Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Сопряженные плазменно-электрохимические процессы, протекающие при получении покрытий на легких конструкционных материалах

Диссертация: Сопряженные плазменно-электрохимические процессы, протекающие при получении покрытий на легких конструкционных материалах
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Защитные покрытия, формируемые на поверхности алюминиевых и магниевых сплавов при реализации плазменных микроразрядов на поверхности рабочего электрода, находящегося в электролите, нашли применение в качестве функциональных покрытий, в том числе износостойких и антикоррозионных. В последние годы исследуется возможность применения покрытий, получаемых при наличии плазменных микроразрядов… Читать ещё >

Содержание

  • ЧАСТЬ 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР
  • Глава I. Механизм протекания процесса плазменно-электролитического оксидирования (ПЭО) легких конструкционных сплавов
    • 1. 1. Основные представления о кинетике и механизме роста покрытий на легких конструкционных сплавах при проведении процесса ПЭО

    1.2 О гипотетических механизмах образования высокотемпературных модификаций оксида алюминия в покрытии при проведении процесса ПЭО в щелочных водных растворах с небольшим (до 20 г/л) содержанием ТЖС или эквивалентного содержания силиката щелочного металла.

    1.3 Экспериментальное доказательство необходимости нагрева металлической основы для интенсивного образования высокотемпературной модификации оксида алюминия (а-АЬОз) во внутреннем слое покрытия.

    Глава II. Влияние катодной составляющей тока на кинетику роста покрытий, формируемых при проведении процесса ПЭО на поверхности алюминиевых сплавов.

    II. 1 Гипотетические механизмы влияния катодной составляющей тока на кинетику роста покрытий на алюминиевых сплавах.

    II.2 Механизм влияния катодной составляющей тока на кинетику роста покрытий при проведении ПЭО алюминиевых сплавов, разработанный сотрудниками кафедры защиты металлов и технологии поверхности НИТУ «МИСиС».

    Глава III. Методы получения антикоррозионных покрытий на основе аморфного диоксида кремния способом ПТХО на изделиях, в том числе крупногабаритных.

    III. 1 Технологические режимы и механизм получения антикоррозионных покрытий на основе аморфного диоксида кремния способом ПТХО на алюминиевых сплавах.

    Ш. 2 Опубликованные способы ПТХО крупногабаритных изделий.

Сопряженные плазменно-электрохимические процессы, протекающие при получении покрытий на легких конструкционных материалах (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

В настоящее время как в России, так и за рубежом наиболее перспективным способом нанесения антикоррозионных, износостойких покрытий на изделия из легких конструкционных сплавов считается плазменно-электролитическое оксидирование (ПЭО). Об этом свидетельствует наблюдающийся в последнее десятилетие всплеск публикаций, посвященных исследованию механизма и кинетики роста покрытий на поверхности легких конструкционных сплавов при различных технологических режимах проведения процесса ПЭО, а также изучению их свойств и структуры.

Искрение на аноде долгое время считали отрицательным явлением, приводящим к формированию менее однородных и более пористых анодных покрытий. Однако американские исследователи У. Нейл и Л. Грасс [1−8] еще в 1956;1965 г. смогли использовать искрение на аноде для синтеза сложных оксидных покрытий из компонентов подложки и электролита.

Начиная с 70-х годов плазменно-электролитическое оксидирование (ПЭО), проводимое с целью получения защитных покрытий на алюминии и сплавах на его основе с высокими функциональными свойствами, стало широко изучаться как в России, так и за рубежом. Необходимо отметить большие заслуги Маркова Г. А. и его сотрудников, работы которых [9−15] и заставили большой ряд ученых и исследователей изучать данный процесс.

Опубликовано большое число научных работ, в том числе монографий [16−24], по данной проблематике.

Защитные покрытия, формируемые на поверхности алюминиевых и магниевых сплавов при реализации плазменных микроразрядов на поверхности рабочего электрода, находящегося в электролите, нашли применение в качестве функциональных покрытий, в том числе износостойких и антикоррозионных. В последние годы исследуется возможность применения покрытий, получаемых при наличии плазменных микроразрядов на поверхности рабочего электрода, не только на относительно малогабаритных изделиях, в частности на элементах двигателей внутреннего сгорания, дисках автомобильных колес, корпусах мобильных телефонов и спиннинговых катушек, опорах шасси самолетов, велосипедных рам, деталей нефтедобывающей и газодобывающей промышленности (пробки шаровых кранов, обратные шаровые клапаны, крыльчатки ротационных насосов и др.), но и на крупногабаритных, например, на движителях катеров, теплообменниках и фюзеляжах спортивных самолетов [22, 24].

Нами дано следующее определение: ПЭО — процесс оксидирования электропроводящего материала, находящегося в электролите в качестве рабочего электрода, в высоковольтном режиме, обеспечивающем функционирование плазменных микроразрядов, постоянно загорающихся и гаснущих на различных локальных участках поверхности электрода, как бы (при визуальном наблюдении) перемещающихся по его поверхности при анодной поляризации.

В данном определении указано родство процесса ПЭО с другими способами анодирования, а, следовательно, и пути управления этим процессом за счет изменения состава электролита, электрического режима, применения сложных по геометрической форме вспомогательных электродов. Вместе с тем, указано и существенное его различие от других способов анодирования — наличие на поверхности рабочего электрода высокоэнергетических микроразрядов. Кроме того, дано условие, соблюдение которого необходимо для получения покрытий без локальных дефектов в нем, — визуально наблюдаемое «перемещение» микроразрядов. Видимые микроразряды могут возникать только на высокополяризованных электродах, которые не могут быть диэлектриками. На различных стадиях протекания процесса ПЭО пламенные микроразряды отличаются только по интенсивности горения и геометрическим размерам.

Следует отметить, что высокую микротвердость (до 2150 НУ [20, 22, 24]) и износостойкость микроплазменные покрытия, полученные способом.

ПЭО (их абразивное изнашивание сравнимо с композитами на основе ¥-С, борированной сталью, корундом, а величина износа в 5−7 раз меньше, чем стали 45, после ее закалки и среднего отпуска [20, 22]), имеют при толщинах более 80 мкм, так как только тогда в них образуется большое (до 60%) количество высокотемпературных модификаций оксида алюминия (а-, 8-А1203).

Согласно высказанной рабочей гипотезе [20, 25, 26], считалось, что при прогреве вещества в локальных местах покрытия анодными плазменными микроразрядами (в местах микроразрядов и на участках, прилегающих к ним) до температур более 1200 °C аморфное покрытие переходит сначала в г) — (или у-), 8-, а затем в а-модификацию оксида алюминия, т. е. оксид алюминия через серию промежуточных фаз превращается в устойчивую кристаллическую форму а-А12Оз (корунд).

По нашему мнению [24, 27], нагрев покрытия и слоя сплава, прилегающего к нему, приводит к существованию временных интервалов, достаточных для поддержания температуры в местах реализации плазменных микроразрядов и в областях покрытия, прилегающих к ним, выше температур интенсивных фазовых превращений. Последнее обеспечивает необходимое время для свершения фазового перехода I рода.

Так как, чем меньше толщина изделия из алюминиевых сплавов, тем быстрее происходит его нагрев (джоулевое тепловыделение [28−30] и функционирование плазменных микроразрядов на поверхности рабочего электрода) вследствие менее интенсивного теплоотвода от внутреннего слоя покрытия в металлическую основу. Следовательно, внутренние слои покрытий будут нагреты при одинаковых их толщинах на тем большую температуру, чем меньше толщина образцов или изделий. Отсюда следует, что чем тоньше образец или изделие из алюминиевых сплавов, тем больше высокотемпературных модификаций оксида алюминия в покрытии должно образоваться при одинаковом режиме проведения процесса ПЭО, и тем выше будет микротвердость и износостойкость внутреннего слоя покрытия.

К сожалению, исследования процесса ПЭО, свойств покрытия проводят или, не указывая толщину образца (см. например, [16, 17−22, 24−26, 31−37]), или выбранная ими толщина образцов является небольшой (от 0,5 до 10 мм) (см. например, [38−45]). Отсюда следует, что рекомендуя оптимальные технологические режимы после исследования свойств покрытий, полученных в лабораторных условиях на образцах с небольшими геометрическими размерами (с небольшой их толщиной), работникам, задачей которых является получение многофункциональных покрытий на изделиях, имеющих большую толщину, чем образцы, исследователи могут вводить их в заблуждение.

Основным недостатком процесса ПЭО являются высокая его энергоемкость и, как следствие, вытекает и следующий недостаток: необходимость создания мощных установок для получения покрытий на крупногабаритных изделиях. Последний недостаток, при получении антикоррозионных покрытий, пытаются избежать, применяя вместо процесса ПЭО способ плазменно-термохимической обработки (ПТХО).

К сожалению, в научной литературе процесс ПТХО не выделен в самостоятельный способ получения покрытий. Данный способ, который существенно отличается от способа плазменно-электролитического оксидирования по технологическим режимам его проведения, строению, составу и физико-механическим свойствам покрытий, также называют способом ПЭО [24, 25,46, 47, 137, 159] (или МДО [20, 35, 37, 40, 57, 58]).

Сущность способа ПТХО заключается не в оксидировании металлической основы, а в осаждении полианионов или анионов типа п[МеаОв]~т на поверхность образцов или изделий при их анодной поляризации с последующим плазменным и термохимическим преобразованием осадков до оксидов.

При этом данный способ, эффективный при получении покрытий на крупногабаритных изделиях, предлагают проводить с постепенным их погружением в электролит [46−49]- то есть с последовательным нанесением покрытий на различные участки поверхности крупногабаритных изделий.

Однако, авторы этих способов [46−49] не указали минимальные плотности токов, при которых не может реализоваться процесс ПТХО.

Процессы ПЭО, ПТХО имеют инкубационный период — первоначальное формирование покрытия со сквозной пористостью, в которой произойдет пленочное кипение электролита. Чем меньше плотность тока, тем больше инкубационный период.

Первоначальное формирование покрытия протекает по механизму анодирования (при отсутствии видимых плазменных микроразрядов на поверхности рабочего электрода) или/и электролиза, или/и электрофореза до толщины, при которой реализуются эти процессы. Однако из-за одновременного растворения или разрушения материала при его анодной поляризации можно не достигнуть необходимой пористости покрытия, при которой происходит реализация процесса ПТХО или ПЭО.

При реализации процесса ПТХО на всей поверхности крупногабаритного образца или изделия после относительно длительного инкубационного периода, покрытие может быть получено за соизмеримую или даже меньшую длительность, чем длительность получения аналогичного покрытия при последовательном его нанесении на различные участки поверхности крупногабаритного изделия. В основе данной рабочей гипотезы находится невозможность интенсивного роста анодного напряжения или его уменьшение при наличии в любой момент времени чистой поверхности изделия, так как происходит переход при переводе основной заданной мощности для проведения процесса ПТХО на участок изделия, на котором отсутствует покрытие. Вместе с тем скорость роста покрытия является функцией от мощности, выделяемой в каналах плазменных микроразрядов в анодный полупериод протекания тока.

Очевидно, в значительной степени энергозатраты можно было бы сократить, если отсутствует необходимость получать на всей поверхности многофункциональное покрытие способом ПЭО. На одном, как правило, большем по площади участке изделия необходимо нанести только декоративное и/или антикоррозионное покрытие, а на другом — также антикоррозионное, декоративное, но и твердое, износостойкое покрытие. При получении твердого, износостойкого покрытия на изделие из алюминиевого сплава способом ПЭО энергозатраты значительно больше (в ряде случаев более чем в десятки раз), чем при получении только декоративных и/или антикоррозионных покрытий на это изделие способом ПТХО или его анодированием в водном растворе.

Производительность процесса получения покрытий с заданными свойствами на разных участках поверхности изделия значительно возрастет, а энергозатраты значительно уменьшатся, если реализовать практически одновременное протекание различных сопряженных плазменно-электрохимических процессов (например, анодирование и ПЭОПЭО и ПТХО).

О реальности разработки бесконтактного энергосберегающего способа на основе сопряженных плазменно-электрохимических процессов, реализующихся при пропускании переменного тока между электродами, указывает интенсификация коррозии металлических сооружений при воздействии на них блуждающего переменного тока [50−53].

Исследования, представленные в работе, поддержаны двумя государственными контрактами, а их результаты были использованы при выполнении хозяйственного договора с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» и написании монографии «Анодирование легких сплавов при различных электрических режимах. Плазменно-электролитическая нанотехнология».

Цель работы. Исследование механизма протекания сопряженных плазменно-электрохимических процессов, позволяющих практически одновременно получать различные покрытия с заданными свойствами на разных участках поверхности изделия, а также оценки корректности способов постепенного нанесения покрытий на крупногабаритные изделия и рекомендаций оптимальных технологических режимов после исследования свойств покрытий, полученных в лабораторных условиях на образцах из алюминиевого сплава с небольшими геометрическими размерами, для последующего получения многофункциональных покрытий на изделиях из этого же сплава, имеющих большую толщину или диаметр.

Для достижения поставленной цели были проанализированы, исследованы, определены и разрабатывали:

1) имеющиеся в научной литературе представления: а) о механизмах образования покрытий на легких (А1 и М§-) сплавах при проведении процесса ПЭО в различных электролитахб) о механизме образования высокотемпературных модификаций оксида алюминия в покрытии при ПЭО алюминия и сплавов на его основе;

2) запатентованные способы последовательного нанесения покрытия на различные участки поверхности изделия;

3) отличия в технологических режимах, механизмах получения покрытий на основе аморфного диоксида кремния способом ПТХО и на основе различных модификаций оксида алюминия способом ПЭО;

4) зависимость фазового состава и микротвёрдости рабочего слоя покрытий, формируемых способом ПЭО, от толщины образцов из сплава Д16;

5) максимальную плотность тока, при которой не реализуется процесс ПТХО в водном растворе, содержащем 280 г/л ТЖС, а идет растворение сплава Д16;

6) длительности инкубационных периодов, после которых происходит реализация процесса плазменно-термохимической обработки (ПТХО) алюминиевого сплава при заданных различных плотностях тока;

7) различие в количестве затраченного электричества при ПТХО относительно крупногабаритной пластины при ее полном погружении и постепенном погружении в электролит при заданной плотности тока, которую рассчитывали с учетом всей поверхности пластины при обоих способах получения покрытия;

8) эффективность применения способа ПТХО при постепенном погружении изделий из сплава АК8, магниевого сплава МЛ5, графита и композиционных материалов на углеродной основе при различных мощностях установки;

9) энергосберегающий бесконтактный плазменно-электрохимический метод, позволяющий получать различные по свойствам покрытия на разных участках образцов из алюминиевых сплавов за счет практически одновременной реализации способов, например, ПТХО и среднеслойного анодирования или ПТХО и ПЭО.

Научная новизна. 1. Показано, что в основе бесконтактного способа одновременного получения покрытий с различным свойствами на разных участках поверхности изделия из алюминиевого сплава или автоматизированного способа получения покрытий при последовательном проведении процессов анодирования и ПЭО проволок или лент находится первоначально протекание сопряженных анодных и катодных процессов, а затем: а) анодирования и ПЭО или ПТХО, б) ПЭО и ПТХО, в) ПЭО и ПЭО или ПТХО и ПТХО на двух рабочих электродах и электрохимических процессов на двух вспомогательных электродах.

2. Выявлен механизм получения покрытий одной толщины с различным количеством в них высокотемпературных модификаций оксида алюминия (а-АЬОз), а следовательно, и существенно различающихся по микротвердости и износостойкости, при идентичных условиях проведения процесса ПЭО образцов из алюминиевого сплава, отличающихся друг от друга толщиной. В основе данного механизма — высокая температура в плазменных микроразрядах и нагрев внутреннего слоя покрытия.

3. Установлено, что вследствие постоянного наличия чистой поверхности части крупногабаритного образца при проведении процесса ПТХО при его постепенном погружении в электролит энергозатраты выше, а производительность процесса меньше, чем при проведении аналогичного процесса, но с предварительным полным погружением такого образца в электролит.

4. Установлено, что основными причинами необходимости быстрой реализации ПТХО (не более нескольких десятков сек.) углеродного материала, силицированного графита и силуминов являются соответственно разрушение поверхностных слоев графита интенсивно выделяющимися газами и паром, растворение кремния в щелочных растворах при анодной поляризации.

Практическая значимость работы. 1. Разработан энергосберегающий метод, в основе которого находятся сопряженные плазменно-электрохимические процессы, позволяющие практически одновременно получать различные покрытия с заданными свойствами на разных участках поверхности изделия или автоматизировать процессы последовательного анодирования и ПЭО лент или проволок из алюминиевых сплавов.

2. Показана эффективность применения способа ПТХО с одновременным погружением крупногабаритных изделий в водный раствор, содержащий 280 г/л технического жидкого стекла, для получения на их поверхности антикоррозионных покрытий только в том случае, если происходит их интенсивное разрушение или вытравливание элементов при анодной поляризации, а мощность установки не позволяет быстро реализовать процесс ПТХО (длительность реализации этого процесса в ряде случаев не должна превышать нескольких десятков секунд).

3. Рекомендовано для оптимизации технологического режима получения методом ПЭО покрытий с высокими функциональными свойствами и минимальной толщиной на изделия из алюминиевого сплава проводить предварительные исследования на образцах из этого сплава, учитывая следующее: а) толщина образцов должна быть практически равна толщине изделия, если она меньше 10 ммб) быть не менее 10 мм, если толщина изделия также равна или превышает эту величину.

Результаты данной работы были использованы для выполнения научно-исследовательских работ в рамках: 1) государственных контрактов: а) № 02.740.11.0161 «Разработка высокопрочных сверхпластичных авиационных материалов на основе алюминия со структурой композитов, упрочненных микрои наночастицами» (2009;2011 гг.) — б) № 16.740.11.0085 «Разработка авиационных материалов нового поколения на основе литейных алюминиевых сплавов и оксидно-керамических покрытий» (2010;2012 гг.) — 2) научно-исследовательской и опытно-конструкторской работы в рамках договора с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» «Исследование влияния состава электролитов и электрического режима на процесс получения износостойких, антикоррозионных и декоративных наноструктурных покрытий на поверхности алюминиевых и магниевых сплавов методом микродугового оксидирования» (2010 г.).

Основные положения, выносимые на защиту. 1. Разработан бесконтактный энергосберегающий плазменно-электрохимический способ одновременного получения различных покрытий с заданными свойствами на разных участках поверхности изделия из алюминиевого сплава и автоматизированный способ получения многофункциональных покрытий при последовательном проведении процессов анодирования и плазменно-электролитического оксидирования проволок или лент.

2. Условия протекания переменного тока через образец без присоединения к нему электроконтакта и функционирования двух рабочих электродов на его поверхности.

3. Механизм получения покрытий одной толщины с различным количеством в них высокотемпературных модификаций оксида алюминия (а-А1203), а следовательно, существенно различающихся по микротвердости и износостойкости, при идентичных условиях проведения процесса ПЭО образцов из алюминиевого сплава, отличающихся друг от друга толщиной.

4. Условия эффективности использования способа постепенного нанесения антикоррозионных покрытий на крупногабаритные изделия из различных легких конструкционных материалов способом ПТХО в щелочно-силикатных электролитах.

5. Условия выбора образцов из алюминиевого сплава определенной толщины, чтобы после лабораторных исследований рекомендовать оптимальный режим получения покрытий способом ПЭО с высокой твердостью и износостойкостью на изделиях из этого же алюминиевого сплава.

Апробация работы. Материалы работы были представлены на следующих конференциях:

1) Международная научно-практическая конференция «Научные исследования и их практическое применение. Современное состояние и пути развития 2011», г. Одесса, 4−15 октября 2011 г.

2) Международная научно-практическая конференция «Научные исследования и их практическое применение. Современное состояние и пути развития 2010», г. Одесса, 4−15 октября 2010 г.

Публикации. По теме диссертации опубликована 1 монография, 2 статьи в ведущих рецензируемых научных журналах, включенных в перечень ВАК, 2 тезиса докладов, 2 патента, 3 ноу-хау.

Объем и структура диссертации. Диссертация состоит из введения, 3 частей, 7 глав, выводов, списка использованных источников из 173 наименований, изложена на 167 страницах, содержит 7 таблиц и 47 рисунков.

выводы.

I. Установлен механизм протекания переменного тока через образец без присоединения к нему электроконтакта при функционировании двух противоэлектродов и двух рабочих электродов на его поверхности.

II. Разработан энергосберегающий плазменно-электрохимический метод одновременного получения различных покрытий с заданными функциональными свойствами на разных участках поверхности легкого конструкционного сплава.

III. Установлено, что при оптимизации технологического режима получения плазменно-электролитическим способом покрытий с высокой твердостью, износостойкостью при минимальной их толщине на изделиях из алюминиевого сплава необходимо проводить предварительные лабораторные исследования на образцах из этого сплава, учитывая следующее: а) толщина образцов должна быть практически равна толщине изделия, если она меньше 10 ммб) быть не менее 10 мм, если толщина изделия также равна или превышает эту величину.

IV. Доказана эффективность использования способа плазменно-термохимической обработки крупногабаритных изделий из силуминов (в частности, сплавов АК12, АК8) и из графита (в частности, ГМЗ) с одновременным их погружением в электролит.

V. Показана принципиальная возможность реализации автоматизированного энергосберегающего бесконтактного способа получения покрытий с высокими функциональными свойствами на лентах или проволоках из алюминия или сплавов на его основе при использовании двух рабочих ванн в качестве противоэлектродов.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Neil W., Wick R. Effect of various polyvalent metal anion addition to an alkaline magnesium anodizing bath // Electrochem. Soc. 1957. V. 104. № 6. P. 356−359.
  2. Neill W. The preparation of cadmium niobate by an anodoc spark reaction //J. Electrochem. Soc. 1958. V. 105. № 9. P. 544−547.
  3. Gruss L.L., Neill W. Anodic Spark Reaction Products in Aluminate, Tungstate and Silicate Solutions // Electrochem. Technol. 1963. V. 1. № 9−1. P.283−287.
  4. Neill W., Gruss L.L. Anodic film growth by anion deposition in aluminate, oungstate and phosphate solutions // J. Electrochem. Soc. 1963. V. 110. № 8. P. 853−855.
  5. Neill W., Gruss L.L., Husted D.G. The anodic synthesis of CdS films // J. Electrochem. Soc. 1965. V. 112. № 7. P. 713−715.
  6. Pat. 2 778 789 US. Cr 22 process / Mc Neil W.- 1957.
  7. Pat. 2 753 952 US. HAE process / Mc Neil W.- 1957.
  8. Pat. 3 293 158 US (CI. 204−56). Anodic spark reaction process and articles / McNeil W., Cruss L.L.- 1966.
  9. A.C. 526 961 СССР (H 01G 9/24). Способ формовки анодов электрических конденсаторов / Г. А. Марков, Г. В. Маркова (СССР) — опубл. в Бюл. № 32. 1976.
  10. Ю.Николаев А. В., Марков Г. А., Пещевицкий Б. Н. Новое явление в электролизе // Изв. СО АН СССР. Сер. хим. наук. 1977. Вып. 5. С. 32−33.
  11. А.С. 926 083 (С 25 D 9/06). Способ электролитического нанесения силикатных покрытий / Г. А. Марков, Б. С. Гизатуллин, И. В. Рычажкова (СССР) — опубл. в Бюл. № 17. 1982.
  12. А.С. 926 084 (С 25 D 11/02- В 23 Р 1/18). Способ анодирования металлов и их сплавов / Г. А. Марков, Е. К. Шулепко, М. Ф. Жуков (СССР) — опубл. в Бюл. № 17. 1982.
  13. A.C. 582 894 СССР (В 22 D 15/00). Способ изготовления металлической литейной формы / Ю. А. Караник, Г. А. Марков, В. Ф. Минин и др. (СССР) — опубл. в Бюл. № 45. 1977.
  14. A.C. 657 908 СССР (B22D 15/00 В22С 9/00). Способ изготовления литейных форм и стержней / Ю. А. Караник, Г. А. Марков, В. Ф. Минин и др. (СССР) — опубл. в Бюл. № 15. 1979.
  15. Г. А., Терлеева О. П., Шулепко Е. К. Электрохимическое окисление алюминия при катодной поляризации // Изв. СО АН СССР. Сер. хим. наук, 1983. № 7. Вып. 3. С. 31−34.
  16. В.В., Поляков О. В., Долговесова И. П. Плазменно-электролитическая анодная обработка металлов. Новосибирск: Наука, 1991. 167 с.
  17. В.И., Снежко J1.A., Папанова И. И. Получение покрытий анодно-искровым электролизом / Л.: Химия, 1991. 128 с.
  18. П.С. Образование покрытий на аноднополяризованных электродах в водных электролитах при потенциалах пробоя и искрения / Владивосток: Дальнаука, 1996. 216 с.
  19. П.С., Гнеденков C.B. Микродуговое оксидирование титана и его сплавов / Владивосток: Дальнаука, 1997. 186 с.
  20. И.В., Эпельфельд A.B., Людин В. Б., Крит Б. Л., Борисов A.M. Микродуговое оксидирование (теория, технология, оборудование) / М.: ЭКОМЕТ, 2005. 368 с.
  21. А.И., Мамаева В. А. Сильнотоковые микроплазменные процессы в растворах электролитов / Новосибирск: Изд-во СО РАН, 2005. 255 с.
  22. C.B., Хрисанова O.A., Завидная А. Г. Плазменное электролитическое оксидирование металлов и сплавов в тартратсодержащих растворах / Владивосток: Дальнаука, 2008. 144 с.
  23. А.Г., Дуб A.B., Гладкова A.A. Анодирование легких сплавов при различных электрических режимах. Плазменно-электролитическая нанотехнология / М.: Старая Басманная, 2012, 496с. 500 экз. — ISBN 978−5 904 043−82−7.
  24. Yerokhin A.L., Snisko A.L., Gurevina N.L. Discharge characterization in plasma electrolytic oxidation of aluminium // Journal of Physics D: Applied Physics, 2003. V. 36. P. 2110−2120.
  25. А.И., Терлеева О. П. Морфология, структура и фазовый состав микроплазменных покрытий, сформированных на сплаве Al-Cu-Mg // Защита металлов, 2008. Т. 44. № 1. С. 72−83.
  26. А.Г., Гладкова A.A., Ковалев B.JL, Сеферян А. Г. Механизм образования композиционных микродуговых покрытий на алюминиевых сплавах // Коррозия: материалы, защита, 2012. № 11. С. 31−35.
  27. Н.Д., Заливалов Ф. П., Тюкина М. Н. Толстослойное анодирование алюминия и его сплавов / М.: Машиностроение, 1968. 220 с.
  28. Н.Д., Заливалов Ф. П. Некоторые закономерности толстослойного анодирования алюминия и его сплавов. Сб. «Анодная защита металлов». М.: Машиностроение, 1964. С. 183−185.
  29. Е.Е. Справочник по анодированию / М.: Машиностроение, 1988. 224 с.
  30. Ю.В., Тимошенко A.B. Влияние катодной составляющей на процесс микроплазменного оксидирования сплавов алюминия переменным током // Защита металлов, 1995. Т. 31. № 4. С. 414−418.
  31. A.B., Магурова Ю. В. Микроплазменное оксидирование сплавов системы Al Cu // Защита металлов, 1995. Т. 31. № 5. С. 523−531.
  32. A.B., Опара Б. К., Ковалев А. Ф. Микродуговое оксидирование сплава Д16Т на переменном токе в щелочном электролите // Защита металлов, 1991. Т. 27. № 3. С. 417−424.
  33. A.B., Опара Б. К., Магурова Ю. В. Влияние наложенного переменного тока на состав и свойства оксидных покрытий, сформированных в микроплазменном режиме на сплаве Д16 // Защита металлов, 1994. Т. 30. № 1. С. 32−38.
  34. B.C. Рост анодных оксидных слоев в условиях действия электрических разрядов // Защита металлов, 2007. Т. 43. № 3. С. 296−302.
  35. Matykina Е., Arrabal R., Mohamed A., Skeldon P., Thompson G.E. Plasma electrolytic oxidation of pre anodized aluminium. // Corros.Sei., 2009. V. 51. P. 2897−2905.
  36. B.C., Гордиенко П. С., Курносова, А Т., Овсянникова А. А. Влияния электролита на результат микродугового оксидирования алюминиевых сплавов // Защита металлов, 1991. Т. 27. № 1. С. 106−1011.
  37. .М., Мамаев А. И. Получение износостойких функциональных оксидных покрытий на сплавах алюминия методом микродугового оксидирования // Физика и химия обработки материалов, 2002. № 2. С. 67−69.
  38. А.Е., Терехин H.A., Стацура В. В., Голенкова A.A. Технологические возможности микродугового оксидирования алюминиевых сплавов // Вестник машиностроения, 2003. № 2. С. 56−63.
  39. В.А., Белозеров В. В., Великосельская И. Д., Булычев С. И. Состав и структура поверхностного слоя на сплавах алюминия, получаемого при микродуговом оксидировании // Физика и химия обработки материалов, 1988. № 4. С. 92−97.
  40. Sundararajan G., Rama Krishna L. Mechanisms underlying the formation of thick alumina coatings through the MAO coating technology // Surface and Coatings Technology, 2003. V. 167. P. 269−277.
  41. Tillous E.K., Toll-Duchanoy T., Bauer-Grosse E. Microstructure and 3Dmicrotomographic characterization of porosity of MAO surface layers formed on aluminium and 2214-T6 alloy // Surface and Coatings Technology, 2009. Vol. 203. № 13. P. 1850−1855.
  42. Wenbin Xue, Zhiwei Deng, Ruyi Chen, Tonghe Zhang. Growth regularity of ceramic coatings formed by microarc oxidation on Al-Cu-Mg alloy // Thin Solid Films, 2000. № 372. P. 114−117.
  43. В.Л. Кинетика и механизм образования композиционных микродуговых покрытий на алюминиевых сплавах. Автореф. дисс.. канд. хим. наук. М., 2012. 24 с.
  44. Д.Л., Руднев B.C., Терлеева О. П. Влияние переменной поляризации на характеристики микроплазменных слоев, формируемых из полифосфатных электролитов // Журнал прикладной химии, 2005. Т. 78. Вып. 2. С. 253−259.
  45. Д.Л., Руднев В. В., Гордиенко П. С. Влияние формы тока на состав и характеристики получаемых анодно-искровых покрытий // Защита металлов, 2004. Т. 40. № 3. С. 299−303.
  46. О.В., Борисов A.M., Мичурина В. П. и др. Изучение микродугового оксидирования и наполнения МДО-покрытий на алюминиевых сплавах с использованием спектрометрии ЯОР протонов // Физика и химия обработки материалов, 2003. № 1. С. 66−70.
  47. Pat. US 6 264 817. Method for microplasma oxidation of valve metals and their alloys / Timoshenko A.V., Rakoch. A.G.- 24.07.2001.
  48. В.В. Подземная коррозия металлов и методы борьбы с ней. М.: Высшая школа, 1962. 216 с.
  49. Жук Н. П. Курс теории коррозии и защиты металлов. Учебное пособие для вузов. 2-е изд. М.: ООО ТИД «Альянс», 2006. 472 с.
  50. Жук Н. П. Курс теории коррозии и защиты металлов. М.: Металлургия, 1968. 407 с.
  51. Г. Г., Реви Р. У. Коррозия и борьба с ней. Введение в коррозионную науку и технику: Пер. с англ. / Под ред. А. М. Сухотина. Л.: Химия, 1989. — Пер. изд., США, 1985. 456 с.
  52. Gunterschulze A., Betz Н. Electrolytic rectifying action // Z. Pfys., 1932. Vol. 78. P. 196−210.
  53. А., Бетц Г. Электролитические конденсаторы / Оборонгиз., 1938. 200 с.
  54. А.Г., Хохлов В. В., Баутин В. А., Лебедева Н. А., Магурова Ю. В., Бардин И. В. Модельные представления о механизме микродугового оксидирования металлических материалов и управление этим процессом // Защита металлов, 2006. Т. 42. № 2. С. 173−184.
  55. А.Г., Магурова Ю. В., Бардин И. В., Эльхаг Г. М., Жаринов П. М., Ковалёв B.JI. Экзотермическое окисление дна каналов микроразрядов при микродуговом оксидировании алюминиевых сплавов // Коррозия: материалы, защита, 2007. № 12. С. 36−40.
  56. А.Г., Дуб А.В., Бардин И. В., Жаринов П. М., Щедрина И. И., Ковалёв B.JI. Влияние катодной составляющей тока на кинетику роста микродуговых покрытий на поверхности алюминиевых сплавов // Коррозия: материалы, защита, 2008. № 11. С. 30−34.
  57. Klapkiv M. D, Nykyforchyn Н. М, Posuvailo V. Spectral analysis of an electrolytic plasma in tht prjcess of synthesis of aluminium oxide // Mater. Sci., 1994. V. 30. P. 333−344.
  58. Dunleavy C.S., Golosnoy I.O., Curran J.A. Clyne T.W. Characterisation of discharge events during plasma electrolytic oxidation // Suface & Coatings Tecnology, 2009. V. 203. P. 3410−3419.
  59. E.E. Плазменное анодирование в радиоэлектронике / М.: Радио и связь, 1983. 80 с.
  60. Ф.Ф., Аверьянов. Е. Е. Анодирование металлов в плазме. Казань: Изд-во КГУ, 1977. 128 с.
  61. Nie X., Leyland A., Song H.W., Yerokhin A.L., Dowey S.J., Matthews
  62. A. Thickness effects on the mechanical properties of micro-arc discharge oxide coatings on aluminium alloys 11 Surface and Coatings Technology, 1999. V. 116 119. P. 1055−1060.
  63. И.И. Свойства и скорость образования покрытий на сплаве Д16 при проведении процесса микродугового оксидирования при различных режимах / Автореф. дис.. к.х.н. М., 2011 — 24 с.
  64. Wenbin Xue, Zhiwei Deng, Ruyi Chen, Tonghe Zhang, Hui Ma. Microstructure and properties of ceramic coatings produced on 2024 aluminum alloy by microarc oxidation // Journal of Materials Science, 2001. № 36. P. 26 152 619.
  65. R. McPherson, J. Mater. Sci. 8 (1973) 851. Вкниге есть полностью статья.
  66. Tajima S., Soda M., Mori Т., Baba N. Properties and mechanism of formation of a-alumina (Corundum) film by anodic oxidation of aluminium in bisulphate // Electrochim. Acta, 1959. V. l, P. 205−216
  67. Е.Ф. Справочник по углеграфитовым материалам / Л.: Химия, 1974. 206 с.
  68. В.Н., Вильк Ю. Н. Углеграфитовые материалы и их применение в химической промышленности / Л.: Химия, 1965. 145 с.
  69. Химическая энциклопедия / М.: Советская энциклопедия, 1988. Т.1.623 с.
  70. А.П., Бабушкина Н. А., Братковский A.M. и др. Физические величины: Справочник / Под. ред. Григорьева И. С., Е. 3. Мейлихова. М.- Энергоатомиздат, 1991. 1232 с. ISBN 5−283−4 013−5.
  71. .Г., Крапошин B.C., Линецкий Я. Л. Физические свойства металлов и сплавов / Под ред. Б. Г. Лившица. М.: Мир, 1982. 447 с.
  72. П.М. Эффективные микроразряды и новые способы нанесения покрытий на изделия из алюминиевых сплавов. Автореф. дис.. к.х.н.-М., 2009−24 с.
  73. Я.М. Журнал Всесоюзного химического общества им.Д. И. Менделеева. 1975. Т.20, № 1. С. 59−65.
  74. Я.М. Металл и коррозия / М.: Металлургия, 1985. 88 с.
  75. Н.Д., Чернова Г. П. Теория коррозии и коррозионностойкие конструкционные сплавы: учебн. пособие для вузов / М.: Металлургия, 1993. 416 с.
  76. Г. В. Теория и методы исследования коррозии металлов / М.: Изд- во АН СССР, 1945.350 с.
  77. В.П. Коррозия и защита металлов. Труды ВИАМ / М.: Оборонгиз, 1962. С. 8−81.
  78. Н.Д. Теория коррозии и защиты металлов / М.: Изд во АН СССР, 1960. 480 с.
  79. Ю.Р. Коррозия и окисление металлов / М.: Машгиз, 1962. 856с.
  80. В.В. Теоретические основы коррозии металлов. Л.:Химия, 1973. 263 с.
  81. И.Л. Коррозия и защита металлов / М.: Металлургия, 1970. 448 с.
  82. С.О., Григорьев А. И., Морозов В. В. О некоторых особенностях появления ионов вблизи заряженной поверхности интенсивно испаряющегося электролита // Л.: Журнал технической физики, 2003. Т. 73. Вып. 7. С. 21−27.
  83. А.С. СССР № 657 908 Способ изготовления литейных форм и стержней / Караник Ю. А., Марков Г. А., Минин В. Ф. и др. опубл. в Бюл. № 15.1979.
  84. О.П., Белеванцев В. И., Марков Г. А., Слонова А. И., Шулепко Е. К. Электрохимический микроплазменный синтез композиционных покрытий на графите / М.: Физика и химия обработки материалов, 2000, № 2. С. 35−39.
  85. Патент. Электрохимический способ получения покрытий на металлическом изделии / Ракоч А. Г., Дуб A.B., Гладкова A.A., Сеферян А. Г., Ковалев В. Л., Бардин И. В., Баутин В. А. (№ 2 012 113 340/02(20 161), 06.04.2012, положительное решение от 17.12.2012)
  86. .А., Елагин В. И., Ливанов В. А. Материаловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов / М.: МИСиС, 2001.416 с.
  87. М.Б., Абрамцумян С. М., Аристова З.Н и др. Промышленные алюминиевые сплавы: Справочник 2-е изд. / М.: Металлургия, 1984. 528 с.
  88. И.Н. Алюминиевые деформируемые конструкционные сплавы / М.: Наука, 1979. 208 с.
  89. Г. Б., Ротенберг В. А., Гершман Г. Б. Сплавы алюминия с кремнием / М.: Металлургия, 1977. 272 с.
  90. А.Г., Nomine А., Гладкова A.A., Ковалёв В. Л., Бардин И. В. Эффективный режим микродугового оксидирования сплава МЛ5 // Известия ВУЗов. Цветная металлургия, 2012. № 5. С. 9−12.
  91. А.Г., Баутин В. А., Бардин И. В., Ковалев В. Л. Механизмы и кинетические особенности микродугового оксидирования магниевого сплава МЛ5пч в электролитах, содержащих NH4 °F // Коррозия: Материалы, Защита. 2007. № 9. С. 7−13.
  92. И.В. Электрохимические режимы микродугового окасидирования алюминиевого и магниевого сплавов в щелочных электролитах // Автореф. дис.. к.х.н. М., 2009 — 24 с.
  93. Химия: справ, изд. / Шретер В., Лаутеншлегер К.-Х., Бибрак X. и др.: пер. с нем. -М.: Химия, 1989. пер. изд.: ГДР, 1986. 648 с.
  94. Физико-химические свойства окислов. Справочник / Самсонов Г. В. и др. М.: Металлургия, 1978. 472 с.
  95. Н.Е. Кинетика формирования оксидных слоев на магнии и его сплавах с алюминием при микродуговом оксидировании / Автореф. дис. к.т.н, Саратов, 2000. — 18 с.
  96. Takaya М. Luminescence phenomena on anodized coating surface of magnesium alloys //Aluminium, 1989. V. 65. P. 1244−1248.
  97. M.A. Защита от коррозии магниевых сплавов / М.: Металлургия, 1977. 160 с.
  98. Khaselev О., Weiss D., Yahalom J. Structure and composition of anodic films formed on binary Mg-Al alloys in KOH-aluminate solutions under continuous sparking // Corrosion Science. 2001. V. 43. P. 1295−1307.
  99. Ross R. Handbook of metal treatments and testing, second ed. / Chapman&Hall. Springer-Verlag New York: 1988. P. 592.
  100. Perrault G.G. Encyclopedia of electrochemistry of the elements V. 8 / M. Dekker. New York: 1973. P. 263.
  101. Khaselev O., Weiss D., Yahalom J. Anodizing of pure magnesium in KOH-aluminate solutions under sparking // J. Electrochem. Soc., 1999. V. 146. № 5. P. 1757−1761.
  102. С., Вербер Т. Современные жаростойкие материалы: Справ. Изд. / Металлургия. 1986. 360 с.
  103. А.Ш. Коррозионностойкие поверхностные твердые растворы: Учебное пособие / М.: МГУПП, 2002. 100 с.
  104. Г. Я. Влияние активных добавок на процессы диффузионного насыщения металлов: Дис. канд. тех. наук / М.: МИСиС, 1982. 112с.
  105. А.Г., Жукарева О. В., Фукалова Е. В., Ковалев А. Ф. О механизме влияния фторидов на процесс окисления циркония и его сплава с ниобием на воздухе в широком диапазоне температур // Цветная металлургия. 1996. № 6. С. 56−59.
  106. А.Г., Шкуро В. Г., Замалин Е. Ю., Жукарева О. В., Фукалова Е. В. Процесс высокотемпературного окисления материалов в присутствии активаторов и пассиваторов // Физика и химия обработки материалов. 1996. № 3. С. 113−116.
  107. П.В., Цхай В. А., Швейкин Г. П. Влияние Ме-Ме-взаимодействий на структурные и термодинамические свойства карбидов, нитридов и окислов металлов IVa и Va подгрупп // Неорганические материалы, 1967. Т. 2. № 10. С. 1835−1841.
  108. В.А., Гельд П. В. Влияние экранирования и величины перекрывания d-орбит на некоторые свойства эквиатомных оксидов и карбидов титана, ванадия, ниобия // Журнал структурной химии, 1964. Т. 5. № 2. С. 275−280.
  109. Тот JI. Карбиды и нитриды переходных металлов / М.: Мир, 1974.294 с.
  110. В.А., Гельд П. В. Влияние экранирования на некоторые фазовые и структурные свойства кубических карбидов переходных металлов пятой группы // Журнал физической химии, 1965. Т. 39. № 5. С. 1150−1156.
  111. П. В. Цхай В.А. Средние плотности валентных электронов в FeOx, VOx, TiOx // Журнал структурной химии, 1963. Т. 4. № 2. С. 235−244.
  112. В. А. Гельд П.В. Статистический расчет распределения атомов и вакансий в оксикарбидах тугоплавких металлов // Журнал физической химии, 1971. Т. 45. № 9. С. 2129−2138.
  113. В.А., Гельд П. В. О топографии вакансий в карбидах переходных металлов IV и V групп со структурой NaCl // Журнал структурной химии, 1963. Т. 5. № 2. С. 576−582.
  114. Ю.А. Теория взаимодействия металлов и сплавов с коррозионно-активной средой / М.: Наука, 1995. 200 с.
  115. Пат. RU 2 221 077 С1, МКИ: 7 С 23 С 8/12 Способ обработки поверхности металлических материалов / Ракоч А. Г., Хохлов В. В., Костерина М. Л. № 2 003 105 69/02- заявл. 21.02.2003- опубл. 10.01.2004.
  116. В.В., Ракоч А. Г., Костерина М. Л. и др. Коррозия стали 10 в водных растворах NH4 °F и при последующем ее нагреве на воздухе. // Коррозия: материалы, защита, 2004. № 4. С. 2−8.
  117. В.В., Ракоч А. Г., Костерина М. Л. Влияние предварительной обработки стали 10 в насыщенном водном растворе NH4 °F на процесс ее высокотемпературного окисления на воздухе // Защита металлов, 2004. Т. 40. № 3.С. 1−5.
  118. A.M., Уткина E.A., Ходин А. А. Исследование механизма самоорганизации при формировании самоупорядоченной пористой структуры анодного оксида алюминия // Микроэлектроника, 2007. Т.36. № 6. С. 437−445
  119. А.Е. Формирование системы концентраторов поля при образовании анодных оксидов алюминия как результат ударной ионизации // Вестник ВГУ. Серия физика, математика, 2008. № 1. С.11−16.
  120. Thompson G.E. Porous anodic alumina: fabrication, characterization and application // Thin Solid Film., 1997. V. 297. P. 1258.
  121. Parkhutik V.P., Shershulskii V.I. Theoretical modeling of porous oxide growth on aliminum // J. Phys. D.: Appl. Phys., 1992. V. 25. P. 1258.
  122. Shimizu К. Electroluminescence of njn destructive electronic avalance // Electrochim. Acta., 1978. V. 23. P. 605.
  123. Klein N. A theory of localized breakdown in insulating films // Adv. Phys., 1972. V. 21. P. 605.
  124. Akahori H. Electron microscopic study of growing mechanism of aluminium anodic oxide film // Journal of Electron Microscopy, 1961. V. 10. № 3. P. 175−185.
  125. Palibroda E. Le mecanisme du developpement de l’oxyde poreux de l’aluminium II. L’oxyde poreux et la tension electrique de la couche barriere // Surface technology, 1984. V. 23. № 4. P. 341−351.
  126. Palibroda E. Aluminium porous oxide growth-II. On the rate determining step // Electrochimica acta., 1995. V. 40. № 8. P. 1051−1055.
  127. Palibroda E. Le mecanisme du developpement de l’oxyde poreux de l’aluminium III: Le regime transitoire I (t) a v constante // Surface technology, 1984. V. 23. № 4. P. 353−365.
  128. Palibroda E. Aluminium porous oxide growth. On the electric conductivity of the barrier layer // Thin solid films, 1995. V. 256. № 1−2. P. 101 105.
  129. Palibroda E., Farcas T., Lupsan A. A new image of porous aluminium oxide // Materials Science and Engineering B, 1995. V. 32. № 1−2. P. 1−5.
  130. JI.JI., Орлов B.M. Анодные оксидные пленки / Л.: Наука, 1990. 200 с.
  131. Matykina E., Arrabal R., Mohamed A., Skeldon P., Thompson G.E. Plasma electrolytic oxidation of pre anodized aluminium // Corros. Sci., 2009, V.51.P. 2897 -2905.
  132. А.Г. Энергосберегающие комбинированные режимы получения защитных микродуговых покрытий на сплаве Д16 // Автореф. дис.. к.х.н.-М., 2012.-24 с.
  133. А.Г., Сеферян А. Г., Номинэ А. О кинетических особенностях роста покрытия на поверхности сплава Д16 при сменетехнологических режимов анодирования // Коррозия: Материалы, Защита, 2012. № 7. С. 38−46.
  134. Хла Мо. Оптимизация процесса микродугового оксидирования алюминиевых и магниевых сплавов: Автореф.канд. тех. наук. -М, 2007. 24 с.
  135. В.В., Ракоч А. Г., Хла Мо, Жаринов П.М., Баутин В. А., Бардин И. В. Влияние силиката натрия на механизм роста оксидно-керамических при микродуговом оксидировании алюминиевых сплавов // Коррозия: материалы, защита, 2007. № 1. С. 28−33.
  136. Снежко J1.A., Тихая Л. С., Удовенко Ю. Э., Черненко В. И. Анодно-искровое осаждение силикатов на переменном токе // Защита металлов, 1991. Т. 27. № 3. С. 425−430.
  137. ГОСТ 13 078–81. Стекло натриевое жидкое. Технические условия. М., 1981.11, 15 с.
  138. .Б., Петрий O.A., Цирлина Г. А. Электрохимия -2-е изд., испр. и перераб. / М. Химия, КолосС, 2006. 672 с.
  139. Г. В., Эпик А. П. Тугоплавкие покрытия / М.: «Металлургия», 1973. 399 с.
  140. A.B., Людин В. Б., Дунькин О. Н., Невская О. С. Характер разряда в системе металл-оксид-электролит при микродуговом оксидировании на переменном токе // Известия АН. Серия Физическая, 2000. Т. 64. № 4. С. 759−762.
  141. Г. А., Белеванцев В. И., Терлеева О. П., и др. Износостойкость покрытий, нанесенных анодно-катодным микродуговым методом // Трение и износ, 1988. Т. 9. № 2. С. 286−290.
  142. А.И., Терлеева О. П., Марков Г. А. О роли состава силикатного электролита в анод но-катодных микродуговых процессах // Защита металлов, 1997. Т. 33. № 2. С. 208−212.
  143. Г. А., Слонова А. И., Терлеева О. П. Химический состав, структура и морфология микроплазменных покрытий // Защита металлов, 1997. Т.33.№ 3. С. 289−294.
  144. Г. А., Белеванцев В. И., Терлеева О. П. Микродуговое оксидирование//Вестник МГТУ. Сер. Машиностроение, 1992. № 1. С. 34−56.
  145. О.П., Белеванцев В. И., Слонова А. И., Богута Д. Л., Руднев И. С. Сравнительный анализ формирования и некоторых характеристик микроплазменных покрытий на алюминиевом и титановом сплавах // Защита металлов, 2006. Т. 42. № 2. С. 1−8.
  146. Г. А. Татарчук В.В., Миронова М. К. Микродуговое оксидирование алюминия в концентрированной серной кислоте // Изв. СО АН СССР. Сер. хим. наук, 1983. № 7. Вып. 2. С. 34−37.
  147. Л.С., Эпельфельд A.B., Ефремов А. П. Развитие представлений Г. В. Акимова о поверхностной оксидной пленке и ее влиянии на коррозионно-механическое поведение алюминиевых сплавов // Защита металлов, 2002. Т. 38. № 2. С. 186−191.
  148. Ф.Г., Дуб A.B., Бардин. И.В., Ковалев В. Л. Щедрина И.И., Сеферян А. Г. К вопросу о влиянии комбинированных режимов на предельную толщину микродуговых покрытий // Коррозия, материалы, защита, 2009. №i i. с. 32−36.
  149. Jaspard-Mecuson F., Czerwiec Т, Henrion G. et al. Tailored aluminium oxide layers by bipolar current adjustment in the plasma electrolytic oxidation (PEO) process // Surf. Coat. Technol., 2007. № 201. P. 8677−8682.
  150. О.П., Уткин B.B., Слонова А. И. Особенности изменений напряжения в сложных токовых режимах микроплазменных процессов // Защита металлов, 1999. Т. 35. № 2. С. 192−195.
  151. В.Т. О проблемах теории окисления алюминия // Защита металлов, 1992. Т. 28. № 4. С. 643−648.
  152. Г. В., Томашов Н. Д., Тюкина М. Н. Механизм анодного окисления алюминия в серной кислоте // «Журнал общей химии». 1942. Т. 12. № 11. С. 12−17.
  153. Ф.П., Тюкина М. Н., Томашов Н. Д. Влияние условий электролиза на формирование и рост анодных оксидных пленок на алюминии. «Журнал физической химии», 1961. Т.35, № 4. С. 879−890.
  154. А.Ф. О механизмах образования оксидной пленки на алюминии. Сб. «Анодная защита металлов» / М.: Машиностроение, 1964. С. 22−27.
  155. Л.Л., Орлов В. М. Анодные оксидные пленки / Л.: Наука, 1990. 200 с.
  156. И.Н., Пилянкевич А. Н., Лавренко В. А., Вольфсон А. И. Анодные оксидные покрытия на металлах и анодная защита / Киев: Наукова Думка, 1985. 280 с.
  157. B.C., Вальков В. Д., Будов Г. М. Коррозия и защита алюминиевых сплавов / М.: Металлургия, 1979. 224 с.
  158. B.C., Вальков В. Д., Калинин В. Д. Коррозия и защита алюминиевых сплавов / М.: Металлургия, 1986. 368 с.
  159. Dewald J.F. A theory of the kinetics of formation of anode films at high fields // Journal of the Electrochemical Society, 1955. V. 102. № 1. P. 1−6.
  160. А.И. Анодное окисление алюминиевых сплавов / М.: Изд. АН СССР, 1961.200 с.
  161. А.И., Утянская А. И. Процессы, протекающие на алюминиевых сплавах при анодировании в серной кислоте. Сб. «Размерное травление и анодирование алюминиевых сплавов» // М.: МДНТП, 1959. Вып. 1. 55 с.
  162. А.В. Оксидирование алюминия и его сплавов / М.: Металлургиздат, 1980. 198 с.
  163. А.В., Ракоч А. Г., Микаелян А.С, Защита от коррозии. Неметаллические покрытия и жаростойкие материалы / М.: Каравелла. 1997.336 с.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?