Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Повышение эффективности обработки комбинированных отверстий на основе создания системы вспомогательных инструментов, осуществляющих планетарное перемещение режущего инструмента

Диссертация: Повышение эффективности обработки комбинированных отверстий на основе создания системы вспомогательных инструментов, осуществляющих планетарное перемещение режущего инструмента
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Одним из главных элементов любого машиностроительного производства вообще, а автоматизированного в особенности, является инструментальная оснастка, обеспечивающая надежность функционирования каждого отдельного станка и производственной системы в целом, качество продукции, производительность. Также через эти параметры она существенным образом влияет на затраты производства. Приспособления для… Читать ещё >

Содержание

  • ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ДИССЕРТАЦИОННОЙ РАБОТЫ
    • 1. 1. Классификация отверстий, обрабатываемых на металлорежущих станках. Анализ способов получения отверстий
    • 1. 2. Анализ способов и приспособлений, в которых реализуются перемещения режущего инструмента при обработке отверстий
      • 1. 2. 1. Существующие конструкции приспособлений для перемещения режущего инструмента в радиальном и осевом направлении при обработке отверстий.-/
      • 1. 2. 2. Анализ конструкций приспособлений для планетарного перемещения режущего инструмента и приспособлений, в которых реализуется комбинация перемещений инструмента при обработке отверстий
      • 1. 2. 3. Исследования конструкций приспособлений для увеличения частоты вращения режущего инструмента
    • 1. 3. Выводы и постановка задач исследований
  • ГЛАВА 2. МОДЕЛИРОВАНИЕ СТРУКТУРЫ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ, ОСУЩЕСТВЛЯЮЩИХ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА ПРИ ОБРАБОТКЕ ОТВЕРСТИЙ
    • 2. 1. Модули, реализующие конкретные перемещения инструмента в конструкции вспомогательных инструментов, и методика построения графовых моделей этих модулей
    • 2. 2. Определение структуры и моделирование модулей, реализующих конкретные перемещения инструмента в конструкции вспомогательных инструментов для обработки отверстий
      • 2. 2. 1. Разработка структуры и модели модуля планетарного движения режущего инструмента, как основного модуля конструкции вспомогательного инструмента
      • 2. 2. 2. Формирование структуры и модели модулей, присоединяемых к основному модулю в конструкции вспомогательных инструментов
    • 2. 3. Возможные кинематические схемы обработки отверстий, сочетающие в себе перемещения инструмента, реализуемые вспомогательными инструментами
    • 2. 4. Определение характеристик связей между основными группами модулей движений режущего инструмента в конструкции вспомогательных инструментов
    • 2. 5. Формирование обобщенной модели системы вспомогательных инструментов с планетарным движением режущего инструмента
    • 2. 6. Примеры использования полученной модели при создании вспомогательных инструментов, реализующих перемещения режущего инструмента
    • 2. 7. Выводы
  • ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ, ОСУЩЕСТВЛЯЮЩИХ СЛОЖНЫЕ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
    • 3. 1. Критерии и методы оценки качества приспособлений
    • 3. 2. Формирование модели оценки точности приспособления, состоящего из модулей, реализующих перемещения режущего инструмента при обработке отверстий различной формы
    • 3. 3. Исследование влияния конструктивных параметров вспомогательного инструмента на точность обработки
    • 3. 4. Выводы
  • ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЯ СПОСОБОВ ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ С ПОМОЩЬЮ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ С
  • ПЛАНЕТАРНЫМ ДВИЖЕНИЕМ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
    • 4. 1. Основные параметры, характеризующие обработку отверстий инструментом с планетарным движением
    • 4. 2. Определение уравнений траектории, описываемой режущими элементами инструмента при планетарной обработке
    • 4. 3. Разработка математической модели для определения погрешности планетарной обработки и максимальной толщины среза. Исследование факторов, влияющих на величину погрешности
    • 4. 4. Исследование распределения скорости резания по кромке инструмента при планетарной обработке
    • 4. 5. Требования к вспомогательным инструментам для планетарной обработки. Исследование влияния конструктивных параметров приспособления на основные характеристики обработки
    • 4. 6. Выводы
  • ГЛАВА 5. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ В СПЛОШНОМ МАТЕРИАЛЕ ДЕТАЛИ ИНСТРУМЕНТОМ С ПЛАНЕТАРНЫМ ДВИЖЕНИЕМ
    • 5. 1. Обрабатываемый материал
    • 5. 2. Режущий инструмент, оборудование и условия проведения испытаний

Повышение эффективности обработки комбинированных отверстий на основе создания системы вспомогательных инструментов, осуществляющих планетарное перемещение режущего инструмента (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Одним из главных элементов любого машиностроительного производства вообще, а автоматизированного в особенности, является инструментальная оснастка, обеспечивающая надежность функционирования каждого отдельного станка и производственной системы в целом, качество продукции, производительность. Также через эти параметры она существенным образом влияет на затраты производства. Приспособления для металлообрабатывающего инструмента разнообразны по видам и конструкциям. В них устанавливаются и закрепляются резцы, сверла, развертки, метчики, плашки, фрезы и другой инструмент.

Повышение производительности труда в машиностроении в большой степени зависит от совершенствования схем обработки и конструкций режущих и вспомогательных инструментов. Особое место занимает применение инструментальных блоков (ИБ), которые сочетают в себе одновременно режущий инструмент и механизмы, осуществляющие его перемещения.

Поскольку не все современные металлообрабатывающие станки могут осуществлять перемещения инструмента при обработке по сложным схемам формообразования отверстий, то оснащение станков вспомогательными инструментами, расширяющими их технологические возможности, дает особенно большой эффект в условиях индивидуального и серийного производства, компенсируя отсутствие тех или иных видов оборудования, устраняя перемещение деталей от станка к станку, ликвидируя недогрузку отдельных видов станков. Во многих случаях они определяют точность и производительность обработки, дают возможность осуществить настроечные операции и сконцентрировать процессы по изготовлению деталей. За счет преобразования главного движения станка, вспомогательные инструменты обеспечивают рабочие и холостые движения рабочего инструмента, то есть выполняют одну из основных функций автоматизации — программирование движений.

Особое место занимают исследования и разработка новых схем формообразования отверстий различной формы. Работы в этой области ведутся крупными фирмами промышленно развитых стран, среди которых можно выделить: Makino Inc., Detroit Tool Industries Corp. (США), OSG Corporation (Япония), Sandvik Coromant (Швеция) и другие.

Проблемами обеспечения заданного качества технологических машин посвятили свои исследования Решетов Д. Н., Портман В. Т., Аверьянов О. И., Проников A.C., Пуш В. Э., Корсаков B.C. и другие ученые. В их работах подчеркнута существенная роль станочных приспособлений в обеспечении требуемого качества обработки. Следует подчеркнуть, что развитие исследований в области проектирования объектов инструментальной техники было бы невозможно без разработки научно-практических основ, в создание которых большой вклад внесли такие ученые, как Абакумов М. М., Шатин В. П., Гречишников В. А., Маслов А. Р., Микитянский В. В. и другие.

Работа, посвященная разработке и исследованию кинематических схем формообразования отверстий, а также разработке методики формирования конструкций ИБ, реализующих обработку по этим схемам, представляется актуальной, так как позволяет увеличивать эффективность обработки таких отверстий.

Диссертация выполнена при поддержке гранта Минобразования РФ в области машиностроения на тему «Разработка концептуальных основ формирования объектов инструментальной техники со сложным движением металлорежущего инструмента» (шифр 97−24−9.5−525).

Диссертационная работа выполнена на кафедре «Инструментальная техника и технология формообразования» Московского государственного технологического университета «СТАНКИН» .

Цель работы. Создание системы вспомогательных инструментов, реализующих комбинацию движений режущего инструмента на основе планетарного движения, позволяющих обрабатывать отверстия стандартным инструментом со сложной кинематикой перемещения.

Методы исследования. Работа выполнена на основе фундаментальных положений теории режущего инструмента, теории резания, общей теории надежности, методов аналитической геометрии и математического анализа, теории графов и теории множеств.

Научная новизна представлена в:

— зависимостях, позволяющих на базе графовой модели конструирования построить систему вспомогательных инструментов с планетарным движением режущего инструмента и позволяющих решать задачу формирования состава узлов в объекте проектирования;

— кинематических закономерностях формообразования отверстий инструментом с планетарным движением и разработанной на их основе математической модели процесса планетарного фрезерования;

— закономерностях, обеспечивающих достижимые качественные показатели изделия при обработке инструментом с планетарным движением.

Практическая ценность состоит:

— в рекомендациях по разработке вариантов компоновок дискретных функциональных групп, которые затем 8 синтезируются в конструкцию под конкретную технологическую задачу;

— в рекомендациях по рациональному использованию способа планетарной обработки отверстий;

— в экспериментальных данных о значениях шероховатости поверхностей и точности отверстий, обработанных планетарным фрезерованием.

Результаты исследований использованы в учебном процессе при выполнении студентами курсовых и дипломных проектов.

Материалы работы предложены ряду предприятий для использования.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы из 104 наименований и 6 приложений. Работа изложена на 213 страницах и содержит 143 страницы машинописного текста, 78 рисунков и 10 таблиц.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ.

1 .Разработанная структура системы вспомогательных инструментов позволяет установить взаимосвязи между отдельными функциональными модулями, отвечающими за выполнение конкретного движения режущего инструмента, и их составными частями при формировании сложного вспомогательного инструмента для обработки отверстий.

2.Сформированная обобщенная модель вспомогательного инструмента позволяет разрабатывать конструкцию вспомогательного инструмента, осуществляющего перемещения режущего инструмента при обработке отверстий, на основе построения структуры требуемого приспособления, которая затем трансформируется в готовую конструкцию.

3.Разработанная модель оценки выбранного варианта конструкции вспомогательного инструмента, позволяет отбирать наиболее приемлемый вариант компоновки, на основе исследования составных частей вспомогательного инструмента и кинематических закономерностей перемещения исполнительных узлов.

4.Установленные кинематические закономерности формообразования отверстий инструментом с планетарным движением, позволяют определить влияние основных параметров планетарной обработки на качество обработанной поверхности. Установлено, что на погрешность формы оказывает влияние отношение частоты вращения инструмента к частоте планетарного движения (количество выступающих участков равняется этой величине). Это подтверждается анализом круглограмм отверстий при проведении экспериментальных исследований. Кроме того, для уменьшения погрешности формообразования отношение частоты вращения инструмента к частоте планетарного движения должно быть иррациональным числом.

5.Установлено, что для уменьшения погрешности формообразования при планетарной обработке отверстий отношение частоты вращения инструмента к частоте планетарного движения необходимо выбирать в диапазоне от 6 до 20. Меньшие значения приводят к ухудшению точности обработанных отверстий.

6.Исследования показали, что при попутном планетарном фрезеровании отверстий в сплошном материале детали погрешность формы отверстий (отклонение от круглости) меньше, чем при встречном планетарном фрезеровании, причем с увеличением отношения частот вращения или коэффициента формы это различие уменьшается.

7.На основе установленной взаимосвязи между параметрами планетарной обработки и структурой конструкции вспомогательного инструмента для этой обработки рекомендуется использовать в конструкции вспомогательных инструментов мультипликаторы, за счет чего уменьшается погрешность формообразования. Установлено, что использование мультипликатора в конструкции вспомогательного инструмента при встречном планетарном фрезеровании уменьшает погрешность обработки в 1,2−1,6 раза, по сравнению с попутным фрезерованием.

8. Экспериментально установлено, что инструментом одного диаметра можно обрабатывать отверстия в сплошном материале детали в диапазоне диаметров (1Д. 1,8)4, с требуемым качеством обработки. Исследования показали, что значения величины отношения радиуса инструмента к величине эксцентриситета предпочтительны в диапазоне от 2 до 8 (в зависимости от условий). Меньшие значения ведут к ухудшению точности обработанных отверстий.

9. Экспериментально установлено, что при планетарной обработке в деталях из алюминиевых сплавов отверстий диаметром 4,7−11мм точность формы отверстий выше, чем при обработке сверлением. В частности, отклонение от круглости отверстий, обработанных планетарным фрезерованием, было 8−36мкм (просверленных отверстий 36−62мкм), отклонение от прямолинейности оси отверстия равнялось Юмкм (при сверлении — 50мкм), а отклонение профиля продольного сечения 5мкм (просверленного отверстия — ЗОмкм).

Ю.Установлено, что при планетарной обработке шероховатость поверхностей отверстий в 3−6 раз ниже, чем при сверлении (соответственно 1^=3,5−7,9мкм и Я/=22мкм). При этом отношение радиуса инструмента к величине эксцентриситета не оказывает существенного влияния на величину шероховатости.

Показать весь текст

Список литературы

  1. М.М. Стандартизация вспомогательного инструмента к металлорежущим станкам. М.: Машгиз, 1969.-184с.
  2. О.И. Модульный принцип построения станков с ЧПУ.-М: Машиностроение, 1987.-232с.
  3. Адаптивное управление технологическими процессами. /Ю.М. Соломенцев, В. Г. Митрофанов, С. П. Протопопов и др. М.: Машиностроение, 1980.-536с.
  4. И.И. Теория механизмов и машин. М.: Наука, 1965.-776с.
  5. Р.Д., Цыпкин Б. В., Перель Л. Я. Подшипники качения. Справочник. М.: Машиностроение, 1975.-572с.
  6. Л.М. и Гинзбург М.И. A.c. 241 924 СССР, М.Кл. В 23 С 7/00. Быстроходная головка. — Заявлено И. 02. 1963, опубл. 18. 04. 1969.
  7. Л.М. и Гинзбург М.И. A.c. 360 172 СССР, М.Кл. В 23 С 7/00. Быстроходная головка. — Заявлено 4. 05. 1971, опубл. 28. 11. 1972.
  8. Л.П., Аверьянов О. И. Анализ компоновок станков, построенных по модульному принципу.// Станки и инструмент, 1982, № 6, с.6−8.
  9. А.Н. и Чупыра С.К. A.c. 645 778 СССР, М.Кл. В 23 С 7/00. Быстроходная головка. — Заявлено 1. 09. 1977, опубл. 05. 02. 1979.
  10. Ю.Воронов В. Г. и Чепула Н. Р. A.c. 349 497 СССР, М.Кл. В 23 С 7/00. Фрезерная головка. — Заявлено 21.01. 1970, опубл. 4. 09.1972.
  11. Ю.Д. Анализ компоновок металлорежущих станков: Основы компонетики. М.: Машиностроение, 1978−208с.
  12. А.М. Резание металлов. М.-Л.: Машгиз, 1963.-428с.
  13. З.Выгодский М. Я. Справочник по высшей математике. М.: Наука, 1975.-872с.
  14. ГОСТ 27.202−83. Надежность в технике. Технологические системы. Методы оценки надежности по параметрам качества изготовляемой продукции. Изд. офиц. — М., 1984−51с.
  15. ГОСТ 27.203−83. Надежность в технике. Прогнозирование надежности изделий при проектировании. Общие требования. Изд. офиц. — М., 1983−39с.
  16. ГОСТ 27.301−83. Надежность в технике. Технологические системы. Общие требования к методам оценки надежности. Взамен ГОСТ 22 955–78. Изд. офиц. — М., 1984.-6с.
  17. Г. И. Кинематика резания. М.: Машгиз, 1948.-200с.
  18. Г. И., Грановский В. Г. Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985.-304с.
  19. В.А. Моделирование систем инструментального обеспечения автоматизированных производств. М.: ВНИИТЭМР, 1988, серия 9, Вып.4, 50с.
  20. В.А., Федьков Ф. В. Математическое моделирование процесса обработки деталей инструментом с планетарным движением. //Вестник машиностроения, 1998, № 9, с.52−54.
  21. Л.Н. Планетарная инструментальная головка. // Машиностроитель, 1994, № 7−8, с. 19.
  22. Ф.С. Технологические основы поточно-автоматизированного производства. М.: Машиностроение, 1965.-690с.
  23. И.А. Сложные поверхности- Математическое описание и технологическое обеспечение: Справочник. JL: Машиностроение, 1985.-263с.
  24. Г. Б. Основы программирования обработки на станках с ЧПУ. -М.: Машиностроение, 1983.-304с.26.3ависляк Н. И. Современные приспособления к металлорежущим станкам. JL: Машиностроение, 1967.-260с.
  25. В.Б., Микитянский В. В., Сердюк JI.M. Станочные приспособления. Конструкторско-технологическое обеспечение эксплуатационных свойств. М.: Машиностроение, 1989.-208с.
  26. Н.К., Герасимов В. Н. и др. A.c. 237 543 СССР, М.Кл. В 23 С 3/28. Устройство для фрезерования точных пазов. — заявлено 22. 11. 1967, опубл. 12. 02. 1969.
  27. B.C. Основы конструирования приспособлений в машиностроении. М.: Машиностроение, 1971.-288с.
  28. B.C. Расчеты и конструирование приспособлений в машиностроении. М.: Машгиз, 1959.-216с.
  29. H.JI. Планетарное фрезерование точных пазов немерными шпоночными фрезами. // Станки и инструмент, 1962, № 12.
  30. Л.Е. и Гинзбург М.И. A.c. 1 433 652 СССР, М.Кл. В 23 С 7/00. Быстроходная головка. — Заявлено 23. 07. 1987, опубл. 30. 10. 1988.
  31. Н. Теория графов. М.: Мир, 1978.-432с.
  32. В.Н. Планетарные передачи. М.-Л.: Машиностроение, 1966.-308с.
  33. A.A., Прохоров А. Ф. Методика системного анализа и структурного синтеза компоновочных схем многоцелевых токарных станков. //Инструмент-технология-оборудование, 1998, № 3, с.34−35.
  34. З.М., Решетов Д. Н. Контактная жесткость машин. М.: Машиностроение, 1971.
  35. А.Р. Приспособления для металлообрабатывающего инструмента: Справочник. М.: Машиностроение, 1996.-240с.
  36. Металлорежущие инструменты. /Т.Н. Сахаров, О. Б. Арбузов, Ю. Л. Боровой и др. М.: Машиностроение, 1989.-328с.
  37. Методы обработки резанием круглых отверстий: Справочник /Б.Н. Бирюков, В. М. Болдин, В. Е. Трейгер, С.Г. Фексон- Под общ. ред. Б. Н. Бирюкова. М.: Машиностроение, 1989.-200с.
  38. В.В. Точность приспособлений в машиностроении. М.: Машиностроение, 1984.-128с.
  39. Модульное оборудование для гибких производственных систем механической обработки: Справочник. /Р.Э. Сафраган, Г. А. Кривов, В. Н. Татаренко и др.- Под ред. Р. Э. Сафрагана. Киев: Тэхника, 1989.-178с.
  40. Л.П. и Соколов Н.Ф. A.c. 944 819 СССР, М.Кл. В 23 С 7/00. Фрезерная головка. — Заявлено 30. 12. 1980, опубл. 23. 07. 1982.
  41. В.М. Расширение технологических возможностей станков и станочных комплексов. Воронеж, 1994.-144с.
  42. М.Ф. Новые виды планетарных шариковых и роликовых редукторов. Минск, 1990 — 46с.
  43. Э.А. Планетарные шпиндельные головки с гидростатическими опорами при фрезеровании точных пазов. // Станки и инструмент, 1973, № 9.
  44. Планетарные прецессионные передачи. /И.А. Босман, К. Б. Глушко и др.- Под ред. Г. М. Поповича. Киев: Штиница, 1987−156с.
  45. А.И. Точность и оптимизация кинематических цепей станков. М.: Машиностроение, 1973.-176с.
  46. В.И. Многошпиндельная головка с автоматическим регулированием координат шпинделей. // Машиностроитель, 1994, № 7−8, с. 19.
  47. В.Т., Шустер В. Г. Модель выходной точности станка. // Вестник машиностроения, 1983, № 9, с.30−33.
  48. A.A., Потай О.Н. A.c. 1 808 504 СССР, М.Кл. В 23 В 41/04. Устройство для сверления квадратных отверстий. — Заявлено 23. 10. 1990, опубл. 15. 04.1993.
  49. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: Справочник в 3-х т. /Под общ. ред. A.C. Проникова М.: МГТУ им. Н. Э. Баумана, 1995.
  50. Проектирование приспособлений для металлообрабатывающего инструмента. Методические рекомендации. М.: Оргприминструмент, 1997−44с.
  51. A.C. Влияние параметров качества станков на точность обработки. М.: Машиностроение, 1973 .-28с.
  52. Д.Н. Работоспособность и надежность деталей машин. М.: Высшая школа, 1974.-208с.
  53. Д.Н., Портман В. Т. Точночть металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1986.-336с.
  54. Э.В. Контактная жесткость деталей машин. М.: Машгиз, 1966.
  55. O.A., Иванов С. С. Справочник по муфтам. Л.: Политехника, 1991.-384с.
  56. A.A. Плоские кривые. Систематика, свойства, применение. -М.: Наука, 1960.
  57. Ю.Н. Температурные расчеты в машиностроении. М.: НТО Машпром, 1965 .-79с.
  58. Справочник инструментальщика. /И.А. Ординарцев, Г. В. Филиппов, А. Н. Шевченко и др.- Под общ. ред. H.A. Ординарцева Л.: Машиностроение, 1987.-846с.
  59. Справочник конструктора-инструментальщика. /Под общ. ред. В. И. Баранчикова. М.: Машиностроение, 1994.-560с.
  60. Справочник металлиста. В 5-ти т. Под ред. А. Н. Малова. М.: Машиностроение, 1977.
  61. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2 /Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985.-496с.
  62. В.А., Шатохин С.Н. A.c. 566 684 СССР, М.Кл. В 23 С 3/28. Планетарная шпиндельная головка. — Заявлено 19. 01. 1976, опубл. 30. 07. 1977.
  63. В.А., Шатохин С.Н. A.c. 583 873 СССР, М.Кл. В 23 С 3/28. Планетарная шпиндельная головка. — Заявлено 29. 04. 1976, опубл. 15. 12. 1977.
  64. Точность, надежность и производительность MPC. /Т.Д. Григорьян, С. А. Зелинский, Г. А. Оборский и др. Киев: Тэхника, 1991.-222с.
  65. Ф.В. Основы выбора технологического процесса механической обработки. М.: Машгиз, 1963.-320с.
  66. В.И. Планетарные редукторы с внецентроидным зацеплением. M.-J1.: Машгиз, 1948−172с.
  67. В.П., Шатин Ю. В. Шпиндельная оснастка: Справочник. М.: Машиностроение, 1981 .-439с.
  68. А.И. Вспомогательный инструмент в приборостроении. -М.-Л.: Машгиз, 1962.-180с.
  69. Е.В. Франк-Каменецкий М.М. Кривые на плоскости и в пространстве. М.: Наука, 1997.
  70. В.А., Шулепов А. П., Анинченко Л. А. Приспособления для производства двигателей летательных аппаратов. Конструкции и проектирование. М.: Машиностроение, 1990−256с.
  71. Шпиндельные узлы агрегатных станков: Альбом. /Н.М. Вороничев, Г. И. Плашей, С. С. Гиндин и др. М.: Машиностроение, 1983.-180с.
  72. Р. Теория вероятностей. Математическая статистика. Статистический контроль качества. /Пер. с нем. H.H. и М. Г. Федоровых М.: Мир, 1970.-368с.
  73. Шульц В.М. A.c. 1 563 855 СССР, М.Кл. В 23 С 3/00. Способ обработки глухих отверстий. — Заявлено 08. 02. 1988, опубл. 15. 05. 1990.
  74. А.О., Юхвид М. Е. Кинематический анализ и выбор эффективных методов обработки лезвийным инструментом. /Под ред. М. А. Эстерзона. М.: АО «ЭНИМС», 1994.-184с.
  75. An festtende Werkstucke verbring-und uber einen mit ihrem verbindbaren Unterban ansetzbare Vorrichtung zum Wirbeln von Innengewinden. Deutchespatentamt. Patentschrift 2 536 442. Int. CI. B23 Gl/34. Veroffentlichungstag 19.05.1983.
  76. Black J. High speed toolholder for a machining center. U.S. Patent № 4 679 970, U.S. CI. 408/128, Filed Aug. 26, 1981, Date Sep. 15, 1983.
  77. Bohnet et al. Drilling device having a radially displaceable drill shank. U.S. Patent № 540 527, U.S. CI. 408/147, Date Jul. 30,1996.
  78. Deutches patentamt. Patentschrift 3 016 262. Int. CI. B23 C7/00. Veroffentlichungstag 30.09.1982.
  79. Deutches patentamt. Patentschrift 3 627 798. Int. CI. B23 G5/20. Veroffentlichungstag 21.09.1995.
  80. Deutches patentamt. Patentschrift 3 728 215. Int. CI. B23 B43/00. Veroffentlichungstag 19.01.1989.
  81. Deutches patentamt. Patentschrift 4 010 075. Int. CI. B23 G5/20. Veroffentlichungstag 25.08.1993.
  82. Eckman R.E. Mechanical peck drill and method. U.S. Patent № 5 205 681, U.S. CI. 408/1, Filed Sep. 10,1991, Date Apr. 27, 1993.
  83. Gayman DJ. Innovations in holemaking. //Manufacturing engineering, № 2, 1988, pp.61−63.
  84. Hayatt G.A. et al. Integral boring and threading tool method. U.S. Patent № 5 678 962, U.S. CI. 409/66, Filed Sep. 5,1995, Date Oct. 21, 1997.
  85. Hilbrunner G.B. Tool ejector. U.S. Patent № 3 352 181, U.S. CI. 408/135, Filed Aug. 25, 1965, Date Nov. 14, 1967.
  86. Lead screw taping head. U.S. Patent № 2 799 872, U.S. CI. 408/129, Date Jul. 23, 1957.
  87. Luu Ching-Muh. Internal thread forming apparatus with an automatic rotational direction change controller. U.S. Patent № 5 096 343, U.S. CI. 408/134, Filed Jun. 13, 1991, Date Mar. 17, 1992.
  88. Matsushita T. et al. Drilling and threading tool. U.S. Patent № 5 733 078, U.S. CI. 409/74, Filed Jun. 18, 1996, Date Mar. 31, 1997.
  89. Nakata V. Tool holder. U.S. Patent № 4 741 650, U.S. CI. 408/137, Date May 3,1988.
  90. Neumann H.P.G. Chuck and rotary tool to be used when making a hole in a workpiece. U.S. Patent № 4 589 310, U.S. CI. 82/1.4, Filed Nov. 16, 1984, Date May 20,1986.
  91. Palm E.B. Method of and apparatus for thread mill drilling. U.S. Patent № 5 429 459, U.S. CI. 409/66, Filed May 28, 1991, Date Jul. 4, 1995.
  92. Plansee-Greiner-Sonderwerkzeuge (Schematische Darstellung des Funktionsprinzips). Katalog. 1985.
  93. Schmitt M.N. Method of making a threaded hole. U.S. Patent № 5 080 538, U.S. CI. 409/66, Filed Nov. 21, 1990, Date Jan. 14, 1992.
  94. Vorrichtung zum Gewindeschneiden. Deutches patentamt. Patentschrift 2 207 045. Int. CI. B23 G3/00. Veroffentlichungstag 16.08.1979.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?