)
  • Глава 4. Использование результатов исследований при решении практической задачи обработки металлов давлением
    • 4. 1. Действующий технологический процесс изготовления детали «Корпус»
    • 4. 2. Гипотезы, основные допущения, принятые при моделировании комбинированного выдавливания
    • 4. 3. Влияние способа задания кривой упрочнения на точность определения технологического усилия при конечно-элементном моделировании
    • 4. 4. Усовершенствование технологического процесса холодной объемной штамповки детали «Корпус» Основные результаты и
  • выводы
  • Список использованной литературы

Совершенствование технологии холодного выдавливания при высоких значениях деформации (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Повышение точности и качества заготовок — одна из основных задач современной технологии машиностроения. Наиболее полно эта задача реализуется при использовании процессов, базирующихся на холодной пластической деформации. К числу таких процессов относятся процессы холодной объемной штамповки (осадка, прямое, обратное, комбинированное выдавливание, прошивка и т. д.).

При холодной объёмной штамповке (ХОШ) достигается: деформационное упрочение, отсутствие надрезов, направленность волокон вдоль конфигурации штампованной заготовки, улучшение микрогеометрии (по сравнению с обработкой резанием, литьём и горячей штамповкой), увеличение коэффициента использования металла (по сравнению с литьём и горячей штамповкой-на 30% и более, по сравнению с обработкой резанием — в 2−3 раза). В среднем коэффициент использования металла составляет — 0,9−0,93. Значительно снижаются трудоёмкость и станкоёмкость. Процессы характеризуются высоким уровнем механизации и автоматизации, значительно опережая процессы литья и горячей штамповки. Применение многопозиционных штамповочных автоматов, а также установка на прессы многопозиционных штампов-автоматов обеспечивает повышение производительности в 5−10 раз и более по сравнению с современными автоматами для обработки резанием эквивалентных деталей. При холодной деформации металлов и сплавов возможно получение мелкозернистой структуры по сравнению с их структурой до деформации.

Холодная объёмная штамповка обладает и рядом недостатков. Главным из которых является высокое сопротивление пластической деформации и пониженная пластичность большинства металлов при комнатной температуре. Высокое сопротивление пластической деформации, а следовательно и низкая пластичность, связаны с деформационным упрочнением.

За время деформирования при комнатной температуре упрочнение в материале происходит полностью. При этом считается, что процессы разупрочнения (возврат, рекристаллизация) не происходят. Традиционно считается, что в условиях холодной деформации сопротивление деформации зависит только от величины накопленной деформации и может быть описано как функция одной переменной, а именно величины накопленной деформации. Графическое представление этой зависимости называется кривой упрочнения.

Все энергосиловые параметры любого процесса холодной объемной штамповки определяются расчетным способом с точностью до величины сопротивления деформации. Точность расчетов зависит от достоверности определения сопротивления деформации. Расчеты обычно выполняют на основе одной из принятых в теории пластичности моделей деформированного твердого тела. Существующие математические модели сопротивления материалов пластической деформации при комнатной температуре хорошо исследованы до значений деформации 1−1.5, что связано с ограничениями и недостатками существующих стандартных методов построения кривых упрочнения. Для больших значений накопленной деформации данные для напряжения течения отсутствуют или имеют не систематизированный характер.

Одним из распространенных процессов холодной объёмной штамповки является комбинированное выдавливание. Данный процесс может быть успешно применён для изготовления изделий типа «стакан» с различным профилем как внутренней, так и наружной поверхностей. В частности, холодным комбинированным выдавливанием можно получать деталь «Корпус», применяемую в нефтедобывающей промышленности.

Как известно деталь «Корпус» изготавливают либо резанием на металлообрабатывающих станках, либо холодной объемной штамповкой. Недостатками первого способа изготовления является следующее:

1) низкий коэффициент использования металла;

2) высокая трудоемкость осуществления технологических операций;

3) низкая точность получаемых деталей;

4) низкие механические характеристики получаемых деталей.

Недостатками второго способа изготовления является:

1) большое количество операций штамповки, т. е. высокая трудоемкость осуществления технологического процесса;

2) низкая стойкость штампового инструмента на отдельных операция штамповки.

В настоящее работе поставлена задача разработки технологии получения детали «Корпус», основанной, также как и в существующей технологии, на процессе комбинированного выдавливания. Предлагаемая технология должна устранить недостатки, присущие обоим способам изготовления данной детали. Решение этой задачи требует создания надежной математической модели, описывающих поведение металла в условиях холодной деформации и как можно более точно отвечающих реальной картине.

Основной проблемой анализа операций холодной объёмной штамповки является определение технологического усилия деформирования в зависимости от вида напряжённо — деформированного состояния, значения деформации, формы профиля рабочего инструмента, условий на контакте заготовки с инструментом, а также изучение напряжённого состояния.

При рассмотрении этих вопросов необходимо учитывать поведение материала при текущих условиях деформирования, т. е. использовать какую-либо модель сопротивления деформации.

Известно, что в реальных процессах ОМД величина накопленной деформации в отдельных элементах очага деформации может превышать значение ек=1−1,5. Применение при теоретическом анализе таких процессов моделей сопротивления деформации, разработанных для условий нагружения до деформации £к, приводит к ошибкам в расчете технологических параметров процесса (усилия, стойкости инструмента и пр.).

Создание новой технологии холодной объёмной штамповки или усовершенствование существующей требует подробного изучения поведения материалов в рассматриваемых условиях деформирования. Это, в свою очередь, позволит создать надежную математическую модель определения, как сопротивления деформации, так и технологических параметров процесса, а также повысить надежность технологии ХОШ и качество получаемых изделий.

Поэтому в качестве одной из задач работы является создание надёжной методики построения кривой упрочнения при больших величинах деформации.

Таким образом, целью диссертации является совершенствование технологии холодного выдавливания на основе математической модели определения напряжения текучести материала при большой пластической деформации.

Научная новизна работы заключается в разработке и обосновании методики построения кривых упрочнения при больших величинах деформации по результатам испытания материала равноканальным угловым выдавливанием (РКУВ) и осадкой, а также математической модели определения сопротивления материала большой пластической деформации при комнатной температуре.

Практическая ценность работы состоит в методике определения деформирующих усилий операций холодной объёмной штамповки, в частности комбинированного выдавливаниясоздании деталей повышенной надёжности и технологии их изготовления. Помимо этого получены рекомендации по выбору оптимальных условий проведения процесса РКУВ.

В первой главе дан обзор литературных источников, связанных с изучаемыми вопросами: способы построения кривых упрочнения и идеализация деформируемого тела при холодной деформацииисследование процессов прямого, обратного, комбинированного выдавливания и равноканального углового выдавливаниясуществующие подходы к моделированию процессов холодного выдавливания. В заключение обзора сформулированы неисследованные или требующие уточнения проблемы, цель и задачи настоящей работы.

Во второй главе приведена методика и результаты исследования сопротивления деформации металлов при комнатной температуре. Предложена, обоснована и реализована новая методика построения кривых упрочнения по результатам комбинированных испытаний металла равноканальным угловым результатам комбинированных испытаний металла равноканальным угловым выдавливанием и осадкой. При обработке результатов экспериментов был использован аппарат математической статистики. Экспериментально обоснован выбор математической модели, описывающей поведение холоднодеформиро-ванного металла при больших деформациях. Проведён экспериментальный анализ трения при холодной деформации алюминиевых сплавов АД1 и АМЦ и углеродистой стали 10. На основе проведенных исследований уточнены контактные условия при деформировании указанных выше материалов.

В третьей главе на основе полученных результатов теоретических и экспериментальных исследований проведено численное решение задачи о равно-канальном угловом выдавливании (РКУВ). На основе результатов численного моделирования получены рекомендации по выбору размеров исходной заготовки для проведения равноканального углового выдавливания.

В четвёртой главе показана возможность использования результатов экспериментальных исследований при решении практической задачи обработки металлов давлением о комбинированном выдавливании изделия типа «стакан» в конечно-элементной системе QFORM. Результаты численного моделирования технологического процесса данной детали позволили внести изменения в существующую технологию, влияющие как на качество получаемых изделий, так и на надежность самого процесса.

Работа выполнена на кафедре и в лаборатории «Кузовостроение и обработка давлением» МГТУ МАМИ.

Основные результаты и выводы.

1. Изучение литературы и производственного опыта показало, что большие возможности совершенствования технологии объемной холодной штамповки дает комбинирование различных деформационных схем. Применение комбинированного выдавливания для исключения повторного отжига за счёт одновременного оформления нескольких элементов поковки при минимальных деформациях и упрочнении почти не практикуется из-за отсутствия надёжных методов расчёта таких операций.

2. Из анализа состояния вопроса следует, что одним из важных показателей, определяющим эффективность холодной объемной штамповки, является сопротивление металла или сплава пластической деформации. Для его изучения можно применять как простейшие механические испытания, так и равноканальное угловое выдавливание (РКУВ). Однако существующие методы построения кривых упрочнения металлов и сплавов при комнатной температуре обладают недостатком. Они не позволяют построить кривую упрочнения при большой пластической деформации (более 2).

3. Анализ литературных данных по исследованию РКУВ показывает, что авторами не проводится выбор математической модели сопротивления деформации, описывающей поведение деформирования в холодном состоянии металла до больших значений деформации. Так же отсутствуют данные по рекомендации о выборе размеров образцов для проведения исследования по РКУВ.

4. Разработана методика построения кривых упрочнения металла и сплавов при деформировании до значений накопленной деформации более 2. Она предусматривает построение кривой упрочнения по результатам испытания материала равноканальным угловым выдавливанием и последующей осадкой.

5. Выбрана математическая модель напряжения текучести при большой пластической деформации при комнатной температуре. Результаты экспериментальных и теоретических исследований показали, что для определения сопротивления металла холодной деформации лучше использовать экспоненциальную зависимость напряжения от величины накопленной деформации. Предложенная экспоненциальная зависимость сопротивления деформации принята ООО «КванторФорм» к использованию в системе QFORM для определения величины сопротивления деформации при расчетах процессов холодной объемной штамповки.

6. Показана возможность определения фактора трения при помощи системы QFORM, используя результаты экспериментов по осадке кольцевых образцов из алюминиевых сплавов АД 1, АМц и углеродистой стали 10.

7. Проведен макрои микроструктурный анализ сплава АД1, подвергнутого РКУВ. Результаты проведенных исследований по изучению микроструктуры сплава АД 1 показали, что на первых этапах РКУВ микроструктура состоит из параллельных полос субзерен. С увеличением количества циклов РКУВ субзерна превращаются в зерна с разделенными границами. Размер зерна в среднем уменьшается с 10 мкм до 5 мкм.

8. Получены рекомендации по выбору оптимальных условий проведения процесса РКУВ. Исследовано влияние размеров исходного образца, влияние геометрии канала инструмента на течение металла при РКУВ.

9. Проведено численное исследование комбинированного выдавливания и дана оценка точности определения технологического усилия выдавливания при использовании различных способов задания кривой упрочнения. Показано, что применение при расчете технологических параметров технологии холодного выдавливания надежной математической модели напряжения текучести позволяет повысить надежность процесса.

10. С использованием результатов проведенного исследования усовершенствован технологический процесс холодной объемной штамповки детали «Корпус» из углеродистой стали 10. При этом число переходов штамповки сократилось от 7 до 6 по сравнению с существующей технологией. Кроме этого повысилась стойкость штампового инструмента. Технология обеспечивает получение деталей высокого качества с меньшей трудоемкостью. Усовершенствованная технология принята ООО НЦБ «ФОБОС» к промышленному внедрению.

Показать весь текст

Список литературы

  1. ., Бишоп Е. Д., Хан В.Ч. Анализ начальной стадии процесса ударного прессования методом верхней оценки. //Конструирование и технология машиностроения. Пер. с англ. М.: Мир, 1972, № 4, с. 24−32.
  2. ., Хан Я., Мори М. Анализ комбинированного прямого обратного прессования. // Конструирование и технология машиностроения. Пер. с англ. М.: Мир, 1974, № 4, с. 54−61.
  3. Т., Боулджер Ф. Сопротивление деформации металлов и его применение при расчетов процесса обработки металлов давлением. // Конструирование и технология машиностроения. Пер. с англ. М.: Мир, 1973, № 4, с. 107−120.
  4. Л.Г., Бессонов В. Г. О пластическом кручении цилиндрических стержней. // Заводская лаборатория № 2, 1950, с. 197−204
  5. А.А. и др. Исследование пластичности металлов под гидростатическим давлением. // Физика металлов и металловедение. т.45, вып. 5.1978, с. 1089−1094.
  6. А.А., Смирнов С. В., Колмогоров В. Л. Изучение особенностей деформируемости металлов при многооперационной холодной деформации с промежуточными отжигами. // Известия вузов. Черная металлургия. 1979, № 12, с. 43−46.
  7. П.В. Исследования больших пластических деформаций и разрыва. Пер. с англ. М.: Изд-во иностр. лит., 1955.444 с.
  8. Р.З., Коржиков А. В., Мулюков P.P. // Mater. Science and Engineering, A168,1993, с. 141 (на английском).
  9. A.JI. Деформированное состояние в условиях нестационарного пластического течения. // Машины и технология машиностроения обработки металлов давлением. Труды МВТУ. 1980, № 335.
  10. Д.А., Петров П. А., Филиппов Ю. К. Построения кривых упрочнения при больших величинах деформации сплава АМЦ. // Известия ТулГУ. Серия. Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением. Тула: ТулГУ, вып. 2, 2004, с.64−69.
  11. В.А., Митькин А. Н., Резников А. Г. Технология холодной штамповки выдавливанием. М.: Машиностроение, 1970, с. 152.
  12. В.А., Букин-Батырев И.К. Рекомендации по выбору стали // Холодная объемная штамповка: Справочник. М. Машгиз, 1973, с 7−28.
  13. JI.K. Субструктурное упрочнение металлов и сплавов. М: Наука, 1973,160 с.
  14. А.П., Зильберг Ю. В., Тилик В. Т. Трение и смазки при обработке металлов давлением: справочник. М.: Металлургия, 1982, 312 с.
  15. С. И. Деформируемость металлов. М.: Металлургиздат, 1953, 200 с.
  16. С. И. Диаграмма схем механических состояний. // Известия АН СССР. Отделение технических наук. 1950, № 8, с. 1165−1182.
  17. С.И. Пластическая деформация металлов. Т. 2. Физико-химическая теория пластичности. М.: Металлургиздат, 1961, 416 с.
  18. Гун Г. Я., Полухин П. И., Полухин В. П., Прудковский Б. А. Пластическое формоизменение металлов. М. Металлургия, 1968, 416 с.
  19. Гун Г. Я. Теоретические основы обработки металлов давлением. (Теория пластичности), Учебник для ВУЗов. М.: Металлургия, 1980, 456 с.
  20. Н.Н., Спиридонова Н. И. Анализ напряженного состояния в шейке растянутого образца. // Заводская лаборатория. № 6, том XI, 1945, с.583 593.
  21. А.М., Воронцов A.JL, Аппроксимация кривых упрочнения металлов. // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. № 6, 2002, с. 16−21.
  22. Д., Алтан Т. Определение сопротивления деформации металлов при различных скоростях деформации и температурах. // Конструирование и технология машиностроения. № 1,1975, с. 71−81.
  23. Э. Обработка металлов в пластическом состоянии. Перевод с нем. М.: ОНТИ, 1934, 197 с.
  24. А.А. Пластичность. Основы общей математической теории. М.: Из-во АН СССР, 1963, 271 с.
  25. Ю.Г., Елисеев Г. В. Определение коэффициента трения при горячей изотермической осадке. //Известия ВУЗов. Машиностроение. № 5,1976, с. 157−160.
  26. С.В., Вражкин А. С. Анализ кривых текучести среднеуглероди-стых сталей при температурах горячей деформации. // Известия ВУЗов. Черная металлургия. № 6, 2001, с. 20−23.
  27. В.Л. Напряжение, деформация, разрушение. М.: Металлургия, 1970, 230 с.
  28. В.Л. Некоторые актуальные задачи теории обработки металлов давлением. М.: ВИЛС, 1979,124 с.
  29. О.Т. Определение показателей пластической деформации при кручении. // Заводская лаборатория. № 5,1952, с. 599 604.
  30. В.Л. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации. М.: Машиностроение, 1980,157 с.
  31. А.Н., Колмогоров В. Л., Буркин С. П., Картак Б. Р., Ашпур Ю. В., Спасский Ю. И. Контактное трение в процессах обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1976, 416 с.
  32. Е.М., Калиновская Т. В., Белый А. В. Массоперенос в процессах трения. Минск: Наука и техника, 1978, 272 с.
  33. Ю.П., Розенталь Н. К. Гидравлическое устройство для выдавливания металлических деталей. А.С. № 184 589.
  34. И.А., Кислый П. Е. Определение механических характеристик стали при испытании на кручение. // Заводская лаборатория, № 8, 1960, с. 999 -1006.
  35. А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. М.: Машиностроение, 1983, 200 с.
  36. JI.Д. Научное обоснование и разработка энергосберегающих процессов холодного выдавливания высокоточных деталей сложной формы с глубокими полостями. Диссертация на соискание ученой степени докт.техн. наук. М.: 1999.
  37. Я.М., и др. Объемный эффект активного трения. // Цветные металлы. № 5,1977, с. 13−18.
  38. Я.М., Бережной В. Л. Прессование с активным действием сил трения. // Кузнечно-штамповочное производство. № 1, 1968, с. 1213.
  39. П.А., Стебунов С. А., Гневашев Д. А., Петров М. А. Исследование трения при холодной деформации алюминиевого сплава АМЦ. // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. (в печати).
  40. П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. Справочник. М.: Металлургия, 1976, 448 с.
  41. И.П. Плоское нестационарное течение жестко-пластического тела. Технология машиностроения. Тула: ТПИ, 1968, вып. 5.
  42. И.П. и др. Неравномерность деформации при плоском пластическом течении. Тула: ТПИ, 1971.
  43. И.П., Подливаев Ю. В. Исследование технологических возможностей закрытой прошивки высокопрочных алюминиевых сплавов. // Кузнечно-штамповочное производство. № 5, 1976, с. 9−12.
  44. Руководство пользователя QFORM, версия 2.2. М.: КванторСофт 2000.
  45. Ф.П., Якутович М. В. Локализация деформации и определение пластичности стали при кручении и растяжении. // Журнал технической физики. Том XXIII, вып. 5,1953, с. 771 778.
  46. В.М., Резников В. И., Дробышевский А. Е., Копылов В. И. Пластическая обработка металлов простым сдвигом. // Металлы. № 1, 1981, с. 115−123.
  47. В.М., Резников В. И., Копылов В. И. Механика пластического деформирования металлов простым сдвигом. М.: 1989. (Деп. в ВИНИТИ № 4599-В89).
  48. Способ изготовления осесимметричных изделий. Патент 1 069 250А РФ, МКИ B21J5/00.
  49. М.В., Попов Е. А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977,424 с.
  50. И.Я. Формоизменение при пластической обработке металлов. М.: Металлургиздат, 1954, 534 с.
  51. Е.П., Сафаров Ю. С. Экспериментальные исследования контактных напряжений при прессовании в плоском контейнере. В сб. Повышение прочности и долговечности машин. М.: ЦНИИТМАШ, 1969, 110, с. 22−45.
  52. Ф.З., Еникеев Ф. Ю., Латыш В. В. // Ann.Chim. № 21, 1996, с. 379.
  53. Ю.К., Перфилов В. И., Петров П. А. Комбинированное выдавливание стаканов в конической матрице коническим пуансоном. М.: МГТУ МАМИ, 1999, 14 с. (Депон. в ВИНИТИ 09.04.99, № 1081-В 99).
  54. Я.Б., Зилова Т. К. и др. Изучение пластической деформации и разрушения методом накатанных сеток. М.: Оборонгиз, 1962, 188 с.
  55. Хан В.Ч., Авицур Б., Бишоп Е. Д. Анализ конечной стадии процесса высокоскоростного обратного выдавливания. // Конструирование и технология машиностроения. Труды Американского общества инженеров-механиков. Пер. с анг. М.: Мир, 1973, № 3, с. 188−196.
  56. П.Д. Нестационарное пластическое течение изотропно упрачненого материала. // Исследование в области пластичности и ОМД. Труды ТЛИ. Тула: ТПИ, 1974, № 2, с 34−41.
  57. П.Д., Коробкин В. Д. Обратное осесимметричное выдавливание упрочняющегося материала. // Прогрессивные технологические процессы обработки давлением. М.: Машиностроение, 1971, с. 8−14.
  58. В.Я. Обобщение теории кривых истинных напряжений. // Заводская лаборатория, № 5, 1952, с. 605 611.
  59. JI.A. Элементы теории холодной штамповки. М.: Оборонгиз, 1952. 335 с.
  60. С.Ш. Основы дифференцированного выдавливания. // Кузнеч-но-штамповочное производство. 1979, № 9, с. 4−6.
  61. Alkorta J., Sevillano J.G. A comparison of FEM and upper-bound type analysis of equal-channel angular pressing (ECAP). // Journal of Materials Processing Technology. Vol. 141, 2003, pp. 313−318.
  62. Berbon P.B., Lee S., Furukawa M., Horita Z., Nemoto M., Tsenev N.K., Valiev R.Z., Langdon T.G. Developing Superplastic properties in an aluminium alloy through severe plastic deformation. // Materials Science and Engineering. A272, 1999, pp.63−72.
  63. Bowlen J.R., Gholinia A., Roberts S.M., Prangnell P.B. Analysis of billet deformation behavior in equal-channel angular extrusion. // Materials Science and Engineering. A287, 2000, pp. 87−99.
  64. Cold forming and extrusion // Engineering. 1978, vol. 218, № 9, pp. 85−89.
  65. Cui H., Dissertation Ph.D., Department of Mechanical Engineering, Texas A&M University, College Station TX, 1996.
  66. Delo D.P., Semiatin S.L. Finite element modelling of nonisothermal equal-channel angular extrusion. // Metallurgical and Material Transaction A, Vol.30A, 1999, pp. 1391−1402.
  67. Duan X., Sheppard T. Simulation of substructural strengthening in hot flat rolling. // Journal of Materials Processing Technology. Vol. 125−126, 2002, p.179−187.
  68. Faltus I. Tvareni za studena sa hiediska metallurgie // Yutniccke listey. № 3, 1982,. pp. 183−188.
  69. Furukawa M., Horita Z., Nemoto M., Valiev R.Z., Langdon T.G. Micro-hardness Measurements and the Hall-Petch Relationship in an Al-Mg Alloywith Submicrometer Grain Size. // Acta Mater., Vol.44, 1996, pp.46 194 629.
  70. Goforth R.E., Hartwig K. T, Cornwell L. R, in Investigations and Applications of Severe Plastic Deformation. Dordrecht, The Netherlands: Kluwer, 2000.
  71. Horita Z., Fujinami Т., Langdon T.G. The potential for scaling ECAP: effect of sample size on grain refinement and mechanical properties. // Materials Science and Engineering. A318, 2001, pp. 34−41.
  72. Horita Z., Fujinami Т., Nemoto M., Langdon T.G. Improvement of Mechanical Properties for A1 Alloys Using Equal-Channel Angular Pressing. // J. .Mat. Prog. Techn. Vol.117, 2001, p.288−292.
  73. Horita Z., Smith D., Nemoto M., Valiev R.Z., Langdon T.G. Observations of Grain Boundary Structure in Submicrometer-Grained Cu and Ni Using High-Resolution Electron Microscopy. // Journal of Materials Research. Vol.13,1998, pp.446−450.
  74. Iwahashi Y., Horita Z., Nemoto M., Langdon T.G. An investigation of mi-crostructural evolution during equal-channel angular pressing. // Acta Mater. Vol.45, No.11,1997, pp. 4733−4741.
  75. Iwahashi Y., Horita Z., Nemoto M., Langdon T.G. The process of grain refinement in equal-channel angular pressing. // Acta Mater. Vol. 46, No. 9, 1998, pp.3317−3331.
  76. Iwahashi Y., Wang J., Horita Z., Nemoto M., Langdon T.G. Principle of equal-channel angular pressing for the processing of ultra-fine grained materials. // Scripta Materialia. Vol. 35, No. 2, 1996, pp. 143−146.
  77. Kamachi M., Furukawa M., Horita Z., Langdon T.G. A model investigation of the shearing characteristics in equal-channel angular pressing. // Materials Science and Engineering. A347, 2003, pp. 223−230.
  78. Kim H.S. Finite element analysis of equal channel angular pressing using a round corner die. // Materials Science and Engineering. A315, 2001, pp. 122−128.
  79. Kim H.S., Hong S.H., Seo M.H. Effects of strain hardenability and strain rate sensitivity on the plastic flow and deformation homogeneity during equal-channel angular pressing. // J. Mater. Res. Vol.16, No.3, 2001, pp. 856−864.
  80. Kim H.S., Seo M.H., Hong S.H. Finite element analysis of equal-channel angular pressing of strain rate sensitive metals. // Journal of Materials Processing Technology. Vol. l30−131, 2002, pp. 497−503.
  81. Kim H.S., Seo M.H., Hong S.H. On the die corner gap formation in equal-channel angular pressing. // Materials Science and Engineering. A291, 2000, pp. 86−90.
  82. Krallics G., Lenard J.G. Manufacturing of ultra fine grained materials by severe plastic deformation (state of art). // Proceedings of International Cold Forming Group annual conference. Helsinki, 2002.
  83. Krallics G., Szeles Z., Malgyn D. Finite element simulation of multi-pass equal-channel angular pressing. // Materials Science Forum. Trans. Tech. Publications, Vol.414−415, 2003, pp.439−444.
  84. Lioyd Т., Kopecki E. Cold Extrusion of steel. // J. Iron Age, No.4, August, 1953, pp. 273−279.
  85. Matsuki K., Horita Z., Aida Т., Langdon T.G. Estimating the equivalent Strain in equal-channel angular pressing. // Scripta Mater. Vol.44, 2001, pp.575−579.
  86. Oh S.J., Kang S.B. Analysis of billet deformation during equal-channel angular pressing. // Materials Science and Engineering. A343, 2003, pp. 107 115.
  87. A., Ekstron H. // Materials Science and Engineering: A. Vol.168, 1993.
  88. Patlan V., Vinogradov A., Higashi K., Kitagawa K. Overview of fatigue properties of fine grain 5056 Al-Mg alloy processed by equal-channel angular pressing. // Materials Science and Engineering: A. Vol.300, Issue 1−2, 2001, pp.171−182.
  89. Prangnell P.B., Harris C., Roberts S.M. Finite element modelling of equal channel angular extrusion. // Scripta Materialia. Vol.37, Issue 7, 1997, pp. 983−989.
  90. Semiatin S.L., Delo D.P., Shell E.B. The effect of material properties and tooling design on deformation and fracture during equal-channel angular extrusion. // Acta Mater. Vol.48, 2000, pp. 1841−1851.
  91. Shin Dong Hyuk, Kim Woo-Jin, Choo Wung Yong. Grain refinement of a commercial 0.15%C steel by equal-channel angular pressing. // Scripta Materialia. Vol.41, No.3,1999, pp.259−262.
  92. Suh J.Y., Kim H.S., Park J.W., Chang J.Y. Finite element analysis of material flow in equal-channel angular pressing. // Scripta Mater. Vol.44, 2001, pp.677−681.
  93. Результаты теоретических и экспериментальных исследований, выполненных Гневашевым Д. А., применяются при чтении лекций по курсу «Теория обработки металлов давлением», а также при выполнении дипломных проектов.
  94. Настоящий акт утвержден на заседании кафедры «КиОД» (протокол № 11 от 12 октября 2004 г.)
  95. Председатель комиссии: зав. каф., к.т.н., проф. Члены комиссии: д.т.н., проф.к.т.н., доц.1. Перфилов В.И./1. Калпин Ю.Г./1. E-ma I: [email protected]. КВАНТОР
  96. ФОРМ А/я 39,119 049 Москва, Россия Тел./факс +7 095 232 26 91
  97. Акт внедрения результатов исследования упрочнения при больших пластических деформациях
  98. Проф., д.т. Доц., к.т.н Ассистентот МГТУ <
  99. Филиппов Ю.К./ /Петров П.А./ /Гневашев Д. А./от ООО «КванторФорм"1. Стебунов С. А./
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?