Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Разработка литого кварцевого керамобетона повышенной расплавоустойчивости на основе смешанного кварцекорундового вяжущего

Диссертация: Разработка литого кварцевого керамобетона повышенной расплавоустойчивости на основе смешанного кварцекорундового вяжущего
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Керамобетон на основе кварцекорундового вяжущего обладает боль-гей расплавоустойчивостью по отношению к расплаву металла с содержанием 1п >1%, по сравнению с кварцевым керамобетоном. При взаимодействии с асплавом металла, как в кварцевом, так и в кварцекорундовом тигле происхо-ит образование фаялита (ТегБЮд). На контакте расплава с кварцекорундовым гнеупором образование фаялита идет менее… Читать ещё >

Содержание

  • 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ОБОСНОВАНИЕ ЦЕЛИ И
  • ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 1. 1. Литературный обзор
  • 5. " 1.1.1. Вяжущие системы. Общие сведения и классификация
    • 1. 1. 2. Получение суспензий высокоглиноземистых материалов и свойства вяжущих на их основе
    • 1. 1. 3. Смешанные суспензии и керамические вяжущие в системе БЮг — АЬОз
    • 1. 1. 4. Литые (саморастекающиеся) керамобетоны. Кремнезем и материалы на основе кремнеземистых вяжущих. Виды структур керамобетона и технологические принципы их создания
    • 1. 1. 5. Классификация и механизмы структурообразования
    • 1. 1. 6. Алюмосиликатные огнеупорные бетоны. Влияние состава бетона и типа используемого вяжущего на их свойства
    • 1. 1. 7. Выводы из обзора литературы
    • 1. 2. Цель и этапы работы
  • 2. МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ И ХАРАКТЕРИСТИКА ИСПОЛЬЗУЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ
    • 2. 1. Методы исследований
    • 2. 2. Химический состав материалов
  • 3. ПОЛУЧЕНИЕ И НЕКОТОРЫЕ СВОЙСТВА ЛИТЫХ (САМОРАСТЕКАЮЩИХСЯ) КРЕМНЕЗЕМИСТЫХ КЕРАМОБЕТОНОВ
    • 3. 1. Технологические параметры литейных масс
    • 3. 2. Определение условий саморастекаемости литейных масс
    • 3. 3. Влияние количества и дисперсности заполнителя на свойства литых кремнеземистых керамобетонов
    • 3. 4. Влияние структурирующих добавок высокоглиноземистого цемента на свойства литых кремнеземистых керамобетонов
    • 3. 5. Выводы
  • 4. РЕОТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СМЕШАННЫХ СУСПЕНЗИЙ В СИСТЕМЕ 8Ю2 — А1203 И МАТЕРИАЛОВ НА ИХ ОСНОВЕ
    • 4. 1. Зерновой состав и свойства исходных суспензий
    • 4. 2. Влияние содержания компонентов на реологические свойства смешанных суспензий
    • 4. 3. Взаимосвязь свойств исходных и смешанных суспензий и отливок на их основе
    • 4. 4. Влияние дисперсности суспензии глинозема на свойства материалов
    • 4. 5. Выводы
  • 5. ВЛИЯНИЕ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУР НА СВОЙСТВА МАТЕРИАЛОВ В СИСТЕМЕ БЮг — А
    • 5. 1. Влияние термообработки на физико-механические свойства материалов
    • 5. 2. Фазовый состав материалов
    • 5. 3. Тепловое расширение материалов
    • 5. 4. Прочность материалов при высокой температуре
    • 5. 5. Выводы
  • 6. СВОЙСТВА КЕРАМОБЕТОНА НА ОСНОВЕ СМЕШАННОГО КВАРЦЕКОРУНДОВОГО ВЯЖУЩЕГО
    • 6. 1. Пористость и прочность
    • 6. 2. Термомеханические свойства (термостойкость)
    • 6. 3. Расплавоустойчивость
    • 6. 4. Макроструктура керамобетона
    • 6. 5. Выводы
  • 7. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛЕРАЗЛИВОЧНЫХ СТАКАНОВ ПО КЕРАМОБЕТОННОЙ ТЕХНОЛОГИИ НА ОСНОВЕ КВАРЦЕКОРУНДОВОЙ СУСПЕНЗИИ

Разработка литого кварцевого керамобетона повышенной расплавоустойчивости на основе смешанного кварцекорундового вяжущего (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Преобладающая тенденция развития огнеупорной промышленности состоит в увеличении количества неформованных огнеупоров, в том числе огнеупорных бетонов. В последние 10−20 лет наметилось два новых направления в разработке и применении более эффективных огнеупорных бетонов. По первому направлению в бетонах гидратационного твердения существенно снижают содержание высокоглиноземистого цемента, что достигается разработкой комплексных типов связующих, у которых основная часть цемента заменяется высокодисперсными или ультрадисперсными порошками или коллоидной связкой. Второе направление — это разработка технологии керамобетонов, суть которой заключается в том, что высокоэффективные огнеупорные бетоны получают и без введения «инородных» (типа цементов) компонентов. Роль вяжущего в керамобетонах выполняют полученные по специальной технологии Высококонцентрированные Керамические Вяжущие Суспензии (ВКВС), называемые также керамическими вяжущими.

Применяемые в металлургии, кварцевые сталеразливочные стаканы, производимые по керамобетонной технологии, обладают недостаточно высокой стойкостью по отношению к марганцовистым сталям. В данной работе поставлена задача повышения стойкости кварцевых сталеразливочных стаканов, путем введения в состав матрицы корунда, как компонента, обладающего большей устойчивостью к расплавам.

Диссертация выполнялась в рамках хоздоговорной темы «Исследования по совершенстовованию технологии алюмосиликатных и кремнеземистых керамобетонов на Первоуральском огнеупорном заводе» 15/99, 1.06.99 -31.12.2000.

ЦЕЛЬ НАСТОЯЩЕЙ РАБОТЫ заключается в следующем: на основе кварцевого керамобетона получить материал, обладающий повышенной стойкостью к марганцовистым сталям, путем введения в состав матрицы компонентов, обладающих большей расплавоустойчивостью, а именно корунда, не снизив при этом термостойкость изделий.

Изучить реологические и технологические свойства кремнеземистых керамобетонов для определения зависимостей, позволяющих создать саморастекающиеся керамо бетоны.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА. Разработан и предложен принцип создание структуры, обеспечивающей саморастекаемость керамобетона, заключающийся в следующем: вязкость матричной составляющей не должна превышать 0,5 Па-с, а минимальное расстояние между зернами заполнителя — не менее удвоенной толщины пленки кинетически связанного вяжущего на его поверхности.

Предложен механизм ускорения процесса твердения литых керамобетонов за счет принудительного перевода жидкости системы из кинетически свободного состояния в химически связанное. Данный механизм реализуется путем введения в ВКВС добавки высокоглиноземистого цемента (0,4%), связывающей воду в результате гидратации.

Определены закономерности изменения свойств материалов на основе ВКВС смешанного состава в системах плавленый кварц — а-глинозем, плавленый кварц — обожженный боксит и плавленый кварц — корунд, их зависимость от вида глиноземистой составляющей, ее количества и температуры термообработки. Показано, что наибольшую высокотемпературную прочность имеют материалы с максимальным содержанием а-АЬОз в составе глиноземистой составляющей. При увеличении доли корунда повышается пористость, прочность и величина ТКЛР материала. С ростом температуры обжига возрастает влияние содержания корунда на прочность.

Выявлена закономерность изменения величины ТКЛР материалов в системе плавленый кварц — корунд представляющая собой ступенчатую зависимость от объемного содержания компонентов. Точки перегиба при объемном содержании 30 и 70% Б Юг являются границами существования каркаса материала, определяющего величину его ТКЛР. Для материалов со сформированным каркасом при содержании более 70% одного из компонентов величина ТКЛР постоянна и не зависит от состава.

Установлены особенности коррозии кварцевого огнеупора на основе матрицы кварцекорундового состава. Показано, что корунд (присутствующий в матрице в количестве 35% по объему) инертный по отношению к расплаву, позволяет снизить взаимодействие материала кварцевого огнеупора с расплавами металла и шлаков различной основности. При нагревании корундовая составляющая матрицы расширяется больше^, чем кварцевая и этим дополнительно уплотняет структуру материала, препятствуя проникновению расплава в поры.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЦЕННОСТЬ. Керамобетоны на основе разработанного кварцекорундового вяжущего имеют большую металлоустойчивость и прочность выше, чем кварцевые керамобетоны, применяемые в настоящее время для производства сталеразливочных стаканов. Использование разработанных материалов позволит уменьшить удельный расход огнеупора на тонну разлитой стали и, тем самым, продлить срок их службы.

Улучшены свойства литого кремнеземистого керамобетона. Полученный бетон при массовом содержании вяжущего тв = 35%, имеет следующие параметры: технологическая влажность = 5,1%, открытая пористость Пк = 14%, предел прочности при сжатии после термообработки при 1300 °C равный (асЖ)=60 МПа и по эксплуатационным свойствам превосходит огнеупорные бетоны аналогичного состава, укладывающиеся путем набивки и виброформования.

АПРОБАЦИЯ РАБОТЫ. Результаты работы доложены на 12 Междунар. конф. мол. ученых по химии и хим. технологии, посвященной 8.

100 летию образования Рос. хим. — техн. ун — та, ноябрь — декабрь, 1998: МКХТ — 98- Научно-практич. конф. «Передовые технологии в промышленности и строительстве на пороге XXI века». — Белгород, 1998; Научно-практич. конф. «Сооружения, конструкции, технологии и строительные материалы XXI века». — Белгород, 1999.

ПУБЛИКАЦИИ. По теме диссертации опубликовано 9 печатных работ.

ОБЪЕМ РАБОТЫ. Диссертация состоит из введения, обзора литературы, описания методов исследований и характеристик используемых материалов, экспериментальной части, основных выводов, списка литературы (112 наименований). Работа изложена на 163 страницах и включает 13 таблиц и 65 рисунков.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ.

1. Установлено, что кварцевый керамобетон приобретает способность к морастеканию при условии, если толщина прослоек вяжущего между зернами голнителя в 2 раза превышает толщину пленок связанной суспензии, обра ющихся под действием электростатических и молекулярных сил на поверхо-и этих частиц. Это обеспечивается при объемном содержании заполнителя не лее 52% по объему. Определена максимально допустимая вязкость суспен-и, равная 0,5 Па-с, при которой сохраняется текучесть бетона.

2. На основе ВКВС кварцевого песка и полидисперсного заполнителя зарцевый песок, кварцит) получены литые кремнеземистые керамобетоны, растеризующиеся пористостью 11 — 17%, пределом прочности при сжатии в ходном состоянии 6−14 МПа, после термообработки при 1000 °C — 20 — 35 Па, 1300 °C — 60 — 120 МПа. По сравнению с аналогичными кремнеземисты-I керамобетонами, формуемыми методами статического прессования и пнев-)(вибро)трамбования, литые керамобетоны характеризуются меньшей исход-1Й влажностью формуемых систем (4,8 — 5,5%), меньшей пористостью и су-зственно большей механической прочностью.

3. Установлено, что добавка высокоглиноземистого цемента (ВГЦ) в ко-гаестве 1% на массу ВКВС и 0,35 — 0,45% на общую массу бетона приводит к юныпению в 4 — 6 раз времени затвердевания бетона с 12 часов до 2 -3 часов, жорение процесса твердения бетона происходит благодаря связыванию час-:ц матрицы (ВКВС), а также переходу кинетически свободной жидкости сус—нзии в химически связанную в процессе гидратации цемента. Добавка ВГЦ в шичестве более 1% приводит к росту пористости материала, не ускоряя про-:сса твердения. Рост пористости обусловлен тем, что кристаллогидратная вода (аляется из материала со сформировавшейся структурой. Сближения частиц и жышения плотности (характерного для литья из чистых ВКВС) при этом не юисходит.

4. Основным фактором, определяющим плотность отливок из суспензий сида алюминия является кристаллическая модификация А120з. Отливки отностью до 75% от истинной получаются из суспензий, в которых твердая за представлена, а — А120з. Наличие в суспензии (3 — А120з (№ 20- 11А1203) астинчатой формы ведет к понижению плотности отливки до 70% от истин-й. Наличие в суспензии корунда 8 — 10% масс, тонкодисперсного кварцево-стекла, позволяет повысить плотность отливки от 75% до 80 — 82%. Тонко-сперсные частицы 8Ю2 под действием молекулярных сил блокируются на «ерхности крупных частиц корунда, при этом образуются устойчивые агрега-[. Экранирование молекулярных сил тонко дисперсным 8Ю2 препятствует аг-гации частиц корунда между собой, при этом сохраняет их подвижность, здвижность частиц при литье и наборе массы позволяет получить плотную [аковку частиц и, как следствие, высокую плотность отливки.

5. Установлено, что суспензии смешанного кварцекорундового состава 1еют переходный тиксотропно-дилатантный характер течения. Тиксотропия врастает при увеличении доли А120з в смешанных суспензиях. Увеличение держания А120з (уменьшение 8Ю2) в смесях ведет к уменьшению значения шного потенциала твердой фазы суспензии, в результате этого уменьшается >ля кинетически свободной и увеличивается доля кинетически связанной идкости, что в свою очередь ведет к росту тиксотропной вязкости суспензии.

6. На основе комплексного изучения реотехнологических свойств сме-анных кварцекорундовых ВКВС, установлено, что определяющее влияние на ютность отливки оказывает величина ионного потенциала (ИП) твердой фазы 1ешанных суспензий. При уменьшении ионного потенциала твердой фазы *еличивается толщина пленок кинетически связанной жидкости на поверхно-и частиц твердой фазы, которая препятствует сближению частиц и достиже-яо высокой плотности отливки. При значении ИП = 80 — 100 пористость от-1вки не превышает 15%.

7. Для смешанных кварцекорундовых материалов обнаружена нелиней-ая зависимость величины ТКЛР от содержания компонентов. Максимальное гклонение экспериментального значения ТКЛР от рассчитанного, исходя из ринципа аддитивности, отмечено для состава с объемным содержанием одно) из компонентов. Установлено, что в области составов с объемным содержа-ием от 0 до 35% и от 65 до 100% одного из компонентов (независимо плав-зный кварц или корунд), преобладающий в материале компонент формирует ространственный каркас, который определяет величину ТКЛР равную вели-ине ТКЛР чистого материала. Для материала состава 30−40% А120з и 60 -7и з 8Ю2 величина ТКЛР равна 0,1 — 0,16−10″ 6 °С" 1, что в 2 — 3 раза ниже рассчи-шного из предположения аддитивности.

8. Керамобетон на основе кварцекорундового вяжущего обладает боль-гей расплавоустойчивостью по отношению к расплаву металла с содержанием 1п >1%, по сравнению с кварцевым керамобетоном. При взаимодействии с асплавом металла, как в кварцевом, так и в кварцекорундовом тигле происхо-ит образование фаялита (ТегБЮд). На контакте расплава с кварцекорундовым гнеупором образование фаялита идет менее интенсивно, а формирования сочинений с общей формулой хРе0(Те203) -уА^Оз^Юг не обнаружено. Корун-овая составляющая матрицы, благодаря своей высокой инертности, не вступа-г во взаимодействие с расплавом металла и этим способствует уменьшению оррозии огнеупора.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Ю. Е. Керамобетоны заключительный этап эволюции низкоцементных огнеупорных бетонов //Огнеупоры и техническая керамика.-2000, — № 1, — С. 11 -15.
  2. К.К., Кащеев И. Д., Мамыкин П. С. Технология огнеупоров: 4-е изд. -М.: Металлургия, 1988. 528 с.
  3. Огнеупорные бетоны: Справочник / Замятин С. Р., Пургин А. К., Хо-рошавин Л.Б. и др. М.: Металлургия, 1982. — 192 с.
  4. Л.Б. Магнезиальные бетоны. М.: Металлургия, 1990.167 с.
  5. В.А., Петрова А. П., Рашкован И. Л. Материалы на основе металлофосфатов. М.: Химия, 1976. — 200 с.
  6. А.П. Жаростойкие вяжущие на жидком стекле и бетоны на их основе. М.: Стройиздат, 1982. — 131 с.
  7. A.B., Цителаури Г. И., Хлебионек Е. Ресурсосберегающие технологии керамики, силикатов и бетонов / Под ред. А. В. Нехорошева. М.: Стройиздат, 1991. — 482 с.
  8. Ю.Е. Керамические вяжущие и керамобетоны. М.: Металлургия, 1990. — 270 с.
  9. G. (Hrsg.) Feuerfeste Werkstoffe.- Vulkan Verlag.:Essen, 1996,378 s.
  10. Schulle W. Feuerfeste Werkstoffe.- Leipzig.: Verlag fur Grundstoffindustrie, 1990.-494 s.
  11. Ю.Е. Основы технологии керамобетонов // Огнеупоры.-1978, — № 2, — С. 34 42.
  12. Ю.Е. Исследование реологических и вяжущих свойств водных суспензий кварцевого песка // Огнеупоры, — 1980, — № 6, — С. 39 46.
  13. Ю.Е. О механизме твердения и упрочнения ''керамических" вяжущих // Журн. прикл. химии, — 1981, — Т.54, № 8. -С. 1702 -1708.
  14. Ю.Е., Бевз В. А., Попильский Р. Я. Получение безобжиговых керамических материалов путем упрочнения химическим активированием контактных связей // Огнеупоры,-1981, — № 4, — С. 50 56.
  15. Ю.Е., Бевз В. А. Основные принципы получения жаростойких керамических вяжущих материалов // Неорган, материалы.-1981. Т. 17, № 9.-С. 1706- 1710.
  16. Ю.Е. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Исходные материалы, свойства и классификация // Огнеупоры.-1987,-№ 4,-С. 8−20.
  17. Ю.Е. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Влияние фактора концентрации // Огнеупоры, — 1987, — № 9, — С. 18- 24.
  18. Ю.Е. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Принципы технологии // Огнеупоры, — 1987, — № 10, — С. 3 9.
  19. Ю.Е., Трубицын М. А. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Дисперсионная среда, стабилизация и вяжущие свойства// Огнеупоры. 1987, — № 12, — С. 9 -14.
  20. Ю.Е. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Стабилизация, реологические свойства и принцип реотехнологиче-ского соответствия // Огнеупоры. 1988, — № 6, — С. 6 — 13.
  21. Ю.Е. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Механизм структурообразования и кинетика набора массы при частичном обезвоживании // Огнеупоры. 1988, — № 8, — С. 17 — 23.
  22. Ю.Е., Каплан Ф. С., Семикова С. Г. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Коллоидный компонент и вяжущие свойства// Огнеупоры. 1989, — № 2, — С. 13 — 18.
  23. Ю.Е. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Дисперсный состав и пористость отливки //Огнеупоры. 1989, — №>4,-С. 17−23.
  24. Ю.Е., Семикова С. Г. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Механизм и особенности структурообразования при высыхании // Огнеупоры. 1989. — № 5. — С. 11 — 16.
  25. Ю.Е. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Процессы мокрого измельчения и проблемы технологии // Огнеупоры. 1989. — № 6. — С. 6 -10.
  26. Ю.Е. Новые огнеупорные бетоны. Белгород: Изд. Бел-ГТАСМ, 1996. — 148 с.
  27. Ю.Е. О фазовых соотношениях, важнейших технологических свойствах и классификации керамических и других вяжущих систем // Огнеупоры. -1982. № 6. — С. 49 — 60.
  28. Ю.Е., Ромашин А. Г. Кварцевая керамика. М. Металлургия, 1974, — 264 с.
  29. Ю.Е., Скородумова Е. Б., Дегтярева Э. В. и др. К оценке способов получения и свойств корундовых суспензий // Огнеупоры.-1985.-№ 12,-С. 4−9.
  30. Ю.Е., Моисеев В. В. О некоторых закономерностях процессов получения суспензий, шликерного литья и спекания корундовых отливок // Огнеупоры. 1986, — № 2, — С. 12−20.
  31. В., Schwedes J. Измельчение белого плавленного корунда и износ мелющих тел в шаровой мельнице. 4.1. Влияние геометрии камеры помола и твердости мелющих тел на процесс измельчения // CFI Ceram. Forum. Int. 1996. -73, № 6.-С. 365 — 371.
  32. И.С., Дегтярева Э. В., Орлова И. Г. Корундовые огнупоры и керамика.- М.: Металлургия, 1981, — 168 с.
  33. Studart A.R., Zhong W., Pandolfelli V.S. Rheological Design of Zero-Cement Self-Flow Castables // Amer. Ceram. Soc. Bull., 1999, 78 P. 65 — 72.
  34. Ю. E., Добродон Д. А., Галенко И. В. Материалы на основе высококонцентрированных керамических вяжущих суспензий (ВКВС). Прессование огнеупоров с применением ВКВС на основе боксита. //Огнеупоры и техническая керамика, 1997, № 3.~С. 19−23.
  35. Ю. Е. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Принципы технологии // Огнеупоры, — 1987, — № 10, — С. З 9.
  36. Taruta Seiich, Takusagawa Nobuo, Okuda kiyoshi, Otsuka Nozomi. Slip castingof alumina powder mixtures with bimodale size distribution // J. Ceram. Soc. Jap. -1996. V.104, № 1209, — C. 447 — 450.
  37. А.Г. Шликерное литьё: 2 изд.- M.: Металлургия, 1977.-270 с.
  38. Ю.Е. Реология и технология керамики В сб.: Синтез, технология производства и методы испытаний жаропрочных неорганических материалов: Тр. III Всесоюз. конф, — М., 1974, — с. З 22.
  39. Ю.Е., Наценко А. И. Реологические и технологические свойства смешанных суспензий на основе огнеупорных компонентов. // Огнеупоры, — 1974, — № 11, — С. 49 55.
  40. Ю.Е. Основы регулирования реологических и технологических свойств керамических литейных систем : Автореферат дис. д-ра техн. наук, — М.: МХТИ, 1981.-40 с.
  41. Ю.М., Кулешина М.П./В сб.: Электроповерхностные явления в дисперсных системах, — М.: Наука., 1972, — С. 29 33.
  42. Ю.М., Голикова Е.В., Гирфанова Т. Ф. /В сб.: Поверхностные силы в тонких пленках и устойчивость коллоидов, — М.: Наука., 1974,-С. 256−261.
  43. Ю.Е., Литовская Т. И., Волчек И. Б. и др. Изучение центробежного литья керамики. Основные параметры и закономерности процесса //Огнеупоры. 1991.- № 11.- С. 2 — 6.
  44. И. И., Трубицын М. А., Саушкин В. А. Безобжиговые фасонные огнеупоры на основе шамотно-кварцевых композиций // Огнеупоры и техническая керамика. 1989, — № 10, — С. 35−38.
  45. И. И., Трубицын М. А. Шлакоустойчивость вибролитых огнеупорных бетонов алюмокремнеземистого состава // Огнеупоры и техническая керамика. 1996. — № 2. — С. 28−30.
  46. Н.З. Основы технологии легких бетонов. -М.: Стройиздат., 1973.- 584 с.
  47. И.С. Динас,— М.: Металлургиздат, 1961, — 470 с.
  48. .А., Карклит А. К. и др. Футеровка сталеразливочных ковшей,— М.: Металлургия, 1980. 120 с.
  49. П.Л. Исследование свойств образцов на основе водных суспензий кварцевого песка после термообработки // Огнеупоры. -1981, — № 1, — С. 50 54.
  50. П.JI., Соломин Н. В. Свойства кремнеземистого керамобетона// Огнеупоры,-1981, — № 3.- С. 51 -54.
  51. П.Л., Пивинский Ю. Е. Свойства кварцевого керамобетона // Огнеупоры. -1980, — № 9. с. 55 59.
  52. П.Л., Пургин А. К., Кокшаров В. Д. Влияние технологических факторов на свойства кремнеземистого керамобетона // Огнеупоры. -1981,-№> 8.-С. 53 57.
  53. Ю.Е. Получение и свойства строительных кремнеземистых керамобетонов // Строительные материалы. 1994, — № 4, — С. 14−18.
  54. М.А., Немец И. И., Алешин Ю. И. и др. Производство безобжиговых строительных материалов на основе кремнеземистых суспензий // Строительные материалы. -1993, — № 1, — С. 5 7.
  55. А.К., Цибин И. П. и др. Кремнеземистые бетоны и блоки.- М: Металлургия, 1975. 215 с.
  56. Ю. Е., Рожков Е. В., Хабарова В. И. и др. Разработка, производство и служба кварцевых погружных сталеразливочных стаканов повышенной стойкости // Огнеупоры и техническая керамика. 1997, — № 12.- С. 2226.
  57. А. В., Босак Ю. Н., О получении и некоторых свойствах саморастекающихся кремнеземистых керамобетонов //Научно-практич. конф. «Передовые технологии в промышленности и строительстве на пороге XXI века». Белгород: 1998, С. 299 — 302.
  58. И. И., Иванов С. В., Трубицын М. А. Проектирование структуры зернистых материалов // Сб. докл. научно-практич. конф. «Сооружения конструкции технологии и строительные материалы XXI века». Белгород: Изд БелГТАСМ, 1999, С. 184 — 187.
  59. Kendall Т. Steel Industry Monolithic // Industrial Minerals.- 1995, — N11.-P. 33 -45.
  60. Ruh E. Worldwide Trends in Refractories // Ceramik Industry. -19Q5.-V.144, N. 2, — P.31 38.
  61. Thelen O. Ungeformte Feuerfeste Baustoffe von der Stampfmasse bis zum Hochleistungsprodukt // Keram. Zeitschrift. -1992, — V. 44, N 8, — S.501 — 507.
  62. Ю.Е. Литые оксидные огнеупоры зернистого строения. Исходные составы и закономерности формования // Огнеупоры, — 1987, — № 6. -С. 6- 11.
  63. Ю.Е. Литые оксидные огнеупоры зернистого строения. Спекание, структура и свойства // Огнеупоры .- 1985, — № 7, — С. 10 16.
  64. Ю.Е. Реология в технологии керамики и огнеупоров. 5. Дилатансия, классификация и типы дилатантных систем // Огнеупоры и техническая керамика, — 1997, — № 2. -С. 8 16.
  65. Ю.Е. Реология в технологии керамики и огнеупоров. 6. Дилатантные системы и факторы, определяющие их свойства // Огнеупоры и техническая керамика. 1997, — № 4. — С. 2 — 14.
  66. Огнеупоры и огнеупорные материалы ОАО «Динур» для металлургического производства // Огнеупоры и техническая керамика. 1997, — № 10. -C.6−1L
  67. И.Г. Неформованные огнеупоры в черной металлургии // Новости черной металлургии за рубежом. 1996, — № 3. — С.139 — 145.
  68. Ю., Мацуо К., Осима Т. Применение глиноземошпинельного бетона для днища в сталеразливочном ковше // Тайкабуцу. -1994, — Т. 47, № 11,-С. 558.
  69. Э., Накадзима X., Судо С. Применение самотекущего бетона для футеровки днища сталеразливочного ковша // Дзайре то пуросэсу. -1994, — Т. 7, № 4, — С. 911.
  70. Yuan S. Selfflowing castables with ultra-low cementcontent // Interkeivjn. 1996, — Y. 45, № 4, — P. 244, 246, 248.
  71. Ю. Е. Литые оксидные огнеупоры зернистого строения. Исходные составы и закономерности формования/Югнеупоры. 1985, — № 6,-С.6- 11.
  72. Hagiwara N., Eto S., Toritanai Y. Behavior of Tundish castable at hihg temperature // Taikabutsu. Refractories. 1996. — V. 48, № 12, — P. 638−644.
  73. Nishitani Т., Matsuoka H., Cuzuki Т., et. al. Some Considerations on Wear Mcchanisiir of Monolithic Refractories for Steel Ladtes // Taikabutsu. Refractories. -1988,-V. 40, № 11. P. 655 -661.
  74. Nagai В., Matumjto 0., Isobe T. Development of High Alumina Castable for Steel Zadle (A Few Results on Spinel Fonnation in the Alumina-Magnesia Castable) // Taikabutsu. Refractories.- 1988. № 5. p. 284 289.
  75. Ю. E. Огнеупорные бетоны нового поколения. Бесцементные бетоны. // Огнеупоры. 1990, — № 8, — С. 6−16.
  76. И. М. Прочность бетонов на растяжение. Харьков, 1973,180 с.
  77. Ю. Е. Огнеупорные бетоны нового поколения. Низкоцементные бетоны, наливные вибрационные тиксотропные огнеупорные массы // Огнеупоры. 1990, — № 7, — С. 1−10.
  78. Ю. С. Химия полимерных неорганических вяжущих веществ. Л.: Химия, 1967. — 224 с.
  79. Yamamoto S., Owada Y., Nagai S. et al. // Taikabutsu. Refractories. -1985.-V. 37, № 3. p. 155 159.
  80. Chaudhuri S. Monolitic Ladle Linings // Interceram. 1994, — V.43, № 6,-P. 478 — 480.
  81. Hiroki N., Joguchi H., Hikita H. Application of castable linings to Tundish //Taikabutsu. Overseas.- 1994, — V.14, № 2, — P. 44 53.
  82. X., Мацуи Т., Накаи М. Повышение стойкости огнеупоров промежуточных ковшей //Taikabutsu. 1993, — Y.45, № 10, — Р. 578 — 579.
  83. Aoki Е., Izumi R., Hosoi Е. et al. High Strength Castable//Taikabutsu. Refractories.-1986. -V. 38, № 2, — P. 81—83.
  84. Hongo Y. Investigation on Basic Caslabte Refractories for Teeming Ladle //Taikabutsu. Overseas.-1989.- Y.9, № 1, — P. 39 40.
  85. Nandi P., Tiwori L., Makhadjaj M. S. Micronized a AI2O3 in zero cement castables//Amer. Ceram. Soc. Bull. — 1996. — V.75, № 11, — C. 71 — 75.
  86. Katayama H., Maki A., Murakami M. Development of Dense castabale refractories for Tundish of Stul//Taikabutsu. Refractories. -1984, — V.36, № 3,1. P. 183 185 .
  87. Jarvis D. Refractory trends in the UK // Industrial Minerals. 1997, — № 3,-P. 51,53, 55, 57.
  88. Shikano H., Yositomi J., Kanda M. et al. Role of Silica Flour in Low Cement Castable //Taibbuttu Overseas. 1990. — V. 10, № 1. — P. 17 — 22.
  89. Kazama S., Shibasawa S. On Calcined Alumina//Taikabutsu. Refractories. -1984,-V. 36, № 3, — P.55 57.
  90. Yumoto Т., Kondo Т., Yoshimura M. Effect of Content of Alumina Cement, Silica Fluor and added water on strength of castable// Taikabutsu. Refractories. -1992. -V. 44, № 9,-P. 17−25.
  91. Odanaka S., Nakasima K., Toh M. et. al. Flow Value of Cement-less Castables // Taikabutsu. Refractories. 1988. — V. 40, № 8, — P. 498−500.
  92. Watanabe К., Ishikawa M., Wakamutsu M. Rheology of Castable Refractories// Taikabutsu. Overseas.- 1989. V.9, № 1, — P. 41 — 53.
  93. Eguchi Т., Takia I., Yoshitomi J. et al. Low Cement Bonded Castable Refractories// Taikabutsu. Overseas. -1989, — V. 9, № 1, — P. 10−25.
  94. Ю. М. Технология бетона. М.: Высшая школа, 1978, 455с.
  95. Практикум по коллоидной химии и электронной микроскопии./ Под ред. Волоцкого С.С.-М.: Химия^ 1974. 224 с.
  96. Н.Н., Миркин Л. И. Рентгеноструктурный анализ. М.: Машгиз. 1960.-215 с.
  97. Powder diffraction file. Search Manual (Alphabetical listing). JCPDS. USA, 1973 -1989.
  98. E.C., Андрианов H.T. Технический анализ и контроль производства керамики.~М.: Стройиздат) 1986. 271 с.
  99. В.А., Карпец Л. А. и др. Минеральный состав кварцитов и вмещающих пород месторождения гора Караульная. // Огнеупоры и техническая керамика.-1997^ № 5.-С. 27−37.
  100. Под ред. Карклита А. К. Огнеупорные изделия, материалы и сырье. Справочник. 4-е издание. М.:Металлургия, 1991г416 с.
  101. И. Н. Основы физики бетона. М.: Стройиздат, 1981.464 с.
  102. Д.Н., Балкевич В. А., Попильский Р. Я. Высокоглиноземистые керамические и огнеупорные материалы. Госстройиздат.:М, 1960.230 с.
  103. И.Д., Назарова Т. Н. Особенности муллитообразования в зависимости от размера зерен А120з и 8Ю2 // Огнеупоры,-1991.-№ 6. -С.13 15.
  104. И.Д., Назарова Т. Н. Влияние кристаллической формы А1203 на взаимодействие и спекание крупнокристаллического кварцита и дисперсного глинозема // Огнеупоры. 1994. — № 10, — С. 18−20.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?