Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Повышение эффективности промысловой подготовки газа с использованием диэтиленгликоля в условиях Западной Сибири

Диссертация: Повышение эффективности промысловой подготовки газа с использованием диэтиленгликоля в условиях Западной Сибири
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Анализ состава примесей показал, что их основу (до 95%) составляют продукты эрозии и коррозии оборудования, обладающие ферромагнитными свойствами. Причем именно эта фракция примесей наиболее стабильна в растворе гликоля и осаждается при отстое со скоростью не более 20−30 см/сут. Такая скорость осаждения присуща частицам с размерами не более 5−15 мкм, для которых емкость обычных систем фильтрации… Читать ещё >

Содержание

  • 1. Краткий обзор работ в области очистки диэтиленгликоля и снижения его потерь
    • 1. 1. Анализ результатов исследований по очистке жидкостей от механических примесей
    • 1. 2. Исследования по совершенствованию установок комплексной подготовки газа
    • 1. 3. Исследования по дистилляции диэтиленгликоля
    • 1. 4. Постановка проблемы, цели и задачи исследований
  • 2. Исследования по снижению потерь диэтиленгликоля в установках подготовки газа
    • 2. 1. Устройство и принцип работы многофункциональных аппаратов по подготовке газа
    • 2. 2. Анализ результатов промысловых исследований по уносу диэтиленгликоля с осушенным газом
    • 2. 3. Исследование перепада давления на фильтрах и эффективности массообмена в многофункциональных аппаратах
    • 2. 4. Анализ вариантов модернизации многофункциональных аппаратов
    • 2. 5. Модернизация многофункциональных аппаратов серии ГП-365, 252 и результаты исследования их эффективности
  • Выводы по главе
  • 3. Исследования по повышению эффективности использования установок вакуумной регенерации диэтиленгликоля
    • 3. 1. Исследование влияния технологических параметров на потери диэтиленгликоля с рефлюксом
    • 3. 2. Оптимизация флегмового числа на установках вакуумной регенерации диэтиленгликоля
  • Выводы по главе
  • 4. Лабораторные исследования магнитной очистки диэтиленгликоля от ферропримесей
    • 4. 1. Теоретические основы магнитного осаждения ферромагнитных частиц
    • 4. 2. Описание экспериментальной установки и методика проведения опытов
    • 4. 3. Планирование экспериментов по очистке диэтиленгликоля от механических примесей и анализ их результатов
    • 4. 4. Лабораторные исследования очистки промыслового гликоля
    • 4. 5. Обобщение результатов лабораторных исследований и рекомендации по проектированию опытной установки
  • Выводы по главе. 5. Лабораторные исследования дистилляции диэтиленгликоля
    • 5. 1. Теоретические основы исследования процесса дистилляции диэтиленгликоля
    • 5. 2. Исследования периодической дистилляции диэтиленгликоля
    • 5. 3. Исследования непрерывной дистилляции диэтиленгликоля
  • Выводы по главе

Повышение эффективности промысловой подготовки газа с использованием диэтиленгликоля в условиях Западной Сибири (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Очистка и осушка газа на месторождениях Западной Сибири осуществляется на установках комплексной подготовки газа, использующих преимущественно абсорбционную технологию, с применением в качестве абсорбента диэтиленгликоля. Установки включают в себя ряд идентичных технологических линий, состоящих из сепаратора, абсорбера и фильтра улавливания капельного гликоля. В настоящее время основные аппараты технологической линии объединены в один многофункциональный аппарат по подготовке газа (МФА), преимущества которого заключаются в резком уменьшении металлоемкости и занимаемой производственной площади.

Основным показателем в оценке эффективности применяемой технологии и аппаратов являются технологические затраты на обработку газа, анализ которых показал, что более 90% из них приходится на затраты, связанные с восполнением потерь дорогостоящего абсорбента — диэтиленгликоля. Таким образом, основным путем в снижении технологических затрат следует считать уменьшение потерь абсорбента, обусловленных капельным уносом с осушенным газом и уносом с отогнанной водой при регенерации.

Наибольшие потери приходятся на унос гликоля с осушенным газом. По этому параметру традиционные технологические линии, состоящие из дискретных аппаратов, оказались существенно лучше, чем относительно новый многофункциональный аппарат подготовки газа. Так, на месторождении Медвежье средние потери диэтиленгликоля на абсорбционных установках с традиционными технологическими линиями составляют не более 19−20 г/тыс. м, а на Уренгойском месторождении на установках, использующих МФА, эти о потери достигали 40−45 г/тыс. м. Такой относительно высокий уровень потерь связан с большими затратами ручного труда и ухудшением качества осушки газа.

Установки регенерации диэтиленгликоля также являются источником его потерь, которые составляют в пересчете на осушенный газ величину от 2 до 31 г/тыс. м3.

Существенное влияние на потери гликоля и технологические затраты в целом оказывает эффективность сепарационного оборудования. Неэффективная # работа сепараторов ускоряет загрязнение абсорбента механическими примесями, увеличивает износ насосов и арматуры, повышает непроизводительные затраты энергии на регенерацию насыщенного раствора абсорбента.

Большие потери гликоля с осушенным газом так же обуславливаются его механическим уносом с фильтров улавливания абсорбционных аппаратов, который возникает при их забивании механическими примесями, содержащимися в циркулирующем на установке гликоле. При этом установлено, что чем больше примесей осаждается на фильтрующей поверхности, тем больше капельный унос диэтиленгликоля. Если бы циркулирующий гликоль не содержал механических включений, то потери гликоля с газом могли бы поддерживаться на достижимом в настоящее время уровне — 2−5 г/тыс. м3 в течение длительного периода времени. При этом резко сократились бы затраты на проведение периодических ремонтов абсорберов и уменьшился износ запорной арматуры и насосов.

Анализ состава примесей показал, что их основу (до 95%) составляют продукты эрозии и коррозии оборудования, обладающие ферромагнитными свойствами. Причем именно эта фракция примесей наиболее стабильна в растворе гликоля и осаждается при отстое со скоростью не более 20−30 см/сут. Такая скорость осаждения присуща частицам с размерами не более 5−15 мкм, для которых емкость обычных систем фильтрации через пористую перегородку оказывается слишком малой и требующей частой замены фильтрующего материала. В этом случае наиболее целесообразно исследовать возможность использования для целей очистки способа магнитного осаждения частиц, характеризующего большой эффективностью, грязеемкостью, и относительной простотой регенерации. Установка такого типа автоматизируется и ресурс ее работы практически не ограничен.

Одной из важных проблем, возникающих при подготовке природного газа с использованием диэтиленгликоля, является его очистка от солей. Образующиеся в процессе осушки газа растворы диэтиленгликоля и солей увеличивают коррозию технологического оборудования, снижают эффективность подготовки газа и в конечном итоге увеличивают технологические затраты.

Для обессоливания диэтиленгликоля наиболее эффективен процесс дистилляции. В настоящее время процесс дистилляции изучен достаточно полно, однако, отсутствуют методы, удобные для проведения инженерных расчетов, в частности, расчетов по фазовому равновесию систем «диэтиленгликоль — вода» и оценки влияния солей, растворенных в промышленном гликоле, на его равновесное состояние и т. д.

В связи с вышеизложенным целью настоящей диссертационной работы является повышение эффективности промысловой подготовки природного газа с использованием диэтиленгликоля для условий месторождений Западной Сибири. Повышение эффективности промысловой подготовки газа с использованием диэтиленгликоля предполагает комплексное решение следующих задач:

• снижение потерь диэтиленгликоля в установках подготовки газа;

• повышение эффективности использования установок вакуумной регенерации диэтиленгликоля;

• очистка промыслового гликоля от ферромагнитных примесей;

• повышение эффективности дистилляции диэтиленгликоля.

Работа выполнена на кафедре «Прикладная математика» Тюменского государственного нефтегазового университета и в Комплексе по добыче газа ОАО «Запсибгазпром». Автор выражает признательность научному руководителю профессору Кучумову Р. Я., сотрудникам кафедры прикладной математики и производственных подразделений Комплекса по добыче газа к.т.н. Нурбаеву Б. А., к.т.н. Кучумову P.P., Ермаку В. В., Бындикову A.B. за научные консультации и ценные замечания, сотрудникам института «ТюменНИИгипрогаз» Щипачеву В. Б., Титусову В. А., Касперовичу А. Г. и работникам ООО «Уренгойгазпром» Гузову В. Ф., Ланчакову Г. А., Салихову Ю. Б. и Кулькову А. Н. за помощь и участие в проведении промысловых исследований.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ.

1. Показано, что унос диэтиленгликоля из МФА имеет нестационарный характер и увеличивается для вновь отревизированного аппарата от 4−5 г/тыс.м3 до 500 г/тыс.м3 и более через 8−9 месяцев наработки. На срок наработки МФА и интенсивность возрастания уноса гликоля существенное влияние оказывает расход и давление обрабатываемого газа. Увеличение расхода газа с 200 до 220 тыс. м3/ч (на 10%) приводит к увеличению уноса на 35−40%.

2. Применение сетчатых сепарационных устройств (барабанов) показало, 1 что жидкостная нагрузка на секцию коагуляции при номинальном расходе.

3 3 3.

210тыс.м/ч (5 млн. м/сут) не превышала 40−50 г/тыс.м. При увеличении.

3 3 расхода до 250 тыс. м /ч (6 млн. м /сут) жидкостная нагрузка увеличилась до о.

500 г/тыс.м (для проектных аппаратов — 5−7 кг/тыс.м^). При этом унос жидкости в секцию коагуляции более чем на порядок ниже, чем для вариантов с насадкой и инжекционными элементами.

3. На основании обработки статистических данных по работе МФА на УКПГ-7 Уренгойского ГКМ получены зависимости, позволяющие прогнозировать потери диэтиленгликоля и определять срок наработки аппарата при требуемых уровнях уноса гликоля.

4. Разработана номограмма, позволяющая оперативно оценить потери гликоля по технологическим параметрам. Сопоставление теоретических и фактических промысловых данных показало, что большие потери абсорбента связаны с недостаточной эффективностью массообмена в верхней части десорбера. Анализ возможных вариантов увеличения эффективности массообмена показал, что это может быть достигнуто путем размещения насадки в межтарельчатом пространстве на верху десорбера с подачей орошения на насадку через специальный распределитель.

5. Разработана «Инструкция по модернизации десорберов установок вакуумной регенерации диэтиленгликоля», которая внедрена на 11 УКПГ Уренгойского месторождения и 4 УКПГ Медвежьего месторождения. Годовой экономический эффект от внедрения составил 615 тыс. руб. в ценах 1986 года.

6. Проведен анализ эксплуатационных затрат на регенерацию абсорбента, в результате которого установлено, что зависимость эксплуатационных затрат от флегмового числа (отношение флегмы к дистилляту) имеет минимум в диапазоне от 0,4 до 0,6. Составлена «Инструкция по определению и поддержанию оптимального флегмового числа», применение которой позволяет снизить затраты топливного газа и электроэнергии на осушку. Мероприятие внедрено на Уренгойском и Вынгапуровском месторождениях.4.

7. При проведении лабораторных опытов использовано планирование эксперимента по очистке ДЭГа от механических примесей. Получены уравнения регрессии, адекватно описывающие процесс очистки ДЭГа от ферромагнитных примесей, в зависимости от типа насадки, длины фильтрующего слоя, расхода гликоля и его вязкости, а также их парных эффектов взаимодействия. Установлено, что парные эффекты взаимодействия не оказывают влияния на эффективность очистки. Среднеквадратическая ошибка колеблется от 1,5 до 10%. Наименьшие погрешности получены для моделей с типами насадок — стальные шары и шурупы.

8. Анализ результатов лабораторных исследований показал, что наибольшее влияние на эффективность очистки оказывает длина слоя насадки, расход гликоля и его вязкость. Для повышения степени очистки предложено увеличить длину слоя и его поперечное сечение. Результаты исследований очистки ДЭГа для трех типов насадок — шары, шурупы, сетка показали, что наибольшей эффективностью обладает сетчатая насадка, которая эффективнее шурупов на 5% и шаров на 10% при степенях очистки от 80 до 90%.

9. Разработана методика расчета фазового равновесия системы диэтиленгликоль — вода, позволяющая определить необходимые параметры процесса дистилляции в широком интервале температур, давлений и концентраций, и построены номограммы для их реализации. Установлено, что растворенные соли повышают температуру кипения раствора на 3 — 4 °C.

10. Показано, что процесс дистилляции является эффективным способом обессоливания промыслового гликоля как под атмосферным давлением, так и под вакуумом. При атмосферной дистилляции достигается высокий температурный уровень (выше 200°С) и увеличиваются потери гликоля от разложения (до 0,5% от перегоняемого) — вакуумная дистилляции имеет низкий температурный уровень, допускающий применение имеющихся на промысле теплоносителей и отличается незначительными потерями ДЭГа от разложения. Указанные методы обессоливания позволяют осуществить одновременную очистку гликоля от механических примесей и его концентрирование при наличии фракционирующей секции.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А.И., Плехов, И.М., Вершевец А. И. Новые конструкции сепараторов для очистки промышленных газов. Минск: БелНИИНТИ, 1973, 26 с.
  2. . Р.В. Совершенствование сепарационного оборудования. (Обз. информация. Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата, вып. 7) М.: ВНИИЭГазпром, 1984, с. 12−36.
  3. Л.М., Мокроносов А. Л., Минаков В. В. Испытания реконструирования сепаратора на Медвежьем газовом месторождении. (Обз. информация. Сер. Геолгия, бурение и разработка газовых месторождений, вып. 20) М.: ВНИИЭГазпром, 1976, с.8−12.
  4. В.А., Касперович А. Г. Анализ эффективности работы систем абсорбционной осушки природного газа. (Обз. информация. Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата, вып. 9) М.: ВНИИЭГазпром, 1984, с.8−13.
  5. Новые технические решения в технологии осушки природных газов. (Обз. информация. Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата, вып. 5) М.: ВНИИЭГазпром, 1982, с.2−12.
  6. Ю.И., Зиберт Г. К., Сун A.M. Анализ состояния сепарационного оборудования. //Газовая промышленность, № 1, 1980 г. с.21−24.
  7. Г. К., Кащицкий Ю. И., Ярмизин А. Г., Сун A.M., Коновалов В. А., Минаков В. В., Кусайко H.H., Денисенко Н. В., Сулейманов P.C. Высокопроизводительный абсорбер осушки газа. // Газовая промышленность, № 8, 1982 г.-с.24.
  8. . В. Промышленная очистка газов М.: Химия, 1984 г. — с.377.
  9. A.M., Курбатов Л. М., Булатова Н. М. Испытания волокнистых и тканевых фильтров-коагуляторов углеводородного аэрозоля. (Обз. информация. Сер. Геолгия, бурение и разработка газовых месторождений, вып. 20) М.: ВНИИЭГазпром, 1976, с. 18−23.
  10. П.Зиберт Г. К., Кузьмич С. И., Сун A.M. Гидродинамические исследования фильтр-коагулирующих патронов. // Промышленная и санитарная очистка газов № 4, 1985 г. с.8−9.
  11. Мокроносов A. JL, Морозова М. С. Потери абсорбента на установках гликолевой осушки газов месторождения Медвежье. (Обз. информация. Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата, вып. 1) М.: ВНИИЭГазпром, 1979, с. 11−15.
  12. В.А., Изосимова Н. П., Щипачев Э. И., Безноскова В. Н., Лосева И. В., Савельева A.A. Методические указания по технологическим расчетам систем абсорбционной осушки газа, Тюмень, НПО «Тюменгазтехнология», 1988 г.
  13. М.Клюсов В. А. Номограмма для определения равновесной концентарции * диэтиленгликоля в рефлюксе десорбера. (Обз. информация. Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата, вып. I) М.: ВНИИЭГазпром, 1983, с.6−7.
  14. В.М., Яцюк П. Е., Нырков Л. Н. Промысловая подготовка газа к транспорту на газоконденсатных месторождениях Зеварды и Шуртан. (Обз. информация. Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата, вып. 10) М.: ВНИИЭГазпром, 1985, с.35−45.
  15. Т.М., Халиф АЛ., Анисонян A.A. Оптимизация режимов работы установок осушки газа. (Обз. информация. Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата, вып. 9) М.: ВНИИЭГазпром, 1985, с.23−25.
  16. М.А., Соколенко В. Ф., Коробко P.A. Проектирование и эксплуатация установок осушки газа гликолем за рубежом. (Обз. информация. Сер. Нефтепромысловое дело, вып. 11) М.: ВНИИЭГазпром, 1983, с.2−3.
  17. Д.С. Исследование процесса уноса в колоннах с ситчатыми тарелками. // Химическое и нефтяное машиностроение, 1960, № 6 с. 14−21.
  18. Т., Пигфорд Р., Уилки Ч. Массопередача, М.: Химия, 1982 г. — 696 с.
  19. В .Я. Автореферат кандидатской диссератции. Волгоград, 1976 г. -26 с.
  20. А.И., Титов В. Г., Медведев В. Ф., Васильев В. А. Сбор, транспорт и хранение природных углеводородных газов. М.: Недра. 1978 г. — 405 с.
  21. В.А. Расчет мощности компрессора. // Нефть, газ и нефтехимия за рубежом, 1981 г., № 5. с.23−24.
  22. В.А., Кирш A.A. Эффективность улавливания частиц в модельном фильтре. // Промышленная и санитраиая очистка газов, 1977 г., № 3- с.6−7.
  23. В.А., Касперович А. Г. Анализ эффективности работы систем абсорбционной осушки природного газа (Обз. информация. Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата, вып. 9) М.: ВНИИЭГазпром, 1984, с. 17.
  24. Н.В., Халиф A.JI. Осушка углеводородных газов. М.: Химия, 1984 г.- 192 с.
  25. Инструкция по расчету влагосодержания природного газа Тюмень: 1982 г. -59 с.
  26. Разработать технические и проектные решения, обеспечивающие подачу кондиционного газа в системе магистральных газопроводов с промыслов. Отчет. / ТюменНИИгипрогаз, руководители Гухман Л. М., Минаков В. В. -Шифр работы № 31−77. Тюмень, 1980 г. ~ 185 с.
  27. Е.В., Григорьев В.А.,. Емцов В. Т., Зорина В. М. Тепло- и массообмен. Теплотехнический эксперимент: Справочник. М.: Энергоиздат, 1982 г.-512с.
  28. В.А. Выбор параметров низкотемпературной сепарации при обработке газа газоконденсатных месторождений. (Экспресс информация «Геология, бурение и разработка газовых месторождений» Вып. 10) ВНИИЭгазпром, 1976 г.
  29. ГКафаров В. В. Основы массопередачи. М.: Высшая школа, 1972 — 496 с.
  30. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию / Под. ред. Ю. И. Дытнерского. М.: Химия, 1983 г. — 272 с.
  31. Расчет основных процессов и аппаратов нефтепереработки: Справочник / под ред. E.H. Судакова М.: Химия, 1979 г. — 568 с.
  32. В.А., Щипачёв В. Б., Гузов В. Ф., Салихов Ю. Б. Опыт эксплуатации многофункциональных аппаратов на Уренгойском месторождении. (Обз. информация. Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата, вып. 4). М.: ВНИИЭГазпром, 1987 г. -26 с.
  33. А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. -М.: Химия, 1971 г.
  34. Л.М., Клюсов В. А., Вализер А. Н. Контактный элемент для абсорбционной осушки газа. (Экспресс информация «Геология, бурение и разработка газовых месторождений» Вып. 11) ВНИИЭгазпром, 1977 г.
  35. A.B., Гаращенко В. И. Электромагнитные фильтр-осадители. Высшая школа, Львов, 1982 г., 72 с.
  36. A.B. Очистка жидкостей в магнитном поле. Высшая школа. г. Львов, 1984 г., 167 с.
  37. О.И., Копылов A.C. О применении магнитных фильтров для удаления из воды ферромагнитных примесей. Теплоэнергетика. № 3, 1972 г., с.67−69.-т
  38. A.B. Магнитно-фильтрационная очистка жидкостей и газов. -М.: Химия, 1988 г.41 .Сандуляк A.B., Яцков Н. В. Химическая технология. 1985, № 1. с. 17−21.
  39. A.B., Гаращенко В. И., Сандуляк В. В. Металлургическая и горнорудная промышленность. 1984, № 4. с. 64−66.
  40. A.B., Федоткин И. И. Магнитное обезжелезивание конденсата. -М: Энергоатомиздат, 1983 г. 88с.
  41. A.B. Использование модели поглощающего экрана при исследовании режимов магнитного фильтрования. Электрические станции. 1983 г. № 1 с. 30−32.
  42. A.B., Лазаренко Л. Н., Гаращенко В. И. О выборе фильтрующей насадки электромагнитных фильтров. Электрические станции. 1980 г. № 8. с.38−39.
  43. A.B., Кочмарский В. В., Бартосевич Р. Д. Магнитная очистка конденсата от железосодержащих сфлокулированыых частиц. Химия и технология воды. 1981 г. 3, № 1, с. 74−77.
  44. С.Л., Кафаров В. В. Оптимизация эксперимента в химии и химической технологии. -М: Высшая школа, 1978 г., 119 с.
  45. A.B. Очистка жидкостей в магнитном поле. Львов. Высшая школа. Издательство при Львовском университете. 1984- г. 167 с.
  46. A.A., Рогозный В. В., Свериденко A.A., Шкуруный Г. И., Чернявский М. Ф., Вижниковский В. А., Городинский U.M. Выпарной аппарат, а.с. 632 371, м.кл.вот 1/06, вот/14.
  47. Всесоюзный научно-исследовательский и проектный институт по подготовке к транспортировке и переработке природного газа. Способ осушки углеводородного сырья, а.с. 816 522, М.кл. BO ID 53/26.
  48. Отделение № 1 Томского ордена Октябрьской революции и ордена Трудового Красного знамени политехнический институт им. С. М. Кирова. Выпарной аппарат, а.с. 850 096, М.кл. ВО ID 1/10, H05B 3/40.
  49. ГНИПИИ «ЮжНИИгипрогаз». Способ регенерации отработанного абсорбента гликоля. а.с. 850 181, М.кл. B01D 53/14.
  50. A.JI., Давалишвили Т. И., Зиновьева A.M., Попов В. М., Мелкова Е. А. Способ регенерации гликоля, а.с. 859 347, М.кл. С07С 29/80.
  51. Киевский технологический институт пищевой промышленности. Выпарной аппарат, а.с. 912 182, М.кл. B01D 1/10.
  52. , М.А., Волков Г. И., Вирич B.C., Петрухина А. Е. Выпарной аппарат, а.с. 912 183, М.кл. B01D 1/14.
  53. Киевский технологический институт пищевой промышленности и Украинский государственный институт по проектированию предприятий пищевой промышленности. Выпарной аппарат, а.с. 912 182,
  54. H.A., Мельников B.C., Глейкин С. Е. Способ осушки природного газа, а.с. 939 046.
  55. Устройство для очистки или регенерации жидкостей. Великобритания, Заявка № 8 016 312.
  56. Установка для выпаривания, концентрации, перегонки под низким давлением и температурой. Франция, Заявка № 2 493 171.
  57. Способ непрерывного разделения теплочувствительных материалов с высокой температурой кипения. Франция, Заявка № 2 412 329.
  58. Способ и установка для разделения дистилляцией смеси. Франция, Заявка № 2 475 414.
  59. Способ и устройство для очистки органических теплоносителей. США, Патент № 4 139 418.
  60. Способ и устройство для инжектирования выпаривающего газа в секцию кипятильника для гликоля. США, Патент № 4 179 328.
  61. Способ дистилляционной очистки жидкого органического теплоносителя. США, Патент № 4 230 536.
  62. Способ регенерации растворителя и устройство для его осуществления. Великобритания, Заявка № 1 528 127.
  63. Непрерывный процесс для разделения высококипящих чувствительных к нагреву материалов. Великобритания, Заявка № 2 010 685.
  64. Способ и устройство для регенерации жидкого осушающего агента с высоким влагосодержанием. Япония, Заявка № 54−22 611.
  65. Способ дистилляции загрязненного органического растворителя. ФРГ, Патент № 2 724 267.
  66. К.А., Расулов A.M., Пирлиев Н. Х. Опыт работы промышленной установки по обессоливанию диэтиленгликоля. (Обз. информация. Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата, вып. 1) М.: ВНИИЭГазпром, 1980, с.7−11.
  67. Н.П. Обессоливание гликолей на установках осушки газа Тюменской области. (Обз. информация. Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата, вып. 10) М.: ВНИИЭГазпром, 1979, с.4−10.
  68. О.Н., Казанский К.С, Мирошнкков A.M. Гликоли и другие производные окисей этилена и пропилена. М.: Химия, 1976 г. — 376 с.
  69. Азеотропные смеси. Справочник под ред. В. Б. Когана. М.: Химия, 1971 г. -742 с.
  70. Д.Д. Крамер, У. Р. Кук. Осушка газа: оптимизация работы действующих установок. // Нефть, газ и нефтехимия за рубежом 1981 г., № 2. с. 10−14.
  71. Н.В. Жданов, А. Л. Халиф. Осушка природных газов. М.: Недра, 1975 г. -157с.
  72. В.А. Система осушки газа. А.с. № 1 459 697. Заявка 22.10.88 г.
  73. Д. Перри. Справочник инженера-химика. Т.1. Л.: Химия. 1969 г. — 321 с. 1. Т .
  74. Н.Л. Ярым-Агеев, В. Г, Матвиенко. Растворимость хлористого натрия в ж диэтиленгликоле и его водных растворах. Т. 11, вып. 10. Львов: Наука, 1978 г. с.2344−2345.
  75. Справочник химика. Т.З. М.-Л.: Химия, 1965 г. — 1005 с.
  76. Московский институт химического машиностроения. Контактное устройство массообменной колонны, а.с. 601 014. М.кл. ВОЮ 3/20.
  77. Казанский химико-технологический институт и производственное объединение «Новаиазот». Массообменный аппарат, а.с. 820 023. М.кл. В0Ш 53/18.
  78. ЦКБН. Колонный аппарат, а.с. 670 317. М.кл. ВОЮ 53/18.
  79. Заявка 2 995 120/23−26 с присоединением заявки № 2 937 633/ 2 996 664/ 2 998 247/ 2 998 248/26. Контактный аппарат, а.с. 975 042. М.кл. ВОЮ 53/18.
  80. Уфимский нефтяной институт и ПО «Салаватнефтеоргсинтез». Вихревой тепломассообменный аппарат, а.с. 980 744. М.кл. ВОЮ 3/30.
  81. ЦКБН. Регенератор абсорбента, а.с. 691 169. М.кл. ВОЮ 53/18.
  82. ЦКБН (Гайдук Б.В., Зиберт Г. К. и др.). Регенератор абсорбента, а.с. 940 812.
  83. ЦКБН (Зиберт Г. К., Акав А. Е. и др.). Регенератор абсорбента, а.с. 990 276. М.кл. ВОЮ 53/18.
  84. Уфимский нефтяной институт. Ректификационная колонна, а.с. 1 171 047. М.кл. ВОЮ 3/32, ВОЮ 53/18.
  85. Уфимский нефтяной институт и ПО «Салаватнефтеоргсинтез». Насадочная колонна, а.с. 1 039 536. М.кл. ВОЮ 53/20.
  86. Ново-Уфимский нефтеперерабатывающий завод. Тепломассообменная насадочная колонна, а.с. 1 044 319. М.кл. ВОЮ 53/20.Л
  87. Ново-Уфимский нефтеперерабатывающий завод. Тепломассообменная ^ колонна, а.с. 1 044 320. М.кл. B01D 53/20.
  88. Белорусский ордена трудового красного знамени технологический институт им. С. М. Кирова. Массообменный аппарат, а.с. 1 143 445. М.кл. B01D 53/18.
  89. Абсорбер для осушки газа. США. Патент № 4 455 157. М.кл. B01D 53/20.
  90. В.М. «Абсорбция газов». М: Химия, 1976 г. — 478 с.
  91. Л.М., Клюсов В. А., Мокроносов А. Л. Анализ работы систем подготовки газа на Пунгинском промысле. // Газовое дело, № 6 М.: ВНИИОЭНГ, 1972 г.
  92. Л.М., Клюсов В. А. Разработка и промысловые исследования центробежных сепарационных элементов. // Природный газ Сибири. Выпуск 6 -М.: ВНИИОЭНГ, 1973 г.
  93. Л.М., Клюсов В. А. Рациональное размещение дожимной компрессорной станции на промысловых установках подготовки газа с турбохолодильными агрегатами. (Обз. информация. Сер. Переработка газа и газового конденсата, Вып. 4) М.: ВНИИЭГазпром. 1976 г.
  94. Л.М., Минаков В. В., Клюсов В. А. О совершенствовании технологии абсорбционной осушки для северных месторождений природного газа. (Обз. информация. Сер. Переработка газа и газового конденсата. Вып. 3) М.: ВНИИЭГазпром, 1976 г.
  95. С.И., Гухман Л. М., Клюсов В. А. Выбор рациональной степени извлечения углеводородов на абсорбционных установках. (Обз. информация. Сер. Переработка газа и газового конденсата. Вып. 9) М.: ВНИИЭГазпром, 1976 г.
  96. Л.М., Клюсов В. А., Вализер А. Н. Сепаратор природного газа. (Обз. информация. Сер. Геология, бурение и разработка газовых месторождений. Вып. 14)-М.: ВНИИЭГазпром, 1977 г.
  97. В.А., Гухман Л. М., Цвиккер Л. Э. Методика расчета на ЭВМ установок НТС с турбодетандером. (Труды ВНИИЭГазпрома. Сер. Бурение, разработка и эксплуатация газовых и газоконденсатных месторождений Сибири. Вып. 1/9) -М: ВНИИЭГазпром, 1977 г.
  98. Гухман JIM., Клюсов В. А., Мокроносов A. JL, Маричев Ф. Н., Макаров В. Н. Испытание сепаратора нефтяного газа. // Машины и нефтяное оборудование, № 11.- 1977 г.
  99. JI.M., Клюсов В. А., Вализер А. Н. Сепаратор нефтяного газа. Информационный листок № 78−77 Тюмень, Изд-во Тюменского межотраслевого территориального ЦНТИ, 1977 г.
  100. Л.М., Клюсов В. А., Вализер А. Н. Газовый малогабаритный каплеуловитель ГМК-1. Информационный листок № 79−77 Тюмень, Изд-во Тюменского межотраслевого территориального ЦНТИ, 1977 г.
  101. В.А. Автоматический титратор (Обз. информация. Сер. Геология, бурение и разработка газовых месторождений. Вып. 10) М.: ВНИИЭГазпром, 1978 г.
  102. В.А., Касперович А. Г., Титусов В. А. Экспериментальная установка для исследования глубокой регенерации гликоля отпарным газом. (Обз. информация. Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата. Вып. 9) -М.: ВНИИЭГазпром, 1982 г.
  103. В.А., Касперович А. Г. Способ регенерации абсорбента. A.c. СССР ^ № 1 107 889, Кл. B01D53/14, Заявка от 15.08.84 г.
  104. В.А. Способ изготовления регулируемой тепловой трубы. A.c. СССР № 848 953, Кл. F28D15/00, Заявка от 23.07.81 г.
  105. В.А. Эффективность абсорберов Уренгойского месторождения. // Газовая промышленность, № 1. -М.: Недра, 1989 г.
  106. A.A., Клюсов В. А. Опыт эксплуатации установок подготовки газа на Ямбургском месторождении. // Нефтяное машиностроение, 1996 г.
  107. Г. А., Клюсов В. А., Щипачев В. Б. Эффективность абсорбционного оборудования на газовых месторождениях Тюменской области (Обз. информация. Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата) М.: ИРЦ РАО «Газпром», 1994 г. — 26 с.
  108. В.А., Щипачев В. Б., Минаков В. В., Белан С. А. Экономичный метод осушки газа. // Газовая промышленность № 10 1986 г.
  109. В.А., Клюсов В. А. Новый способ определения влагосодержания природного газа на УКПГ. // Информационный сборник «Научно-технические достижения, опыт и рекомендации для внедрения в газовой промышленности». Вып. 1. М.: ИРЦ РАО «Газпром», 1990 г.
  110. Ф.В., Клюсов В. А., Шутка Л. М., Овчаренко В. Г. Вертикальный сепарационный фильтр. A.c. СССР, № 1 722 537, Заявка от 24.06.91 г.
  111. Л.М., Клюсов В. А. Способ контроля качества абсорбента для осушки газа. A.c. СССР, № 1 053 862. Заявка от 15.07.83 г.
  112. В.Н., Клюсов В. А., Гухман Л. Г., Маричев Ф. Н., Дунаев Н. П. Центробежный сепарационный элемент. A.c. СССР, № 799 786. Заявка от 11.01.81 г.
  113. В.А. Установка для нитрирования с использованием автоматического нитратора. Информационный листок № 51 -78 Тюмень, Изд-во Тюменского межотраслевого территориального ЦНТИ, 1978 г.
  114. РЕЗУЛЬТАТЫ исследования работы модернизированных технологических линий Уренгойского месторождения
  115. В соответствии с договором № 139/91 лабораторией подготовки газа НПП «Тюменгазтехнология» проводится авторский надзор за работой модернизированных (разделение потока газа в массообменной части переточными трубами) аппаратов осушки газа.
  116. Результаты исследований работы модернизированных линий, дата проведения модернизации, некоторые особенности конструкции приведены в таблице ниже.
  117. Результаты исследования работы модернизированных линийГ
  118. ИНФОРМАЦИОННЫЙ ОТЧЕТ по авторскому надзору за работой модернизированных абсорберов
  119. Результаты исследований работы модернизированных аппаратов, дата проведения модернизации, некоторые особенности конструкции аппаратов приведены в таблице.
  120. Эксплуатацию модернизированных аппаратов рекомендуется проводить, обращая внимание на постоянную подачу гликоля.
  121. Результаты исследований работы модернизированных МФА за сентябрь 1991 года
  122. Технологические параметры Унос Дата
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?