Расчёт исполнительных размеров калибров редуктора

1. Служебное назначение редуктора Редуктор предназначен для уменьшения частоты вращения и увеличения крутящего момента на выходном валу. Червячный редуктор позволяет передавать вращение выходному валу, находящемуся перпендикулярно оси вращения ведущего вала, а двухступенчатая система, позволяет создавать большое передаточное число, с относительно малыми габаритами самого редуктора. Данные редукторы обладают высокой плавностью хода и бесшумностью в работе и самоторможением при определенных передаточных числах, что позволяет исключать из привода тормозные устройства. Обычно редуктор применяют в связке с мотором, которая называется мотор-редуктор.

Мотор редуктор — представляет собой электродвигатель и редуктор, соединенные в единый агрегат. Мотор-редуктор более компактен по сравнению с приводом на базе редуктора, его монтаж значительно проще, кроме того, уменьшается материалоемкость фундаментной рамы, а для механизма с насадным исполнением (с полым валом) не требуется никаких рамных конструкций. Большое количество конструкционных решений и типоразмеров дает возможность оснащения предприятий прецизионными редукторами приводов различных назначений, размеров и мощностей. Мотор редуктор, как универсальный элементы электропривода, находят свое применение практически во всех областях промышленности.

2. Размерный анализ цепи. Обеспечение необходимого зазора между торцами крышки и наружного кольца подшипника Задача: Рассчитать комплект прокладок для обеспечения бокового зазора между подшипником и торцами крышки.

Используемый подшипник: № 27 310 ГОСТ 7260–81.

Для подшипника с диаметром внутреннего кольца 50 боковой зазор средней серии подшипника составляет 40 мкм.

Точность замыкающего звена определяется методом неполной взаимозаменяемости.

Примем толщину самой тонкой прокладки:

h₁=0,030/1=0,030 мм Предельные отклонения на монтажную высоту подшипников (размеры Н₁ и Н₃) примем 29±0,3 мм.

Номинальный размер компенсатора не известен, поэтому и влияющие размеры Н₄ и Н₇, примем Н₄=Н₇=40мм.

Определим расчетный допуск Номинальная толщина набора прокладок Примем Н₆=0,6; Н₄=Н₇=36,02 мм и проверим правильность назначения всех номинальных размеров расчетной схемы.

370+0,06−36,02−36,02=0.

Следовательно номинальные размеры увязаны.

Среднее отклонение компенсатора Наибольший расчетный размер компенсатора:

Толщина последней прокладки должна быть:

h_max?0,5?0,6 мм В набор должны входить прокладки следующих величин:

h₁=0,03 мм.

h₂=0,06 мм.

h₃=0,12 мм.

h₄=0,24 мм.

h₅=0,48 мм.

h₆=0,96 мм При этом условие? h_i?

0,03+0,06+0,12+0,24+0,48+0,96=1,89>1,12.

3. Назначение посадок и определение предельных отклонений, допусков и размеров.

1). Переходная посадка.

N_max=es-EI=21−0=21 мкм.

S_max=ES-ei=30−2=28 мкм.

2). Посадка с зазором.

S_min=EI-es=0-(-15)=15 мкм.

S_max=ES-ei=44-(-46)=90 мкм.

3). Посадка с натягом.

N_min=ei-ES=43−40=3 мкм.

N_max=es-EI=68−0=68 мкм.

4. Назначение посадок подшипников на валу.

d=90мм.

D=190мм.

N_max=es-EI=25-(-20)=45 мкм.

N_min=ei-ES=3−0=3 мкм.

TN= N_max= N_min=42 мкм.

S_max=es-EI=46-(-30)=76 мкм.

S_min=0.

TS= S_max— S_min=76 мкм.

5. Назначение шпоночного соединения Шпонки следует изготавливать только с допуском h9. Это даёт возможность изготовить их центрировано вне зависимости от посадок. Для нормального типа шпоночного соединения устанавливают поля допусков для паза на валу N9 и для паза во втулке I_S9.

Шпонка 20×12×90 ГОСТ 23 360–78.

Посадка на ширину шпонки 20 h9 ().

Посадка на ширину паза на валу 24 N9.

Посадка на ширину паза во втулке 24 I_S9.

Значения допуска расположения для шпонки выбраны в соответствии с 13 квалитетом. Вид обработки: любая мех. обработка.

6. Расчёт исполнительных размеров калибров калибр скоба подшипник вал.

6.1 Определение размеров контрольных калибров для калибра-скобы.

90 к6.

z=3, z₁ = 5 мкм, Y₁ = 4 мкм, ₁ = 0, Н_Р = 2,5 мкм, Н₁=4;

es=25мкм D_max=90,025 мм.

ei=3мкм D_min=90,003 мм Рабочие:

Наименьший размер калибра для проходного рабочего нового калибра:

К-ПР_max = D_max — z₁ — H_P/2 = 90,025 — 0,005 — 0,006/2 = 90,017 мм;

Проходной размер износа калибра:

ПР_изн= D_max+Y₁=90,025+0,004=90,029 мм Непроходной размер калибра:

НЕ_min=D_min-H₁/2=90,003−0,006/2=90 мм Исполнительный размер калибра-скобы ПР 90,017^+0,006.

Исполнительный размер калибра-скобы НЕ 90^+0,006.

Контрольные:

К-ПР_max=D_max-z₁+H_p/2=90,025−0,005+0,0025/2=90,021 мм К-ПР_изн=D_max+Y₁+ H_p/2=90,025+0,004+0,0025/2=90,003 мм К-НЕ=D_min+ H_p/2=90,003+0,0025/2=90,005 мм Исполнительный размер контркалибра К-ПР 90,0215_-0,0025.

Исполнительный размер контркалибра К-НЕ 90,005_-0,0025.

Исполнительный размер контркалибра К-ПР_изн 90,003_-0,0025.

КИ.

Н_Р=2,5 ПР.

Y₁=4 +25.

К-ПР z₁=5.

Н_Р=2,5 H₁/2=3.

H₁/2=3 НЕ.

К-НЕ.

Н_Р=2,5 +3.

H₁/2=3 H₁=6.

0 0.

6.2 Определение размеров рабочих калибров-пробок для отверстия 190 Н7.

z=7мкм, Y=6 мкм, б=3мкм, Н=10 мкм, Н_р=4,5.

ES=46мкм D_max=190,036 мм.

EI=0 D_min=190 мм ПР_max=D_min+z+H/2=190+0,007+0,01/2=190,012 мм ПР_изн= D_min-Y+ б=190−0,006+0,003=189,997 мм НЕ_max=D_max— б+H/2=190,046−0,003+0,01/2=190,058 мм Исполнительный размер пробки НЕ 190,058_-0,010.

Исполнительный размер пробки ПР 190,012_-0,010.

Исполнительный размер пробки ПР_изн 189,997_-0,010.

НЕ.

+46.

б =3 H=10.

Н/2=5.

z=7 Н/2=5.

Y=6.

Заключение

В данном курсовом проекте назначены посадки и определены предельные отклонения, допусков и размеров, назначены посадки подшипников на валу, шпоночного соединения, назначено резьбовое соединение.

Произведён расчёт исполнительных размеров калибров.

Спроектирован калибр скоба для контроля вала в условиях серийного производства.