Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Исследование и применение керамических материалов из ультрадисперсных порошков, полученных плазмохимическим синтезом

Диссертация: Исследование и применение керамических материалов из ультрадисперсных порошков, полученных плазмохимическим синтезом
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Термодинамическая метастабильность УДП позволяет синтезировать уникальные соединения и фазы, активируя важнейшие этапы процесса за счет химической поверхностной активности УДП. Однако эти же факторы обуславливают и их недостатки для порошковой технологии: агломерирование сорбирование примесей, пыление, плохую прессуемость и формуемость, вследствии низкой насыпной плотности. Присутствие… Читать ещё >

Содержание

  • 1. КОНСТРУКЦИОННЫЕ КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛЫ НА ОСНОВЕ УЛЬТРА (НАНО)ДИСПЕРСНЫХ ПОРОШКОВ А12Оэ и Zr02(Y)
    • 1. 1. Оксид алюминия и диоксид циркония: фазовые превращения и механические свойства
    • 1. 2. Особенности порошков, полученных различными методами синтеза
    • 1. 3. Технология получения керамических материалов
    • 1. 4. Литье термопластичных шликеров
    • 1. 5. Технологическая подготовка порошков
  • 2. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ. МАТЕРИАЛ И МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 2. 1. Постановка задачи
    • 2. 2. Материалы исследований
    • 2. 3. Методика исследований
  • 3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПЛАЗМОХИМИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ А1203 и Zr02(Y) ПЕРЕД ФОРМОВАНИЕМ
    • 3. 1. Исследование физических и технологических свойств УДП при различных технологических схемах их обработки
      • 3. 1. 1. Механическая обработка
      • 3. 1. 2. Предварительный отжиг порошков
      • 3. 1. 3. Отжиг и механическая обработка порошков
    • 3. 2. Исследование фазового состава УДП при различных технологических схемах их обработки
  • 4. ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ТЕРМОПЛАСТИЧНЫХ ШЛИКЕРОВ НА
  • ОСНОВЕ ПЛАЗМОХИМИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ А1203 и Zr02(Y)
    • 4. 1. Влияние операций технологической подготовки порошков на содержание термопластичной связки в шликере
    • 4. 2. Исследование технологических свойств УДП при изменении технологических параметров шликерного
  • 5. СТРУКТУРА, ФАЗОВЫЙ СОСТАВ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СПЕЧЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ
    • 5. 1. Изучение спекания образцов и изделий при изменении времени и среды обжига
    • 5. 2. Микроструктура, фазовый состав УДП
    • 5. 3. Механические характеристики спеченной керамики
    • 5. 4. Технология получения керамических изделий и их применение

Исследование и применение керамических материалов из ультрадисперсных порошков, полученных плазмохимическим синтезом (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

В последние годы наметился существенный рост производства изделий из ультрадисперсных порошков (УДП), полученных различными методами синтеза [1,2,3]. Ультрадисперсные порошки, из-за уникальных свойств которые невозможно получить традиционными способами, имеют широкий спектр применения в различных областях науки, техники и технологии.

Компактные ультрадисперсные материалы могут быть основой, улучшающей характеристики суперпластичных изделий из керамики, высокотвёрдых износостойких режущих и обрабатывающих материалов и др. 1].

Порошковая металлургия является весьма эффективным и экономичным методом производства из ультрадисперсного порошка массивных компактов с размерами зерен (кристаллитов) в пределах нескольких десятков нанометров, т. е. на уровне фрагментов субструктуры (блоков, субзерен). Порошковая технология — наиболее универсальный метод, однако, в связи с интенсивной рекристаллизацией, получение безпористых образцов (изделий) с наноструктурой представляет известные трудности и может быть реализован в большинстве случаев только при использовании высокоэнергетических методов консолидации [1].

Термодинамическая метастабильность УДП позволяет синтезировать уникальные соединения и фазы, активируя важнейшие этапы процесса за счет химической поверхностной активности УДП. Однако эти же факторы обуславливают и их недостатки для порошковой технологии: агломерирование сорбирование примесей, пыление, плохую прессуемость и формуемость, вследствии низкой насыпной плотности [4]. Присутствие агломератов в синтезированном порошке приводит к формированию крайне неоднородной упаковки частиц в порошковых компактах, получаемых традиционными методами керамической технологии. Это негативно сказывается на физико-механических характеристиках спечённого материала [4], из чего следует, что изготовление высокопрочной керамики из УДП требует тщательной технологической проработки, а в ря.

• де случаев и корректировки технологии подготовки порошков в условиях их получения [5]. Рассматривая строение порошков необходимо, в первую очередь, обращать внимание на степень агрегации частиц, размер, форму и строение агрегатов, пористость и прочность этих агрегатов, размер частиц в агрегатах. Необходимость дезагрегации порошков оксидов или их соединений обусловлена тем, что поры присутствующие в агрегатах, чаще всего после обжига остаются в керамике, что приводит к образованию повышенной пористости в объеме кристаллов и на их границах. Для достижения более высокой плотности обожженной керамики необходимо разрушить агрегаты частиц порошка путем измельчения, которое дезагрегирует материал значительно эффективнее, чем максимально применяемое на практике давление прессования. Дезагрегированные порошки имеют значительно большую активность к спеканию и позволяют получать керамику с однородным кристаллическим строением [6].

В практике изготовления керамики из традиционных материалов основ-щ ными операциями технологической подготовки порошков перед спеканием, независимо от метода изготовления изделия, являются отжиг порошков и последующее измельчение [7]. Предварительная обработка материала (термическая и механическая) направлена на получение исходных частиц с низкой пористостью. В литературе [8,65,73,74] широко освещены вопросы использования этих операций применительно для технологической подготовки УДП. Однако подобные исследования проводились преимущественно для аэрозольных и сооса-жденных УДП. В этой связи особое значение приобретают работы по изучению механизмов изменения структуры плазмохимических УДП при термообработке и измельчении. Учитывая, что плазмохимические УДП имеют сложную морфологию, высокую удельную поверхность, актуальным является разработка технологии изготовления из таких порошков изделий конструкционной керамики, ориентируемой на массовое производство с использованием технологии шликерного литья с термопластичным связующим. Изучение механизмов получения на базе УДП термопластичного шликера с требуемыми реологическими свойствами позволят получать керамические изделия с высокими эксплутационными свойствами и различной конфигурации. Поскольку на микроструктуру материала можно влиять на всех стадиях технологической цепочки: от получения порошков — до получения готового керамического изделия, то важным являются исследования методов формирования структуры керамики, которая определяется технологическими приемами ее получения, изучение превращений в материалах, установление основных закономерностей влияния технологических факторов и микроструктуры на формирование свойств материалов. Для спеченных керамических материалов микроструктура, следовательно, и свойства существенно зависят как от характеристик исходного порошка, так и от микроструктуры сырой формовки и от условий спекания [9,10].

Поэтому для достижения необходимых свойств керамических изделий требуется применение дополнительных способов подготовки перед формовкой, а. также специальных приемов формования и спекания. Управление структурой керамических материалов сводится к регулированию процессов их уплотнения, уменьшения пористости и роста зерен с контролируемой дисперсией размеров. Различные технологические методы, режимы и факторы оказывают сильное влияние на морфологическое строение и фазовый состав керамических материалов.

В связи с вышеизложенным, целью данной работы явилось изучение особенностей физических и технологических свойств, фазового состава ультрадисперсных плазмохимических порошков AI2O3 и Z1O2 (Y), подвергнутых низкотемпературному отжигу и механической обработке, литейных характеристик изготовленных из них термопластичных шликеров и механических свойств фазового состава спеченных керамических материалов.

Научная новизна работы. Впервые в рамках одного исследования изучены физические и технологические свойства ультрадисперсных порошков А12Оз и ZrCb (Y), подвергнутых отжигу в широком интервале температур и последующей механической обработке в шаровой мельнице в широком временном интервале и различных условиях.

Показано, что последовательное выполнение низкотемпературного отжига и последующая механическая обработка позволяет так модифицировать порошки, что полученный из них термопластичный шликер обладал высокими литейными свойствами. Это обусловлено тем, что низкотемпературный отжиг обеспечивает существенное уменьшение удельной поверхности порошка, в то время как, механическая обработка обеспечивает изменение формы частиц порошка и формирование гранулометрического состава порошка с узким распределением частиц по размерам, что позволяет получать заданные механические свойства спеченной керамики.

Практическая ценность работы. Полученные в работе результаты позволили сформулировать рекомендации о режимах низкотемпературного отжига и время механической обработки для каждого из исследуемых порошков, при которых достигается высокая литейная способность термопластичных шликеров. Изученные закономерности изменения удельной поверхности порошков и содержания связки в шликере позволили направленно контролировать вязкость термопластичных шликеров, что существенно расширяет возможности их применения.

Определены температура и условия спекания керамических изделий с высокими механическими свойствами.

Основные результаты диссертации опубликованы в работах [107−112].

Апробация работы. Основные результаты доложены на 5 Всероссийской конференции «Физикохимия ультрадисперсных систем». (Екатеринбург, 9−13октября 2000г), 6 Всероссийской конференции «Физикохимия ультрадисперсных систем» (Томск, 19−23августа 2002г), «7 научно-технической конференции Сибирского химического комбината» (Северск, 22−25 октября 2002г), Modern Material and Tecnologies CIMTEC-2002. Florence, Italy.

Положения, выносимые на защиту: 1. Совокупность экспериментальных данных о фазовом составе, физических и технологических свойствах ультрадисперсных порошков AI2O3 и Z1O2 (Y), технологических характеристиках термопластичных шликеров, полученных из порошков и свойствах синтезированной керамики.

2. Для получения термопластичного шликера из УДП необходимо последовательное проведение низкотемпературного отжига и механической обработки, позволяющие направлено модифицировать порошки.

3. Технологические параметры низкотемпературного отжига и механической обработки УДП определяют вязкость термопластичного шликера и упаковку частиц порошка в нем, что позволяет получать керамику с заданными свойствами.

Диссертационная работа состоит из введения, пяти разделов и заключения, списка цитируемой литературы, включающего 112 наименований, имеет 48 рисунков, 8 таблиц, 87 страниц машинописного текста.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

Проведенные исследования показали, что из плазмохимических УДП А12Оз и ZrC>2(Y) могут быть получены керамические изделия по технологии шликерного литья с соответствующей подготовкой порошков. При этом показано, что использование традиционных операций подготовки порошков при шликерном литье керамических материалов: отжига и механической обработки в шаровой мельнице, при определенных технологических параметрах, могут быть успешно применены и для подготовки УДП.

Проведенные исследования позволили сделать следующие выводы:

1. Используемые технологические режимы низкотемпературного отжига (1200 — 1300°С) порошков А12Оз и Zr02(Y) обеспечивают снижение их удельной поверхности за счет рекристаллизации частиц порошка и удаления внутриагломе-ратной пористости, в то время как механическая обработка порошков позволяет получать более однородную упаковку частиц в порошках с узким распределением частиц по размерам.

2. В процессе последовательного проведения низкотемпературного отжига и МО порошков А120з и Zr02(Y) за счет изменения соотношения высокодисперсных и крупных частиц порошка, а также их формы, формируется однородно упакованная структура порошков в шликере с коэффициентом упаковки 0,50,65. Полученный шликер, содержащий 15−18% парафина, имеет наиболее выф сокие литейные характеристики в случае проведения механической обработки с добавкой 1 -3% ПАВ и давлении литья 3 атмосферы.

3. Обнаруженное снижение коэффициента упаковки частиц порошка А12Оз после отжига связано с фазовым переходом у—>а и изменением морфологии частиц порошка при кристаллизации квазиаморфной части порошка.

4. Предварительная технологическая обработка порошков позволяет получить керамику из Zr02(Y) спеканием при температуре 1600 °C и времени выдержки 4 часа относительной плотностью 90−92% и размером зерна 0,4−0,6 мкм и керамику из А12Оз относительной плотностью 88−90% и размером зерна 1−1,5 мкм.

Полученные механические характеристики керамики из А12Оз находятся на уровне характеристик традиционной керамики, содержащей спекающие добавки (3−5%) и приготовленной по технологии шликерного литья, а для керамики из ZrC^Y) на уровне характеристик керамики из плазмохимического порошка, полученной прессованием с давлением 400 МПа.

5. На основании проведенных исследований сформулированы основные технологические рекомендации получения конструкционной керамики из УДП А12Оз и Zr02(Y) с использованием технологии шликерного литья, включающей в себя операции технологической подготовки порошков: низкотемпературный отжиг и механическую обработку, позволяющие модифицировать исходные порошки.

6. На основании предложенных рекомендаций разработана технологическая схема, включающая: низкотемпературный отжиг порошков при температуре 1200−1300°С в течение 1 часа, механическую обработку в шаровой мельнице с добавкой 3% ПАВ в течение 30−50 часов, шликерное литье под давлением 3 атмосферы и температуре шликера 70−75°С, свободное спекание при температуре 1600 °C в течение 4 часов в вакууме, или на воздухе.

Показать весь текст

Список литературы

  1. В.Ф., Рябев Л. Д. Состояние и перспективы развития проблемы «Ультрадисперсные (нано-) системы» // Физикохимия ультрадисперсных систем. Сборник научных трудов 1. Всероссийской конференции. М.: МИФИ, 1999.-С. 18−22.
  2. Р.А. Наноструктурные материалы состояние разработок и перспективы // Перспективные материалы. — 2001. — № 6. — С.5−11.
  3. Г. П. Керамика: прогнозы развития // Огнеупоры и техническая керамика. -№ 7. С.5−9.
  4. Е.С., Попова Н. А., Здвижнова Н. И. Прочная керамика на основе оксида алюминия и диоксида циркония // Стекло и керамика. 1993. — № 9−10. — С.25−30.
  5. Е.С. О влиянии методов синтеза и условий подготовки порошков оксидов в технологии высокоплотной и прозрачной керамики // Тр.Моск. хим,-технол. Ин-та им. Д. И. Менделеева, 1974. вып. 123. — С.5−16.
  6. В.Л. Техническая керамика М.: Стройиздат. — 1968. — 198с.
  7. А.В., Цибайло Е. В. Неоднородность упаковки в порошковых компактах и прочность получаемой из них керамики // Огнеупоры и техническая керамика. -1997. № 5. — С.22−26.
  8. В.В., Солонин Ю. М., Уварова И. В. Химические диффузионные и реологические процессы в технологии порошковых материалов. Киев: Науко-ва думка, 1990. — 249с.
  9. Оно М. Ультрадисперсные частицы и новые процессы изготовления керамики. Эрэкуторонику сэрамикусу, 1986. — 17, № 3. — С.21- 25.
  10. А.Н., Ахтямов Ю. Р., Князев Е. В., и др. Фазовый состав ультрадисперсных частиц А1203 и Zr02// Кристаллография. Том 26. 1981. Выпуск 3.- С637−639.
  11. В.А. О рекристаллизации корунда // Доклады Академии Наук СССР. -1951. -Том LXXX, № 4. С.661−664.
  12. В.Я., Баринов С. М. Техническая керамика.- М.: Наука, 1993. -187с.
  13. Т.А. К вопросу о классификации малодеформирующихся материалов по особенностям их поведения при нагружении // Проблемы прочности. -1977. № 1. — С.77−82.
  14. Керамика из высокоогнеупорных окислов. Под ред. Д. Н. Полубояринова, Р. Я. Попильского. М.: Металлургия, 1977. — 304с.
  15. С.М., Шевченко В. Я. Прочность технической керамики. М.: Наука, 1996.- 159с.
  16. Е.С., Попов Н. А., Здвижнова Н. И. и др. Особенности получения плотной керамики, содержащей диоксид циркония // Огнеупоры и техническая керамика. 1999. — № 9. — С.5−9.
  17. Л.И., Ильичева А. А., Михайлина Н. А., Пенькова О. И. Высокопрочные керамические материалы на основе поликристаллического тетрагонального Zr02, стабилизированного Lu203 // Огнеупоры и техническая керамика. 1999. — № 7.-С.33−36.
  18. А.В., Рубан А. К., Дудник Е. В. Высокотехнологичная керамика на основе диоксида циркония // Огнеупоры и техническая керамика. 2000. — № 9. -С.2−8.
  19. Лаптев А. М. Зависимости между напряжениями и деформациями при пластическом деформировании пористых металлов. I. Теория пластического течения // Порошковая металлургия. 1985 — № 9. — С.9−10.
  20. Л.И., Неймарк А. В. Многофазные процессы в пористых средах. -М.:Химия, 1982. С. 13−35.
  21. . С., Синг К. Адсорбция. Удельная поверхность. Пористость. М.:Мир, 1984. — 306с.
  22. Jian-Lin Shi, Jian-Hua Gao, Zu-Xiang, and Tung-Sheng. Sintering Behavior of Agglomerated Ziconia Compacts // J. Am. Ceram. Soc., 1991. Vol.74. — № 5. -C.994−997.
  23. И.Д., Трусов Л. И., Чижик С.JI. Ультрадисперсные металлические среды. М.:Атомиздат, 1979. — 263с.
  24. В.Ф., Зырянов В. В. Влияние механического диспергирования оксидных порошков на характеристики их структуры и спекаемость // Порошковая металлургия. 1991. — № 8. — С. 18−21.
  25. Е.В., Зайцева З. А., Шевченко А. В., Лопато Л. М. Методы получения дисперсных порошков на основе диоксида циркония (Обзор) // Порошковая металлургия. 1993. — С.24−30.
  26. А.В., Вязов И. В., Шевченко В. Я. Компактирование и спекание агломерированных ультрадисперсных порошков Z1O2 // Огнеупоры. 1989. — № 9. — СЛ 2−16.
  27. Е.В., Зайцева З. А., Шевченко А. В., Лопато Л. М. Спекание ультрадисперсных порошков на основе диоксида циркония (Обзор) // Порошковая металлургия. 1995. — № 5/6. — С.43−52.
  28. А.В., Цибайло Е. В. Неоднородность упаковки в порошковых компактах и прочность получаемой из них керамики // Огнеупоры и техническая керамика.-1997. № 5. — С. 14−19.
  29. А.В. Особенности спекания аэрозольных порошков // Огнеупоры и техническая керамика. 1998. — № 1−2. — С.29−33.
  30. Ю.Ф., Пауль А.в., Конева И. А. и др. Электронно-микроскопический анализ нанокристаллических материалов // Физика металлов и металловедение.- 1991.-№ 7. С.206−208.
  31. Ю.Н. Дисперсность и фазовый состав некоторых ультрадисперсных порошков содержащих Zr02// Огнеупоры и техническая керамика. 1998. — № 7.- С.22−25.
  32. П.В., Кульков С. Н. Микроструктура и фазовый состав ультрадисперсного плазмохимического порошка Zr02(Y) // Перспективные материалы. 1998. № 1. — С.67−72.
  33. В.В., Рыжонков Д. И. Химические методы получения ультрадисперсных систем // Физикохимия ультрадисперсных систем. Сборник научных трудов IV Всероссийской конференции. М.: МИФИ, 1999. С.73−76.
  34. В.Я., Вязов И. В., Шевченко В. Я. Компактирование и спекание агломерированных ультродисперсных порошков Zr02 // Огнеупоры. 1989. — № 9.- С.12−16.
  35. Т.И., Малышева С. И., Дроздова И. А., Глушкова В. Б. Золь-гель синтез твердых растворов Zr02 с Y203// ЖПХД995. Т. 68. — № 8. — С.1385−1387.
  36. Maskensia J.D. Applications of sol-gel method for glass and ceramics processing // Ultra-structure processing of ceramics glass and composites. New- York- London. -P. 15−26.
  37. А.Г. Самораспространяющийся высокотемпературный синтез тугоплавких соединений // Вестник АН СССР, 1976. № 16. — С.20−22.
  38. Carrison R. The Shaping jf engineering ceramics//La Seramica, 1989. 10, — № 1. -P. 10−14.
  39. И.Д., Сердюк Г. Г., Щербань Н. И. Конструкционные порошковые материалы. Киев: Техника, 1985. — 152с.
  40. Takaki Masaki. Mechanical properties of toughened ZrCb Y203 ceramics // J. Am. Ceram. Soc. — 1986. — 69, — № 8. — P.638−640.
  41. Е.И., Вольсон П. В., Чуднова H.M. и др. Влияние способа изготовления керамики из диоксида циркония на её механическую прочность // Огнеупоры.-1990. № 9. — С.8−12.
  42. А.В., Цибайло Е. В. Неагломерированные порошки для трансфор-мационно-упрочненной конструкционной керамики // Огнеупоры и техническая керамика. 1997. — № 6. — С.5−8.
  43. В.М. Использование ультразвука при обработке термопластичных шликеров // Порошковая металлургия. 1990. — № 11. — С.36−40.
  44. Р. Обработка порошкообразных материалов взрывом. -М.:Мир, 1990.- 128с.
  45. B.JI. Магнитно-импульсное прессование. Рига.: Зинаатне, 1980. -196с.
  46. О.В., Горобцов В. Г. Актуальные проблемы порошковой металлургии / Под ред. О. В. Романа, B.C. Аруначалама. М.:Металлургия, 1990. — С.78−100.
  47. Иванов В. В. Получение наноструктурных керамик с использованием импульсных методов компактирования порошков // Физикохимия ультрадиспрес-ных систем. Сборник научных трудов IV Всероссийской конференции. М. -МИФИ. 1999.- 336с.
  48. А.В., Рубан А. К., Дудник Е. В. Высокотехнологичная керамика на основе диоксида циркония // Огнеупоры и техническая керамика. 2000. — № 9. — С.2−8.
  49. Я.Е. Физика спекания. М.:Наука, 1984. — 242с.
  50. X. Тонкая техническая керамика. М.:Металлургия, 1986. — 279с.
  51. Slamovich Е., Lange F.F. Densification behavior of crystal and polycrystalline spherical particles of zirconia // J. Amer. Ceram. Soc. 1990. 73. — № 11. — P.3368−3375.
  52. М., Арсентьева И. П. Закономерности спекания ультрадисперсных порошков металлов // Физикохимия ультрадисперсных систем. Сборник научных трудов IV Всероссийской конференции. М. МИФИ. — 1999.- 336с.
  53. Herring С. Effect of Chang of Scale on Sintering Phenomena. // J.Appl.Phys. -1950. V21. — № 4. — P.301−303.
  54. M.X., Алымов М. И. Ультрадисперсные и аморфные материалы в технологии порошковой металлургии // Материаловедение. 1997.- № 1.-С51−53
  55. Е.С., Макаров Н. А. Особенности выбора добавок в технологии корундовой керамики с пониженной температурой спекания // Огнеупоры и техническая керамика. 1999. — № 9. — С.10−13.
  56. Е.С., Аяди М. Б. и др. Прочная корундовая керамика с пониженной температурой спекания // Огнеупоры и техническая керамика- 1996.- № 10.-С.2−5.
  57. П.О. Горячее литье керамических изделий. М.: Госэнергоиз-дат, 1956. — 176с.
  58. Уайт и Вэлтон. Форма и упаковка частиц // Журнал Американского керамического общества. № 5. — 1937.
  59. Р.Я., Кондрашов Ф. В. Прессование керамических порошков. -М.МеталлургияД968. С. 272.
  60. Р.Я., Пивинский Ю. Е. Прессование порошков керамических масс. М.:Металлургия, 1983. — 176с.
  61. А.Г. Шликерное литьё. М.: Металлургия, 1977. — 240с.
  62. Ю.Д., Твердофазные реакции. М.:Химия, 1978. — 359с.
  63. В.М., Гропянов А. В. Взаимосвязь прочности керамики с кинетическими параметрами её спекания // Огнеупоры и техническая керамика.-2001.-№ 10.- с.37−40.
  64. Т. Порошкообразный диоксид циркония и современное состояние в этой области. Сэрамиккусу, 1987. — Т.22.-С.22−28.
  65. В.А., Галахов А. В., Спекаемость порошков системы А12Оз Zr02 -У2Оз, полученных методом высокоскоростного затвердевания из расплава, в зависимости от исходной термической обработки // Огнеупоры и техническая керамика." 1998. № 7. — С. 17−19.
  66. П.Ю. Проблемы и перспективы развития механохимии // Успехи химии. 1994. -Т.63. -№ 12. — С. 1031−1034.
  67. Г. Трибохимия. М.:Мир, 1987. — 592с.
  68. Т. Физика и механика разрушения и прочность твердых тел. -М.Металлургия, 1971. 263с.
  69. ХодаковГ.С.Тонкое измельчение строительных материалов. М. :Стройиздат, 1972. 238с.
  70. Порошковая металлургия и напыление покрытий: Учебник для вузов // В. Н. Анциферов, Г. В. Бобров, JI.K. Дружинина и др. Б.С.-М.:Металлургия, 1987. -792с.
  71. Г. С. Физика измельчения. М.:Наука, 1972. — 307с.
  72. А.И. //УФН, 1998. Т. 168. № 1.
  73. Н.М. Спеченный корунд. М.:Госстройиздат, 1961. — 210с.
  74. И. Ю. Цирконийоксидные материалы из соосажденных порошков // Огнеупоры и техническая керамика. 1997. — № 12. — С.6−13.
  75. Н.В., Дорда Ф.А, Коробцев В. П., Кутявин Э. М., СоловьёвА.И. // Новые промышленные технологии. 1994. — № 1(261). — С.38−42.
  76. Г. А., Галенко В. И. и др. К вопросу об оценке трещиностойкости керамики из S13N4, Zr02 И Огнеупоры и техническая керамика. 1996. — № 1. -С.21−25.
  77. Г. А., Галенко В. И., Островой Д. Ю. Сопротивление индентированию керамики и кристаллов из диоксида циркония // Огнеупоры и техническая керамика. 1996. — № 3. С.2−11.
  78. Инструкция ИА-22−75−99. Дисперсные материалы. Газохроматографический метод определения радиуса, объёма пор, размера частиц. НИКИ. СХК. -инв.№ 11 139. 1999.
  79. В.В. Получение наноструктурных керамик с использованием магнитно-импульсного прессования порошков: Дис. докт. физ.-мат. наук.-Екатеринбург: ИЭФ УрО РАН.-1998.
  80. С.Е., Беккер В. Я., Кульметьева В. Б. Получение мелкозернистого композиционного материала на основе системы А1203 S1O2 — Zr02 // Огнеупоры и техническая керамика. — 2000. — № 2. — С.6−8.
  81. О.В., Саламатов Е. И. и др. АСМ-исследования нанокерамик А12Оэ, спечённых при различных температурах // Физикохимия ультрадисперсных систем. Сборник науч. трудов V Всероссийской конференции. Часть II. Екатеринбург: УрО РАН, 2001. С. 128−132.
  82. Ю.В., Егоров С. В. и др. Микроволновое спекание нанодисперсных керамических материалов // Физикохимия ультрадисперсных систем. Сборник науч. трудов V Всероссийской конференции. Часть II. Екатеринбург: УрО РАН, 2001. С.14−19.
  83. Jenn-Ming Wu., Chih-Hsyong Wu. Sintering behaviour of highly agglomerated ultrafme zirconia powders // Journal of materials science 23 (1988). C.3290−3299.
  84. Lange F.F., Metcalf M. Processing-Related Fracture Origins: II, Agglomerate Motion and Cracklike Internal Surface Causes by Differential Sintering // J. Am. Ce-ram. Soc.-Vol.66. N0.6. — C.398−406.
  85. П.В. Фазовые и структурные состояния в нанокристаллических порошках на основе диоксида циркония: Дисс. канд. физ.-мат. наук. Томск: ИФПМ. 1998. — 192с.
  86. Mikito Kitayama and Joseph A. Pask Formation and control of agglomerates in alumina powder // J. Am. Ceram. Soc. Vol.79. — №.8. — 1996. — P.2003−2011.
  87. Дабиджа А. А, Прокофьев A.B., Акимов Г. Я. и др. Роль механохимической активации в формировании структуры и свойств реакционносвязанной керамики на основе муллита и диоксида циркония // Огнеупоры. 1990. — № 4. — С.2−3.
  88. В.Н., Овчинникова В. Н. Струтурная модель низкотемпературного фазового перехода и разрушения керамического материала на основе диоксида циркония // Огнеупоры и техническая керамика. 1997. — № 6. — С.2−4.
  89. Ю.Н. Дисперсность и фазовый состав некоторых порошков на основе диоксида циркония // Огнеупоры и техническая керамика. 2001. -№ 7. — С.22−25.
  90. Man F. Yan. Effect of Physical, Chemical, and Kinetic Factor on Ceramic Sintering // Advance in Ceramics, Vol.21: Cer. Powder Science, Cohyring, 1987, The Am. Ceram. Soc.
  91. Burke J.E. Some Factors Affecting the Rate of Grain Growth in metals // Trans. Metall. Soc. AIME. 1949. — 180. — P.73−91.
  92. B.C., Беляков А. В. Перспективы повышения возпроизводимости структуры и свойств керамики // Огнеупоры и техническая керамика. 1998. -№ 2. — С.16−21.
  93. Н., Мориеси Ю. Теория спекания // Коге дзайре.-1987. 35,№ 16. -С.24−29.
  94. Richard H.J. Hannnink, Michael V. Swain Metastability of the Martensitic Transformation in a 12 mol% Ceria-Zirconia Alloy: II, Grinding Studies//J. Am. Ceram. Soc. 72.-8. 1358−64 (1989).
  95. Annamalai V.E., Sornakumar Т., Gokularathnam C.V., Krishnamurthy R. Transformation during Grinding of Ceria-Stabilized Tetragonal Zirconia Polycryctals // J. Am. Ceram. Soc.75 9. 2559−64 (1992).
  96. Т.Ю. Формирование структуры и механические свойства спеченных в вакууме керамик: Дисс. канд. техн. наук.-Томск: ИФПМ. 1994.- 182с.
  97. В.Е., Галахов А. В. и др. Керамические материалы для уплотни-тельных элементов бытовой сантехнической арматуры // Огнеупоры и техническая керамика. 1997. — № 2. — С.25−28.
  98. С.Н., Мельников А. Г. и др. Вязкая конструкционная керамика: получения, свойства, применение // Сборник трудов «Механика и машиностроение». Томск. 2000. С.113−120.
  99. С.Н., Мельников А. Г., Андриец С. П., Рыжова JI.H., Батьян В. Г. Технологические свойства ультрадисперсных плазмохимических порошков // Стекло и керамика. 2001. — № 1. -С.20−22.
  100. С.Н., Мельников А. Г., Андриец С. П., Рыжова JI.H. Метод шликерного литья в технологии нанокристаллических порошковых материалов // Тез. докл. Всероссийской конференции «Физикохимия ультрадисперсных систем». -Томск, 19−23 августа 2002 г.
  101. S. Kulkov, S. Andriets, A. Melnikov and AJoukov. Shock treatment of oxide nanopowders I I In. Proc. Conf. On Modern Material and Tecnologies CIMTEC-2002. Florence, Italy, p. l 12.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?