Расчёт технологического процесса производства древесностружечных плит

Федеральное агентство по образованию Уральский государственный лесотехнический университет Кафедра «Декоративной и специальной обработки древесины»

Курсовая работа

(расчёт технологического процесса производства древесностружечных плит).

Екатеринбург 2005

В соответствии с заданием необходимо разработать современную конструкцию изделия. Для изготовления изделия должно использоваться современное оборудование, которое позволит увеличить объём производства продукции, повысить и качество и улучшить ассортимент, а также снизить материалоёмкость и трудоёмкость выпускаемых изделий. Применение новых материалов должно сократить стадии технологического процесса.

Так же необходимо разработать план цеха с рациональным использованием оборудования и площадей, вопросы техники безопасности и организации рабочих мест.

1. Разработка конструкции изделия

1.1 Описание изделия

Разработанный журнальный столик имеет устойчивую конструкцию и рациональное строение удовлетворяющие эстетическим требованиям, сборно-разборную конструкции. Стол имеет оптимальные размеры.

Стол имеет эксклюзивную форму которая впишется в любой интерьер. Он может служить как столик для бумаг и газет, а так же за ни общаться с друзьями.

Прекрасным материалом для данного изделия является натуральная древесина по прозрачную отделку. Общий вод изделия представлен на чертеже. Габаритные размеры стола, мм:

длина- 800,

ширина- 600,

высота- 556.

1.2 Конструирование изделия, соединения, материалы

Конструкция столика сборно-разборная, состоит из верхней и нижней столешницы, полочки и двух перегородок. Вся конструкция собирается на шканты, для жесткости верхняя столешница крепится угловой стяжкой.

В качестве основного материала используется:

· пиломатериал не обрезной порода сосна Влажность пиломатериалов должна быть 8±2%

1.3 Технические требования к изделию

1.1.1 Мебель должна изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ 16 371–93. «Мебель бытовая. Общие технические условия»

1.1.2 Пиломатериал должен быть одной породы, иметь сходную текстуру, цвету. Не принимается наличие различных пороков. Щит должен иметь равную толщину во всех точках и отшлифован.

1.1.3 Поверхности должны быть покрыты защитно-декоративным покрытием выполненные в соответствии с ОСТ-13−27−82 «Покрытии защитно-декоративные на мебели из древесинных. Классификация и обозначения».

1.1.4 Все детали и сборочные единицы должны быть изготовлены с предельными отклонениями на размеры по 13 квалитету в соответствие с ГОСТ 6449 1−5-82 «Изделия из древесины и древесных материалов. Допуски и посадки». Детали и сборочные единицы изделий сборно-разборной мебели должны производить сборку и разборку изделий без дополнительной подгонки.

1.1.5 Собранное изделие должно стоять на горизонтальной поверхности устойчиво и не иметь перекосов.

1.1.6 Покоробленность щитовых деталей на 1 м длины не должно превышать 1 мм.

1.1.7 Допускается внесение в конструкторскую документацию измерений размеров элементов без внесения их в техническое описание, если это не влечёт за собой изменение внешнего вида изделия.

1.4 Маркировка, упаковка, транспортирование, хранение

1.1.8 Поставка изделий потребителю производится комплектов деталей с набором фурнитуры (шкант, стяжка уголок).

1.1.9 При поставке в разборном виде стол должен сопровождаться инструкцией по сборке, схемой монтажа и перечнем комплектующей фурнитуры. На каждую деталь должен быть написаны номера согласно спецификации. Маркировка должна быть расположена на поверхностях, невидимых при нормальной эксплуатации.

1.1.10 Вся съёмная фурнитура должна быть упакована в коробку или пакет и прилеплена к одной из деталей.

1.1.11 Деталь в пакете должна быть проложена прокладками и обращены поверхностями внутрь пакета. Пакет упаковывается в гофрированный картон и перевязывается упаковочной лентой. На пакете ставят маркировку, на которой указывают: наименование предприятия-изготовителя, его местонахождении, наименование изделия, индекс государственной регистрации, артикул, обозначение стандарта, дата выпуска, штамп ОТК.

1.1.12 В пределах одного населённого пункта допускается перевозка мебели открытым транспортом в упаковке или без упаковки при условии предохранения её от повреждении, загрязнении. Атмосферных воздействий. При междугородных перевозках изделия должно быть упаковано в оберточную бумагу, гофрированный картон, плёночный или другой материал, обеспечивающий сохранность изделия.

1.1.13 Изделия должны хранится в закрытых, отапливаемых помещениях при температуре не ниже 10⁰С и относительной влажности воздуха 42−70%.

1.5 Правила приёмки, методы контроля

1.1.14 Внешний осмотр производится без применения увеличительных приборов. Размеры изделия проверяются универсальным измерительным инструментом с ценой деления 1 мм, шаблонами, предельными калибрами. Габаритные размеры готовых изделий измеряют с точностью до 1 мм.

1.1.15 Устойчивость и прочность изделия определяют по ГОСТ 19 882–74.

1.6 Гарантия изготовителя

1.1.16 Изготовители должны гарантировать соответствие изделия требованиям ГОСТ 16 371–84 «Мебель бытовая. Общие технические условия» при соблюдении условий транспортировки, хранения, эксплуатации

1.1.17 Гарантийный срок эксплуатации бытовой мебели -24 месяца. Гарантийный срок при розничной продажи через торговую сеть начинается со дня продажи изделия, при внерыночном распределении — со дня получения потребителем.

II. Разработка технологического прочеса изготовления изделия

2.1 Карта технологического процесса

Технологическая карта является важным производственным документом, определяющим не только состав и последовательность операций по обработке каждой детали, но и решений их выполнение, квалификацию рабочего и условие оплаты его труда.

В верхней части карты приведены основные сведения о данной детали, которые могут потребоваться при назначении операций и выборе режимов обработки. В карту по вертикали внесены: перечень операций и оборудовании с инструментом, которым следует пользоваться для каждой операции.

· Процесс начинается с раскроя п/м на станках ЦКБ-40, ЦДК-5−3 (карта технологического процесса на столешницу) В колонках № 5,6,7 вносят размеры заготовки которые получаются после обработке на данном станке в мм.

L=815

B=56

S=32

Количество одновременно обрабатываемых деталей равно 1.

В колонке № 9 определяем норму выборки в шт.

Для станка ЦКБ-40

П_см=шт.

где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

n-число резцов в минуту, n=5.

m-число дополнительных резцов на торцевание и вырезку, m=2.

П_см=480•0,7•(5−2)=1008шт.

Для станка ЦДК5−4

П_см=шт.

где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

Кнкоэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;

u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;

L-средняя длина заготовки, м

z-число пил в поставе, шт.

П_см= =3506шт.

В колонках № 10,11 проставлены разряды основного и вспомогательного рабочих. После нормы выработки определяется норма времени на деталь и на изделие.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

Для ЦКБ-40

t_on==0,48 мин.

Для ЦДК5−4

t_on==0,14 мин.

При определении нормы времени на изделие или времени на деталь умножается на количество деталей в изделии

_изд

t_on=t_on•n,

гдеколичество деталей в изделии;

Для ЦКБ-40

_изд

t_on =2•0,48=0,96 мин.

Для ЦДК5−4

_изд

t_on =2•0,14=0,28 мин.

Следующей, после раскроя, идёт операция обработки детали по сечению. Эта операция выполняется на 4-х стороннем станке Superset XL

Производительность Superset XL

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;

Кнкоэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;

u-скорость подачи, м/мин, u=12 м/мин;

lзаг-средняя длина заготовки, м П_см==350шт.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

t_on==1,37 мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on•n,

гдеколичество деталей в изделии;

_изд

t_on =2•1,37=2,74 мин.

После этих операций производят сортировку и подбор брусков по текстуре и качеству, которая выполняется на рабочем столе и при использовании рабочего инструмента.

Отсортированные детали поступают на станок ИУ-16, для склеивание щита.

Производительность ИУ-16

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

t_ц-время цикла, t_ц=32мин.

П_см==154шт.

Норма времени на деталь:

t_on=; мин;

t_on== 3,11мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on•n,

гдеколичество деталей в изделии;

_изд

t_on =2•3,11=6,22 мин.

После этой операции производят технологическую выдержку, которая выполняется на подстопном месте. Готовые щиты поступают на калибровку Sandya5.

Производительность Sandya5.

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;

Кнкоэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;

u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;

lзаг-средняя длина заготовки, м П_см==1885шт.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

t_on== 0,25мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on•n,

гдеколичество деталей в изделии;

_изд

t_on =2•0,25=0,5 мин.

Готовые щиты поступают на чистовое опиливание по периметру на станке Альтендорф Производительность Альтендорф П_см=, шт.

где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

Кнкоэффициент использования рабочего времени, Км=0,7;

u-скорость подачи, м/мин, u=5 м/мин;

К1-Коэффициент, учитывающий общие пропилы, К1=5

n-количество одновременно обрабатываемых деталей, n=2

lпр-длина пропилов (периметр заготовок), м П_см==2088шт.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

t_on== 0,23мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on•n,

гдеколичество деталей в изделии;

_изд

t_on =2•0,23=0,46 мин.

После опиливания деталь идёт на ЛС 80, производится скругление торцов.

Производительность ЛС 80.

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

Кнкоэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;

u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;

lобрдлина обр. поверхности, м П_см==4280шт.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

t_on== 0,11мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on•n,

гдеколичество деталей в изделии;

_изд

t_on =2•0,11=0,22 мин.

Далее деталь идёт на ФСШ-1А, фрезерование кромок.

Производительность ФСШ-1А.

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,6;

lобрдлина обр. поверхности, м

n-количество одновременно обрабатываемых деталей, n=5

П_см==1767шт.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

t_on== 0,27мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on•n,

гдеколичество деталей в изделии;

_изд

t_on =2•0,27=0,54 мин.

После фрезерование кромок деталь поступает на СГВП-1А для сверления отверстий.

Производительность СГВП-1А П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

t_ц-время цикла, t_ц=0,2мин.

П_см==1728шт.

Норма времени на деталь:

t_on=; мин;

t_on== 0,28мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on•n,

гдеколичество деталей в изделии;

_изд

t_on =2•0,28=0,56 мин.

Готовая деталь идет на Sandya 5 для шлифования пластей Производительность Sandya 5.

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;

Кнкоэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;

u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;

lзаг-средняя длина заготовки, м П_см==1885шт.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

t_on== 0,25мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on•n,

гдеколичество деталей в изделии;

_изд

t_on =2•0,25=0,5 мин.

После деталь поступает на ШлНСВ для шлифовки кромок.

Производительность ШлНСВ.

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;

П_см==168шт.

Норма времени на деталь:

t_on=; мин;

t_on== 2,8мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on•n,

гдеколичество деталей в изделии;

_изд

t_on =2•2,8=5,6 мин.

Окончательной операцией является контроль качества, устронение дефектов. Она выполняется на рабочем столе и с использованием рабочего инструмента. Полученные данные заносятся в таблицы 2.1, 2.2, 2.3

Эффективный годовой фонд времени работы станков.

Т_эф=Т_ном-Т_рем,

где Т_ном-номинальный годовой фонд времени, ч;

Т_рем-время простоев оборудования в связи с его капитальным ремонтом, ч.

Т_ном=[Г-(В+П)]в-С (в-1),

где Г-количество календарных дней в году;

Вколичество воскресных дней в году;

— количество смен работы в сутки;

в-продолжительность рабочей смены, ч принимаем в=4ч.

Сколичество субботних и праздничных дней с сокращ1нной продолжительностью рабочего дня на 1ч.