Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Технологическое обеспечение показателей качества при токарной обработке канавочных поверхностей дисков ГТД на основе моделирования схем контактного взаимодействия

Диссертация: Технологическое обеспечение показателей качества при токарной обработке канавочных поверхностей дисков ГТД на основе моделирования схем контактного взаимодействия
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В первой главе рассмотрены основные технологические проблемы, возникающие при токарной обработке дисков турбины (в частности при обработке канавочным резцом фланца крепления диска к валу ротора) из жаропрочных никелевых сплавов на ОАО «Пермский моторный завод» (ОАО «ПМЗ»), и резервы повышения их усталостной прочности. Раскрыты особенности влияния основных показателей качества поверхности… Читать ещё >

Содержание

  • ОБОЗНАЧЕНИЯ
  • ГЛАВА 1. ПРОБЛЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ УСТАЛОСТНОЙ ПРОЧНОСТИ ДИСКОВ ГТД
    • 1. 1. Анализ дефектов, возникающих при точении дисков ГТД из жаропрочных сплавов, и резервы повышения их усталостной прочности
      • 1. 1. 1. Дефекты дисков турбины и причины их образования
      • 1. 1. 2. Анализ причин образования трещин во фланце диска турбины
      • 1. 1. 3. Анализ типового технологического процесса изготовления диска ТВД
    • 1. 2. Влияние параметров качества обработки поверхностей на эксплуатационные характеристики деталей ГТД из жаропрочных сплавов
    • 1. 3. Анализ особенностей конструкции канавочных резцов
      • 1. 3. 1. Анализ конструкций напайных канавочных резцов, применяемых на ОАО «ПМЗ»
      • 1. 3. 2. Преимущества высокопроизводительных конструкций сборных канавочных резцов
    • 1. 4. Технологические пути повышения усталостной прочности фланца диска ГТД
    • 1. 5. Выводы, постановка цели и задач исследования
  • ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ КОНТАКТНЫХ ЯВЛЕНИЙ ПРИ ЧИСТОВОМ ТОЧЕНИИ ПОВЕРХНОСТЕЙ КАНАВКИ
    • 2. 1. Определение геометрических параметров сечения среза при чистовом точении поверхностей канавки
      • 2. 1. 1. Определение геометрических параметров сечения среза при точении переходного радиуса канавки
      • 2. 1. 2. Определение геометрических параметров сечения среза при точении дна и торцев канавки
      • 2. 1. 3. Сравнительная оценка параметров сечения среза при обработке поверхностей канавки
    • 2. 2. Постановка задачи и расчёт составляющих силы резания при точении
    • 2. 3. Постановка задачи и расчёт температуры резания при точении
      • 2. 3. 1. Расчёт среднеконтактной температуры резания
      • 2. 3. 2. Расчёт оптимальной температуры резания
    • 2. 4. Выводы
  • ГЛАВА 3. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ШЕРОХОВАТОСТИ ПРИ ЧИСТОВОМ ТОЧЕНИИ ПОВЕРХНОСТЕЙ КАНАВКИ ФЛАНЦА ДИСКА ГТД
    • 3. 1. Расчёт шероховатости при точении поверхностей канавки
      • 3. 1. 1. Расчёт составляющей профиля шероховатости, обусловленной геометрией режущей части резца и кинематикой его рабочего движения
      • 3. 1. 2. Расчёт вспомогательного угла в плане при точении дна канавки
      • 3. 1. 3. Расчёт составляющей профиля шероховатости, обусловленной колебательными перемещениями резца относительно обрабатываемой поверхности
      • 3. 1. 4. Расчёт составляющей профиля шероховатости, обусловленной пластическими деформациями материала в зоне контакта с инструментом
      • 3. 1. 5. Расчёт составляющей профиля шероховатости, обусловленной шероховатостью рабочих поверхностей инструмента
      • 3. 1. 6. Расчёт высотного параметра шероховатости Ra при точении поверхностей канавки
    • 3. 2. Определение рациональной подачи при точении поверхностей канавки
    • 3. 3. Выводы
  • ГЛАВА 4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ПРОЦЕССА ЧИСТОВОГО ТОЧЕНИЯ КАНАВОЧНЫМИ РЕЗЦАМИ
    • 4. 1. Методика проведения экспериментальных исследований
      • 4. 1. 1. Оборудование и инструмент
      • 4. 1. 2. Исследуемые материалы и образцы
      • 4. 1. 3. Измерительная аппаратура
      • 4. 1. 4. Исследуемые факторы и условия проведения экспериментов
      • 4. 1. 5. Частные методики проведения экспериментов
        • 4. 1. 5. 1. Методика измерения составляющих силы резания
        • 4. 1. 5. 2. Методика измерения среднеконтактной температуры резания
        • 4. 1. 5. 3. Методика определения оптимальной температуры резания
        • 4. 1. 5. 4. Методика исследования износостойкости твердосплавных пластин
        • 4. 1. 5. 5. Методика исследования качества поверхностного слоя образцов
    • 4. 2. Математическая обработка результатов исследований
    • 4. 3. Экспериментальное исследование силовых и температурных характеристик процесса точения
      • 4. 3. 1. Силовые характеристики процесса
      • 4. 3. 2. Температурные характеристики процесса
    • 4. 4. Экспериментальное определение оптимальной температуры и оптимальной скорости резания
    • 4. 5. Зависимость стойкости режущего инструмента от технологических условий обработки
    • 4. 6. Зависимость параметров качества поверхностного слоя от технологических условий обработки
    • 4. 7. Выводы
  • ГЛАВА 5. ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 5. 1. Построение математической модели технологического управления качеством поверхностного слоя при чистовом точении поверхностей канавки в дисках ГТД
    • 5. 2. Алгоритм программы для определения оптимальных режимов резания при чистовом точении поверхностей канавки
    • 5. 3. Технологические условия чистового точения поверхностей канавки, определённые с помощью оптимизационной модели
    • 5. 4. Выводы

Технологическое обеспечение показателей качества при токарной обработке канавочных поверхностей дисков ГТД на основе моделирования схем контактного взаимодействия (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Обработка металлов резанием является основным способом изготовления деталей машин и механизмов в силу таких своих существенных преимуществ перед другими видами обработки, как универсальность, малая энергоемкость, простота реализации, технологическая маневренность, высокая производительность, возможность обработки деталей любой формы и размеров с высокой точностью и качеством, обеспечивающим требуемые эксплуатационные характеристики машин.

Современное развитие науки о резании связано с созданием новых высокоэффективных, конкурентоспособных машин и механизмов, имеющих более высокие эксплуатационные характеристики. Сегодня это наиболее актуально для такого особого класса сложнейших машин, к которому относятся газотурбинные двигатели (ГТД) для авиации, наземных энергетических и газоперекачивающих установок.

В процессе эксплуатации большинство деталей и узлов ГТД испытывает высокое тепловое воздействие о г газового потока, значительные статические, динамические, вибрационные нагрузки, влияние агрессивных сред. Поэтому для обеспечения высокой прочности и долговечности деталей ГТД применяют специальные сложнолегированные высокопрочные стали и сплавы, достаточно сложные прецизионные конструктивные формы деталей, что, в свою очередь, требует разработки и применения сложных и трудоёмких технологических процессов, выработки научно-обоснованных технологических рекомендаций по выбору оптимальных режимов резания, конструкции и геометрии режущих лезвий инструмента.

Производство новых современных конкурентоспособных ГТД, работающих в более высоких термодинамических условиях, предусматривает применение новых труднообрабатываемых материалов, что значительно увеличивает затраты производства на механическую обработку деталей резанием. Трудоемкость обработки резанием при производстве деталей ГТД составляет более 60% от общей трудоемкости [81]. В процессе механической обработки деталей помимо видоизменения формы и размеров заготовки происходит формирование особых свойств поверхностного слоя, его макрои микроструктуры, что непосредственным образом влияет на усталостную прочность, долговечность деталей и, в конечном счёте, на надёжность и ресурс работы двигателя.

Окончательное формирование основных параметров качества поверхностного слоя и усталостной прочности деталей ГТД происходит на чистовых операциях механической обработки, к которым относятся и процессы точения.

В настоящей работе в качестве объекта исследований выбраны особо ответственные, определяющие ресурс двигателя, тяжелонагруженные в условиях эксплуатации детали авиационных двигателей — диски газовых турбин. Разрушение дисков приводит, как правило, к отказу двигателя с опасными последствиями, поэтому к их изготовлению предъявляются повышенные требования.

Точение — один из самых распространённых и освоенных процессов. Несмотря на это токарная обработка дисков турбин является наиболее трудоёмкой частью технологического процесса и всегда вызывает определённые трудности, так как труднообрабатываемые жаропрочные сплавы, из которых изготавливаются диски, обладают особыми физико-механическими свойствами (коррозионной стойкостью, жаростойкостью, жаропрочностью и высокой прочностью) и характеризуются низким коэффициентом обрабатываемости резанием.

Кроме того, диски турбин являются сложнофасонными деталями с множеством различных труднодоступных для обработки поверхностей (карманов, канавок, уступов, выточек, лабиринтных уплотнений и т. д.). К числу таких поверхностей относится внутренняя канавка во фланце крепления диска к валу ротора.

В настоящее время токарная обработка канавок выполняется канавоч-ными резцами с напаянными пластинами из твёрдого сплава. Из-за весьма низкой стойкости этих резцов, недостаточной производительности, неудовлетворительного качества обработанных поверхностей, операции обработки канавок являются узким местом при производстве турбинных дисков.

Продолжительное время основными наиболее освоенными инструментальными материалами являлись твердые сплавы отечественного производства ВК8, ВКЮХОМ и др. Однако с созданием новых жаропрочных сплавов с повышенными физико-механическими характеристиками потребовалось освоение и внедрение твёрдых сплавов с более высокими прочностными показателями, износостойкостью и теплостойкостью.

Процесс токарной обработки с применением канавочных резцов является малоизученным процессом механической обработки. Фундаментальные работы в области лезвийной обработки Безъязычного В. Ф., Клушина М. И., Макарова А. Д., Резникова А. Н., Силина С. С., Сулимы А. М., Суслова А. Г. и других учёных позволили более углублённо изучить природу формирования параметров качества поверхностного слоя при точении дисков ГТД из жаропрочных сплавов канавочными резцами.

Системный анализ процесса контурного точения канавок канавочными резцами позволил выделить ряд переменных при обработке факторов: изменяющиеся параметры сечения среза, нарастающий износ инструмента, различие в жёсткости технологической системы на разных участках обрабатываемой поверхности, изменение направления и точки приложения вектора силы резания.

Вследствие наличия вышеуказанных переменных условий, а также склонности к появлению вибраций из-за недостаточной жёсткости режущей части резца, ухудшается качество обработанных поверхностей.

Поэтому, одной из актуальных задач является изучение процесса чистового точения канавочными резцами с целью повышения качества и точности обработки поверхностей канавки (торцев, дна и радиусов сопряэюения между ними) в турбинных дисках.

Таким образом, путём назначения управляемых параметров режима резания, обеспечивающих получение заданных параметров качества, можно исключить дополнительные доводочные операции и повысить производительность обработки.

Цель работы — технологическое обеспечение показателей качества при чистовой токарной обработке канавочных поверхностей дисков ГТД из жаропрочных сплавов на основе моделирования схем контактного взаимодействия резца и заготовки в условиях нестационарности процесса резания.

Для достижения цели поставлены следующие задачи:

1. Провести анализ технологических проблем обеспечения показателей качества поверхности и усталостной прочности при точении внутренней канавки во фланце крепления диска к валу ротора твердосплавными канавоч-ными резцами.

2. Выполнить моделирование схем контактного взаимодействия режущей части канавочного резца с обрабатываемыми поверхностями канавки.

3. Выполнить теоретическое и экспериментальное исследования взаимосвязей составляющих силы резания, среднеконтактной температуры, показателей качества поверхности и стойкости резцов с технологическими условиями токарной обработки.

4. Разработать способ определения рациональной подачи при чистовом точении поверхностей канавки.

5. Разработать математическую модель технологического управления показателями качества поверхности при токарной обработке поверхностей канавки с учётом изменяющихся технологических условий.

6. Создать алгоритм и прикладную программу для определения оптимальных параметров режима резания при чистовом точении канавок фланцев турбинных дисков.

Научная новизна работы. Разработана комплексная математическая модель технологического управления показателями качества поверхности при чистовом точении канавок во фланцах турбинных дисков из жаропрочных сплавов с учётом нестационарности условий обработки. В том числе:

— выполнено моделирование и аналитически описаны различные схемы контактного взаимодействия режущей части канавочного резца с обрабатываемыми поверхностями канавки в условиях нестационарного резания;

— установлены основные закономерности и взаимосвязи составляющих силы резания, среднеконтактной температуры, показателей качества поверхности (шероховатости, максимальных остаточных напряжений I рода, глубины и степени наклёпа) и стойкости канавочных резцов с технологическими условиями чистового точения жаропрочных сплавов;

— разработан способ определения рациональной подачи при чистовом точении поверхностей канавки (патент РФ № 2 303 504, В23В1/00, 24.08.2005).

Практическая ценность работы:

— разработана прикладная программа оптимизации параметров режима чистового точения поверхностей канавки фланцев турбинных дисков;

— обеспечено повышение производительности токарной обработки поверхностей канавки за счёт применения сборных канавочных резцов, оснащённых твердосплавными пластинами с износостойкими покрытиями, и оптимальных режимов резания.

В первой главе рассмотрены основные технологические проблемы, возникающие при токарной обработке дисков турбины (в частности при обработке канавочным резцом фланца крепления диска к валу ротора) из жаропрочных никелевых сплавов на ОАО «Пермский моторный завод» (ОАО «ПМЗ»), и резервы повышения их усталостной прочности. Раскрыты особенности влияния основных показателей качества поверхности (шероховатости, наклёпа, остаточных напряжений I рода) на сопротивление усталости деталей ГТД из жаропрочных сплавов. Приведён анализ различных конструкций на-пайных канавочных резцов, применяемых на ОАО «ПМЗ», и описаны преимущества высокопроизводительных сборных резцов, оснащённых сменными неперетачиваемыми пластинами из современных марок твёрдого сплава. Рассмотрены возможные технологические пути по повышению усталостной прочности фланца диска турбины высокого давления (ТВД). В заключение первой главы на основании анализа состояния проблемы и выбранного направления ставятся цель работы и задачи исследования.

Во второй главе приводится моделирование схем контактного взаимодействия режущей части канавочного резца с обрабатываемыми поверхностями канавки для определения параметров сечения среза, а также расчёт составляющих силы резания и среднеконтактной температуры.

Третья глава посвящена расчётному определению параметра шероховатости Ra при чистовом точении поверхностей внутренней канавки фланца диска в зависимости от геометрии режущей части канавочного резца, режимов резания и жёсткости фланца. Приведены выражения для определения рациональной подачи при чистовом точении поверхностей канавки.

В четвёртой главе представлены оборудование, режущий инструмент, контрольно-измерительная аппаратура для измерения составляющих силы резания, среднеконтактной температуры и показателей качества поверхности. Описаны методики проведения экспериментальных исследований функциональных характеристик процесса чистового точения, показателей качества обработанной поверхности и износостойкости канавочных резцов. Приведены методики планирования экспериментов, обработки экспериментальных данных и их проверки на адекватность.

Представлены экспериментальные модели взаимосвязей составляющих силы резания, среднеконтактной температуры, оптимальной скорости резания, стойкости резцов и показателей качества поверхности с технологическими условиями обработки. Приведена проверка теоретических моделей расчёта составляющих силы резания, среднеконтактной и оптимальной температуры, оптимальной скорости резания и шероховатости обработанной поверхности.

В пятой главе представлена математическая модель технологического управления качеством поверхности при чистовом точении канавки во фланце диска турбины канавочным резцом, построенная на базе теоретических и экспериментальных исследований, и алгоритм работы прикладной программы для определения оптимальных режимов резания. Приведена технологическая эффективность производственной реализации результатов исследований.

Исследования, результаты которых изложены в диссертации, проводились в рамках научно-исследовательских работ.

Основные положения диссертации докладывались в 2003;2007г.г. на международных, республиканских, межвузовских конференциях и семинарах. Основное содержание работы опубликовано в 11 статьях и патенте Российской Федерации.

7. Результаты работы внедрены в виде технологических рекомендаций по назначению режимов обработки при чистовом точении канавочными резцами турбинных дисков из жаропрочных никелевых сплавов ЭИ698-ВД, ЭИ698-П, ЭП741-НП в ОАО «Пермский моторный завод». Практическая реализация результатов исследований позволила повысить производительность обработки в 3,3 раза при обеспечении требуемой точности и качества поверхностей канавки.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

На основании проведённого комплекса исследований осуществлено теоретическое и практическое решение актуальной технической и производственной проблемы повышения производительности и обеспечения качества обработки при чистовом точении канавок канавочными резцами в турбинных дисках из жаропрочных никелевых сплавов.

Показать весь текст

Список литературы

  1. В. И. Оптимизация технологических процессов в САПР ТП. Учебно-методическое пособие. Брянск: БИТМ, 1987. — 108 с.
  2. Авиационные материалы. Справочник. В 9-и т. Т. 3: Жаропрочные стали и сплавы. Сплавы на основе тугоплавких металлов. Часть 1: Деформируемые жаропрочные стали и сплавы. / Под ред. Р. Е. Шалина. М.: ОНТИ, 1989.-560 с.
  3. JI. В. Сопротивление материалов. М.: ACT, 2003.256 с.
  4. Ю. П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. — 279 с.
  5. А. В., Потапов В. Д., Державин Б. П. Сопротивление материалов. М.: Высшая школа, 1995. — 560 с.
  6. В. Н. Совершенствование режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1993. — 240 с.
  7. В. И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. Т. 1. / Под ред. И. Н. Жестковой. М.: Машиностроение, 2001. — 920 с.
  8. А. С. № 1 468 721 СССР. М. Кл. B24B3/34. Способ заточки задних поверхностей и радиуса при вершине прорезных резцов. / Доронин В. П., Доронин Ю. В. № 4 238 901/40−08. Заявл. 29.04.87. Опубл. 30.03.89. Бюл. № 12.
  9. М. Ф., Бейчман С. Г., Карпачёв Д. Г. Твёрдые сплавы. Справочник. — М.: Металлургия, 1978. 184 с.
  10. В. М., Кацев П. Г. Испытания режущего инструмента на стойкость. -М.: Машиностроение, 1985. 136 с.
  11. В. Ф. Расчёт режимов резания с использованием ЭВМ: Учебное пособие. Рыбинск: РГАТА, 2000. — 130 с.
  12. В. Ф. Влияние качества поверхностного слоя после механической обработки на эксплуатационные свойства деталей машин. // Приложение. Справочник. Инженерный журнал. 2001. — № 4. — С. 9−16.
  13. В. Ф., Шарова Т. В., Мищенко JI. А. Расчёт режимов резания в курсовом и дипломном проектировании с использованием электронно-вычислительных машин. Учебное пособие. Ярославль: ЯПИ, 1983. -86 с.
  14. А. И., Бобрик П. И., Рахман-Заде А. 3., Силин С. С. Тепловые явления и обрабатываемость резанием авиационных материалов. М.: Машиностроение, 1966. — 179 с.
  15. И. А. Остаточные напряжения. М.: Машгиз, 1968. — 459 с.
  16. В. А., Зазерский Е. И. Справочник токаря. Л.: Машиностроение, 1981.- 406 с.
  17. В. Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975.-343 с.
  18. . Е., Дементьев В. И. Токарное дело. М.: Высшая школа, 1967.-448 с.
  19. С. А., Верещака А. Н., Кушнер В. С. Резание материалов. Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании. М.: МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2001. — 448 с.
  20. К. М., Новожилов В. И. Экономические режимы резания металлов. Л.: Машиностроение, 1972. — 119 с.
  21. В. А., Гребень В. Г. Оптимизация режимов резания при точении нежёстких валов. // Технология машиностроения. 2006. — № 1. -С. 16−19.
  22. А. М., Брахман Л. А., Батищев Д. И. Оптимизация режимов резания на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1972. — 188 с.
  23. А. М., Гостев Г, В., Егоров Ю. Б. Автоматизированное проектирование оптимальных наладок металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1984. — 168 с.
  24. Г. К., Владимиров Е. В., Ламбин Л. Н. Автоматизация технического нормирования на металлорежущих станках с помощью ЭВМ. — М.: Машиностроение, 1970. 222 с.
  25. ГОСТ 5632–72. Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаропрочные и жаростойкие. Госстандарт СССР.
  26. ГОСТ 18 874–73. Резцы токарные прорезные и отрезные из быстрорежущей стали. Конструкции и размеры. Госстандарт СССР.
  27. ГОСТ 18 884–73. Резцы токарные отрезные с пластинами из твёрдого сплава. Конструкции и размеры. Госстандарт СССР.
  28. ГОСТ 4872–75. Изделия для режущего инструмента из твёрдых спечённых сплавов. Технические условия. Госстандарт СССР.
  29. Г. И., Грановский В. Г. Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985.-304 с.
  30. С. И. Теория обработки металлов давлением. М.: Машгиз, 1951.-415 с.
  31. Н. Б., Рыжов Э. В. Качество поверхности и контакт деталей машин. М.: Машиностроение, 1981. — 244 с.
  32. Дунин-Барковский И. В., Карташова А. Н. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности. 1978. — 232 с.
  33. П. Е. Качество поверхности при обработке металлов резанием. -М.: Машгиз, 1951.
  34. М. И., Морозов И. А., Подзей А. В. Изготовление основных деталей авиадвигателей. М.: Машиностроение, 1972. — 448 с.
  35. М. И., Подзей А. В., Сулима А. М. Технология производства двигателей летательных аппаратов. М.: Машиностроение, 1982. -260 с.
  36. А. Н. Физическая сущность явлений при резании сталей. — М.: Машгиз, 1951.-326 с.
  37. Н. Н., Грановский Г. И., Ларин М. Н. Развитие науки о резании металлов. М.: Машиностроение, 1967. — 416 с.
  38. . Н. Расчёт оптимальных режимов обработки для станков и автоматических линий. — М.: Машиностроение, 1974. — 200 с.
  39. Инструмент для современных технологий. Справочник. / Под ред. А. Р. Маслова. М.: ИТО, 2005. — 248 с.
  40. П. Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1974. — 231 с.
  41. А. А., Свирщёв В. И., Макаров В. Ф. Определение параметров сечения среза при обработке дисков турбины канавочными резцами. // СТИН. 2006. — № 8. — С. 35−37.
  42. А. А., Свирщёв В. И., Макаров В. Ф. Исследование влияния нестационарности процесса токарной обработки дисков турбины канавочными резцами на изменение параметров сечения среза. // СТИН. — 2006.-№Ю.-С. 36−38.
  43. А. А., Свирщёв В. И., Макаров В. Ф. Оптимальная подача при чистовом точении дисков турбин. // СТИН. 2007. — № 2. — С. 37−39.
  44. А. А., Свирщёв В. И., Макаров В. Ф. Влияние жёсткости канавочного резца на качество поверхности при продольном точении. // СТИН. 2007. — № 4. — С. 12−14.
  45. М. И. Алгоритмы расчёта сил и скоростей резания. // Сб. науч. тр./ПТНИВВСНХ.-Горький, 1963.-С. 117−132.
  46. М. И. Резание металлов. Издание ГПИ, 1967. 429 с.
  47. М. С. Динамика механизмов и машин. М.: Машиностроение, 1969. — 296 с.
  48. Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. М.: Наука, 1984. — 831 с.
  49. . А., Пашев Д. Д., Колесников Б. М. Повышение выносливости и надёжности деталей машин и механизмов. Куйбышев: Куйбышевское кн. изд-во, 1966. -222 с.
  50. И. В. Трение’и износ. М.: Машиностроение, 1968.480 с.
  51. И. В., Добычин М. Н., Комбалов В. С. Основы расчётов на трение и износ. — М., 1977. — 525 с.
  52. И. В., Михин Н. М. Узлы трения машин. М., 1984.280 с.
  53. Н. Д., Цейтлин В. И., Волков В. И. Технологические методы повышения надёжности деталей машин. Справочник. М.: Машиностроение, 1993. — 304 с.
  54. А. Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1966. — 264 с.
  55. А. Д. Новые характеристики обрабатываемости металлов резанием и вопросы выбора периода стойкости инструмента. // В кн.: Высокопроизводительное резание в машиностроении. М.: Наука, 1966. — С. 2741.
  56. А. Д. О выборе оптимальных режимов обработки резанием в условиях автоматизированного производства. // В кн.: Автоматизация процессов механической обработки и сборки. М.: Наука, 1967. — С. 132−142.
  57. А. Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976.-278 с.
  58. А. Д. Ускоренный метод определения обрабатываемости металлов и установление рациональных режимов резания. // Организация процессов обработки металлов резанием. ЦИТЭИН ГНТК СМ РСФСР, 1961.
  59. А. Д., Шустер JI. Ш. Выбор режимов резания при чистовом точении. // Станки и инструмент. 1970. — № 1. — С. 34−35.
  60. Марочник сталей и сплавов. / Под ред. В. Г. Сорокина. М.: Машиностроение, 1989. — 640 с.
  61. С. Б., Масленкова Е. А. Стали и сплавы для высоких температур. Справ, изд. в 2-х кн. Кн. 1. М.: Металлургия, 1991. — 383 с.
  62. А. А. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. -М.: Машгиз, 1956. 252 с.
  63. А. А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. Киев, 1971. — 140 с.
  64. А. А. Технология механической обработки. JL, 1977. —460 с.
  65. Д. Д. Точность обработки в мелкосерийном производстве. -М.: Машиностроение, 1973. 120 с.
  66. Н. М. Внешнее трение твёрдых тел. М., 1977. — 220 с.
  67. И. Ф., Евстафьев Н. Н., Никольский Ю. А. Повышение качества и предела выносливости поверхностей полостей дисков турбины из сплава ЭП741-НП. // Авиационная промышленность. 2000. — № 2. — С. 29−33.
  68. И. Ф., Евстафьев Н. Н., Панин И. В. Совершенствование токарной обработки канавок, выборок, пазов в деталях ГТД. // Авиационная промышленность. 1988. — № 5. — С. 15−17.
  69. А. А. Измерение силы резания и шероховатости торцевой поверхности при прорезке канавок. // Технология металлов. — 2002. — № 12.-С. 24−26.
  70. Обработка жаропрочных сплавов. Техническое руководство. Sand-vik Coromant. Швеция, 2007. — 128 с.
  71. Основы прогрессивной технологии и рациональные методы обработки деталей авиационных двигателей. / Под ред. А. П. Иванова. — М.: Машиностроение, 1977. -375 с.
  72. Основы технологии создания газотурбинных двигателей для магистральных самолётов. / Под ред. А. Г. Братухина, Ю. Е. Решетникова, А. А. Иноземцева. -М.: Авиатехинформ, 1999. 554 с.
  73. Особенности процесса резания при токарной отрезке и обработке канавок. // Режущие инструменты. Экспресс-информация. М.: ВИНИТИ, 1979.-№Ю.-С. 1−5.
  74. Я. Г. Основы прикладной теории колебаний и удара. — Л.: Машиностроение, 1976. — 320 с.
  75. РФ. № 2 303 504. Кл. В23 В 1/00. Способ определения оптимальной подачи при токарной обработке. / Кириллов А. Ю., Кириллова А. А., Свирщёв В. И. № 20 051 267 775/02. Заявл. 24.08.2005. Опубл. 27.07.2007. Бюл. № 21.
  76. Проектирование металлорежущих инструментов. / Под ред. И. И. Семенченко. М.: Машгиз, 1963. — 952 с.
  77. А. Н. Температура и охлаждение режущих инструментов. -Куйбышевское книжное изд-во, 1959. 172 с.
  78. А. Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. — М.: Машиностроение, 1981. 279 с.
  79. А. Н., Резников Л. А. Тепловые процессы в технологических системах. -М.: Машиностроение, 1990. 288 с.
  80. Н. И., Жарков И. Г., Зайцев В. М. Производительная обработка нержавеющих и жаропрочных материалов. М.: Гос. н.-техн. изд-во машиностроительной лит-ры, 1960. — 200 с.
  81. С. А., Левант Г. В., Орнис Н. М., Тарасевич Ю. С. Основы учения о резании металлов и режущий инструмент. М.: Машиностроение, 1968. — 392 с.
  82. Руководство по металлообработке. Технический справочник от Saridvik Coromant. Швеция, 2005. —601 с.
  83. А. Н. Математическое моделирование шероховатости поверхности при лезвийной обработке в условиях малых сечений среза. // Справочник. Инженерный журнал. 2005. -№ 11. — С. 11−15.
  84. Г. Н., Арбузов О. Б., Боровой Ю. JT. Металлорежущие инструменты. М.: Машиностроение, 1989. — 328 с.
  85. И. В., Мирер Я. Г. Повышение надёжности лопаток газотурбинных двигателей технологическими методами. М.: Машиностроение, 1977. — 160 с.
  86. С.В., Когаев В. П. Несущая способность и расчёты деталей машин на прочность. М.: Машгиз, 1963. — 451 с.
  87. С. С. Метод подобия при резании материалов. М.: Машиностроение, 1979. -152 с.
  88. С. С. Расчёт оптимальных режимов на основе изучения процессов резания методами теории подобия. // Технология машиностроения: сб. науч. тр. Ярославль: ЯПИ, 1968. — С. 43−64.
  89. С. С. Теория подобия в приложении к технологии машиностроения. Учебное пособие. Ярославль: ЯПИ, 1989. — 198 с.
  90. С. С. Установление критериальных зависимостей при резании металлов на основе изучения тепловых явлений. // Тепловые явления и обрабатываемость материалов резанием: сб. науч. тр. / МАТИ. М.: Машиностроение, 1966.-С. 102−138.
  91. Современные технологии в производстве газотурбинных двигателей. / Под ред. А. Г. Братухина, Г. К. Язова, Б. Е. Карасёва. М.: Машиностроение, 1997.-416 с.
  92. А. А. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. М.: Машиностроение, 1981. — 184 с.
  93. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2. / Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1986. — 496 с.
  94. В. К. Дислокационные представления о резании металлов.-М., 1979.-160 с.
  95. А. М., Евстигнеев М. И. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов. — М.: Машиностроение, 1974.-256 с.
  96. А. М., Носков А. А., Серебренников Г. 3. Основы технологии производства газотурбинных двигателей. — М.: Машиностроение, 1996. 480 с.
  97. А. М., Шулов В. А., Ягодкин Ю. Д. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин. М.: Машиностроение, 1988. — 240 с.
  98. А. Г. Выбор, назначение и технологическое обеспечение параметров шероховатости поверхностей деталей машин по ГОСТ 2789–73. -Брянск, 1983.-83 с.
  99. А. Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987. — 208 с.
  100. А. Г., Дальский А. М. Научные основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 2002. — 684 с.
  101. Таблицы физических величин. Справочник. / Под ред. И. К. Кикоина. М.: Атомиздат, 1976. — 1006 с.
  102. Тензометрия в машиностроении. Справочное пособие. / Под ред. Р. А. Макарова. М.: Машиностроение, 1975. — 288 с.
  103. Термоэлектрические преобразователи температуры. Теория, практика, развитие. / Под ред. А. В. Каржавина. Обнинск, 2004. — 84 с.
  104. Технологические остаточные напряжения. / Под ред. А. В. Под-зея. М.: Машиностроение, 1973. — 216 с.
  105. Технология авиадвигателестроения. Обработка основных деталей и узлов. / Под ред. А. В. Подзея. М.: Государственное изд-во оборонной промышленности, 1957. -416 с.
  106. Упругий токарный резец. // Машиностроительное производство. Серия: Режущие инструменты. Зарубеж. опыт: Экспресс-информация. — М.: ВНИИТЭМР, 1990. № 8. — С. 35−40.
  107. Фадюшин И. JL, Музыкант Я. А., Мещеряков А. И. Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС. М.: Машиностроение, 1990.-272 с.
  108. В. И. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1970.544 с.
  109. П. Усталость металлов. М.: Машиностроение, 1968,352 с.
  110. А. Ш., Резницкий JI. М. Обработка резанием коррозион-ностойких, жаропрочных и титановых сталей и сплавов. М.: Машиностроение, 1964. — 447 с.
  111. JI. М. Методика усталостных испытаний. Справочник. М.: Металлургия, 1978. — 302 с.
  112. Г. Ю., Экоб Э., Кохан Д. Оптимизация резания. Параметризация способов обработки резанием с использование технологической оптимизации. М.: Машиностроение, 1981. — 279 с.
  113. Gas Turbines. Application Guide. Sandvik Coromant. Sweden, 2002. — 144 c.
  114. Gorges et tronconnage: bein comprendre Taction des outils. // TraMetal. 2004. — № 79. — C. 7−8, 10, 12, 14, 16, 18.
  115. Iscar. Общий каталог. — Israel, 2005. 1161 с.
  116. Iscar, Turnplus. The Complete Range of Turning Tools. Israel, 1999.-762 c.
  117. Parting and Grooving. Application Guide. Sandvik Coromant. Sweden, 1999. — 109 c.
  118. Sandvik Coromant. Металлорежущий инструмент. Основной каталог. Sweden, 2007. — 1055 с.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?